Организационная структура управления ТЭСК МСД ТЭСЦ-3

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Краткая характеристика ТЭСК МСД ТЭСЦ-3 ОАО «ВМЗ»

ТЭСЦ-3 выпускает трубы диаметром 203 - 530 мм для газонефтепроводов, технологических промысловых трубопроводов, конструкций различного, в т.ч. и ответственного назначения.

ТЭСЦ-3 пущен в работу в декабре 1977 года. В 2002 - 2008 г.г. - подвергся кардинальной реконструкции, вплоть до изменения технологических линий и создания новых производств. В составе современного цеха - трубоэлектросварочный стан ТЭСА 203-530 с системой автоматического регулирования процесса сварки, участок объемной термообработки труб, где возможно проводить любые виды термической обработки: отпуск, нормализацию, закалку и закалку с отпуском, два участка отделки труб, оснащенные полным комплексом средств неразрушающего контроля труб: УЗК шва, УЗК тела, УЗК концов труб.

В процессе производства все трубы проходят многоступенчатый контроль качества: как разрушающий, так и неразрушающий: автоматическим ультразвуковым дефектоскопом в линии стана и после гидравлического испытания, ручным ультразвуковым дефектоскопом, механические и 100% гидроиспытания.

Механические свойства основного металла и сварного шва труб определяются при испытаниях на растяжение, ударную вязкость, сплющивание и загиб.

В 2006 году введена в эксплуатацию новая линия отделки труб «SMS Meer» (Германия), предназначенная для отделки труб группы прочности до Х80 (К65), и проведена модернизация трубоэлектросварочного стана с установкой новой сварочной клети.

В 2007 году введен участок объемной термообработки труб, предназначенный для закалки и отпуска труб диаметром 114-530 мм длиной от 6 м до 13,72 м с целью получения нефтегазопроводных труб повышенной коррозионной стойкости и хладостойкости, а также высокопрочных нефтегазопроводных труб групп прочности до К65 (Х80) и обсадных труб групп прочности Е, Л, М - по ГОСТ 632-80, N80Q, P 110 - по API 5CT, из различных марок сталей. В 2008 году был освоен выпуск труб дюймового ряда по стандарту API 5L диаметром 508 мм (20”) и 406,4 мм (16”) класса прочности до Х70 с толщиной стенки до 10,3 мм.

Впервые в истории трубного производства ВМЗ на базе ТЭСЦ-3 создано производство бесшовных труб, которые используются для производства муфт к выпускаемым в ТЭСЦ-5 обсадным трубам.

Планируется проведение модернизации стана ТЭСА 203-530, в ходе которой должны быть установлена новая входная часть линии стана ТЭСА 203-530 фирмы «SMS Meer» (Германия), стан предварительной формовки фирмы «Nakata» (Япония), трубоотрезной станок и кромкофрезерная установка фирмы «Linsinger» (Австрия) и другое новое оборудование.

После модернизации цех сможет производить нефтегазопроводные трубы класса прочности Х80 (К65) с толщиной стенки до 12,7 мм всего диапазона диаметров от 219 до 530 мм, в том числе, гарантированного уровня качества коррозионностойкие и хладостойкие трубы. Кроме того, впервые будет освоен выпуск профильных труб прямоугольного и квадратного сечения в диапазоне от 160х160 до 400х400 мм.

Модернизация оборудования, расширение сортамента продукции и улучшение ее качественных характеристик позволят увеличить объем производства труб в ТЭСЦ-3 до 665 тыс. тонн в год.

2. Анализ организационной структуры управления ТЭСК МСД ТЭСЦ-3

В ТЭСК МСД ТЭСЦ-3 ОАО «ВМЗ» используется линейно-функциональная структура управления. Достоинства линейно-функциональной системы управления:

- высокая компетентность функциональных руководителей;

- уменьшение дублирования усилий и потребления материальных ресурсов в функциональных областях;

- улучшение координации в функциональных областях;

- максимальная адаптация к диверсификации производства;

- формализация и стандартизация процессов;

- высокий уровень использования мощностей.

Данная структура управления наиболее эффективна для промышленного подразделения с численностью до 1500 человек, так как аппарат управления ТЭСК МСД ТЭСЦ-3 ОАО «ВМЗ» выполняет часто повторяющиеся, стандартные процедуры, а производство носит характер массового производства.

Безусловным преимуществом линейно-функциональной структуры является ее гибкость. Линейно-функциональная структура управления обеспечивает достаточные возможности реструктуризации линейных подразделений по мере роста организации, изменения технологии. С развитием производства изменяется и набор функциональных отделов и подразделений, а также содержание выполняемых ими задач.

Недостатки линейно-функциональной структуры управления, не позволяющие ей оперативно приспособиться к быстро меняющимся условиям рынка, сводятся к одному: затруднено движение информации. Это относится как к горизонтальным коммуникациям, когда руководители и специалисты разных отделов просто не могут понять проблемы друг друга, говоря на разных языках, так и к вертикальным.

Во-первых, медленно принимаются решения, поскольку обсуждение проблем происходит по всей иерархической цепочке снизу вверх внутри каждого функционального подразделения.

Во-вторых, качество решений на высшем уровне определяется не столько компетентностью самих руководителей (они могут быть весьма компетентными), сколько надежностью и достоверностью поступившей к ним информации. Поскольку у руководителей среднего звена, каким являются работники цеха, появляются возможности влиять на решения вышестоящих менеджеров в собственных интересах или в интересах своей функциональной службы, линейно-функциональная структура порождает «ведомственность» внутри цеха.

Все другие участки ТЭСК МСД ТЭСЦ-3ОАО «ВМЗ» имеют такую же структуру управления.

Весь технологический процесс осуществляет технологическое бюро. Организация управления технологическим процессом в ТЭСК МСД

Рис.1 Структура управления технологическим процессом ТЭСЦ-3

Каждый цех стремится к разработке стратегий позволяющих достигать планируемых результатов развития компании в конкретные сроки. При принятии важнейших управленческих решений сложно переоценить получение своевременной информации о состоянии кадрового ресурса в производственном подразделении, поскольку успешная реализации планов, зачастую зависит от того, насколько хорошо руководитель знает персонал, с которым работает.

3. Анализ качества выпускаемой продукции ТЭСК МСД ТЭСЦ-3 ОАО «ВМЗ»

Качество продукции - совокупность свойств продукции, способных удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Количественная характеристика одного или нескольких свойств продукции, составляющих ее качество, называется показателем качества продукции.

ТЭСК МСД ТЭСЦ-3 выпускает трубы диаметром 219-530 мм для газонефтепроводов, технологических промысловых трубопроводов, конструкций различного, в т.ч. и ответственного назначения, черновые изолированные, бесшовные диаметром 178-269 мм из углеродистых марок стали (сталь 20, сталь 20 КСХ, ЗСП, сталь 10) и низколегированных (09ГСХ, 09Г2С, 13ХФА, 08ХМВЧА).

Продукция, выпускаемая в ТЭСЦ-3 проходит обязательную сертификацию качества, на рисунке 8 изображена сертификация качества продукции.

Динамика выпуска годной продукции в общем объеме производства, выход годной продукции по прямому назначению, а также расходный коэффициент метала ТЭСЦ-3 представлен в таблице 1.

Таблица 1

Основные показатели качества продукции ТЭСЦ-3.

Показатель	Декабрь 2012 года	С начала 2012 года
	План	Факт	Отклонение	План	Факт	Отклонение
Общий выход годного
ТЭСЦ-3	79,43	80,31	+0,88	79,29	72,02	-7,27
ТЭСЦ-3 без учета цеховых причин	79,43	83,57	4,14
Выход годного по прямому назначению
ТЭСЦ-3	86,18	96,0	+0,83	95,17	90,81	-4,36
ТЭСЦ-3 без учета цеховых причин	86,18	99,43	+0,39	99,04	99,04	0
УПБТ	95,25	85,43	-0,75	86,68	79,35	-7,33
Расходный коэффициент метала
ТЭСЦ-3 Производство труб	1,044	1,85	+0,141	1,042	1,093	+0,051
УПБТ	1,039	1,065	+0,026	1,047	1,070	+0,023

Проанализировав данные таблицы 1 можно сделать следующие выводы: общий выход годного в декабре 2012 года превышает плановое значение, а с начала года результат ниже планового на 7,27, выход годного по прямому назначению также выше планового в декабре 2012года, а вот по участку бесшовных труб данный показатель ниже планового на 0,75, расходный коэффициент метала по факту в декабре 2012 и с начала 2012 года выше планового.

Фактический выход годной продукции, расходный коэффициент метала по ТЭСК МСД ТЭСЦ-3 с 2010 по 2012 год представлен на рисунке 2.

Рисунок 2. Выход годной продукции и РКМ ТЭСЦ-3

Основные причины не достижения норматива выхода годного по прямому назначению:

1. Неудовлетворительные результаты механических испытаний труб диаметром 273, 325, 426 мм. марка стали 13ХФА - 1 087 тн;

2. Дефекты металлургического происхождения "плена внутренняя”:

ш 273 мм - 94 тн., доля (2,39%) от общего объема данного сортамента 3 931 тн.; ш325 мм - 132 тн., доля (1,13%) от общего объема данного сортамента 11 733 тн.; ш 426 мм - 1837 тн., доля (8,63%) от общего объема данного сортамента 21 276 тн.

Причиной невыполнения РКМ ТЭСЦ-3 в декабре 2012 г. является:

- Перевод труб марок сталей 09Г2С, 13 ХФА, 20 КСХ, К52 с производства в брак (лом негабаритный) 1 978 тн., на основании протоколов видеоконференции № 56, 57, 58: Ш273 мм. - 20 тн.; Ш325 мм. - 74 тн.; Ш426 мм. - 1 883 тн.

- Большое количество аварийных остановок ТЭСА 203-530 из-за сбоев оборудования и как следствие перевод труб в брак 492 тн. - 9 аварийных остановок.

Зачастую реализованная продукция не отвечает всем требованиям по качеству и тогда покупатели пишут претензионное письмо. Пример претензии в адрес ТЭСК МСД ТЭСЦ - 3.

На качество произведенной продукции влияет показатель - расчетный коэффициента метала, динамика данного показателя за 2011-2012 годы представлена на рисунке 6.

Причиной невыполнения РКМ ТЭСЦ-3 в декабре 2012 г. является:

- Перевод труб марок сталей 09Г2С, 13 ХФА, 20 КСХ, К52 с производства в брак (лом негабаритный) 1 978 тн., на основании протоколов видеоконференции № 56, 57, 58: Ш273 мм. - 20 тн.; Ш325 мм. - 74 тн.; Ш426 мм. - 1 883 тн.

- Большое количество аварийных остановок ТЭСА 203-530 из-за сбоев оборудования и как следствие перевод труб в брак 492 тн. - 9 аварийных остановок.

Рисунок 3. Динамика расчетного коэффициента метала ТЭСЦ-3.

Анализ перерасхода метала ТЭСЦ-3 представлен на рисунке 7.



Рисунок 4. Анализ перерасхода метала ТЭСЦ-3

Причинами перерасхода металла являются:

1. Перерасход металла в количестве 75,5тн получен при производстве труб Ш273 мм:

- углеродистые марки стали - 62тн: 25тн - низкий процент раскроя, перевод стыковых труб в лом н/габаритный; 37тн - аварийные остановки стана связанные со сбоями в работе оборудования (КФС, внутренний гратосниматель, ТОС, накопитель полосы), отработка режимов сварки в присутствии работников ИТЦ и ТО ТП.

- коррозионностойкие марки стали - 11тн: аварийные остановки стана связанные со сбоями в работе оборудования (КФС, внутренний гратосниматель, ТОС, накопитель полосы), отработка режимов сварки в присутствии работников ИТЦ и ТО ТП.

- низколегированные марки стали - 2,5тн: аварийные остановки стана связанные со сбоями в работе оборудования (КФС, внутренний гратосниматель, ТОС, накопитель полосы), отработка режимов сварки в присутствии работников ИТЦ и ТО ТП.

2. Перерасход металла в количестве 209тн получен при производстве труб Ш325 мм:

- углеродистые марки стали - 56тн: 2тн - перевод в брак по вине поставщика металла (раковина); 54тн - аварийные остановки стана связанные со сбоями в работе оборудования (КФС, внутренний гратосниматель, ТОС, накопитель полосы), отработка режимов сварки в присутствии работников ИТЦ и ТО ТП.

- коррозионностойкие марки стали - 45тн: 4тн - перевод в брак по вине поставщика металла (плена); 41тн - аварийные остановки стана связанные со сбоями в работе оборудования (КФС, внутренний гратосниматель, ТОС, накопитель полосы), отработка режимов сварки в присутствии работников ИТЦ и ТО ТП.

- низколегированные марки стали - 108тн: 8тн - перевод в брак по вине поставщика металла (плена); 50тн - низкий процент раскроя, перевод стыковых труб в лом н/габаритный; 50тн - аварийные остановки стана связанные со сбоями в работе оборудования (КФС, внутренний гратосниматель, ТОС, накопитель полосы), отработка режимов сварки в присутствии работников ИТЦ и ТО ТП.

3. Перерасход металла в количестве 2075тн получен при производстве труб Ш426 мм:

-углеродистые марки стали - 262тн: 7тн - перевод в брак по вине поставщика металла (раковина); 107тн - перевод в брак по вине поставщика металла (плена); 16тн - перевод в брак по несоответствию труб по длине (протокол видеоконференции №56); 131тн - аварийные остановки стана связанные со сбоями в работе оборудования (КФС, внутренний гратосниматель, ТОС, накопитель полосы), отработка режимов сварки в присутствии работников ИТЦ и ТО ТП.

- коррозионностойкие марки стали - 564тн: 354тн - перевод в брак по вине поставщика металла (плена); 44тн - перевод в брак по вине поставщика металла (УЗК); 28тн - перевод в брак по несоответствию труб по длине (протокол видеоконференции №56); 137тн - аварийные остановки стана связанные со сбоями в работе оборудования (КФС, внутренний гратосниматель, ТОС, накопитель полосы), отработка режимов сварки в присутствии работников ИТЦ и ТО ТП.

- низколегированные марки стали - 1249тн: 1091тн - перевод в брак по вине поставщика металла (плена); 102тн - перевод в брак по несоответствию труб по длине (протокол видеоконференции №56); 28тн - аварийные остановки стана связанные со сбоями в работе оборудования (КФС, внутренний гратосниматель, ТОС, накопитель полосы), отработка режимов сварки в присутствии работников ИТЦ и ТО ТП.

Динамика выхода годной продукции ТЭСЦ-3 представлена на рисунке 5.

Рисунок 5. Выход годной продукции ТЭСЦ-3

ТЭСЦ-3 ввели в эксплуатацию в декабре 1977 года. В 2002-2008 гг. цех подвергся кардинальной реконструкции, вплоть до изменения технологических линий и создания новых производств. В составе современного цеха - трубоэлектросварочный стан ТЭСА 203-530 с системой автоматического регулирования процесса сварки, участок объемной термообработки труб, где возможно проводить любые виды термической обработки: отпуск, нормализацию, закалку и закалку с отпуском. А также два участка отделки труб, оснащенные полным комплексом средств неразрушающего контроля: УЗК шва, УЗК тела, УЗК концов труб.

В процессе производства все трубы проходят многоступенчатый контроль качества: разрушающий (механические испытания) и неразрушающий - автоматическим ультразвуковым дефектоскопом в линии стана и после гидравлического испытания - ручным ультразвуковым дефектоскопом. Механические свойства основного металла и сварного шва труб определяются при испытаниях на растяжение, ударную вязкость, сплющивание и загиб.

В 2006 году введена в эксплуатацию новая линия отделки труб SMS Meer (Германия), предназначенная для отделки труб группы прочности до Х80 (К65), и проведена модернизация трубоэлектросварочного стана с установкой новой сварочной клети.

В 2007 году введен участок объемной термообработки труб, предназначенный для закалки и отпуска труб диаметром 114-530 мм, длиной от 6 до 13,72 м. Это позволило производить нефтегазопроводные трубы повышенной коррозионной стойкости и хладостойкости, а также высокопрочные нефтегазопроводные трубы групп прочности до К65 (Х80) и обсадные трубы групп прочности Е, Л, М - по ГОСТ 632-80, N80Q, P110 - по API5CT из различных марок сталей. В 2008 году ТЭСЦ-3 освоил выпуск труб дюймового ряда по стандарту API 5L диаметром 508 мм (20”) и 406,4 мм (16”) класса прочности до Х70 с толщиной стенки до 10,3 мм. Впервые в истории трубного производства ВМЗ на базе ТЭСЦ-3 создано производство бесшовных труб, которые используются для производства муфт к выпускаемым в ТЭСЦ-5 обсадным трубам.

ВМЗ планирует в 2013 году завершить модернизацию стана ТЭСА 203-530. Будет установлена новая входная часть линии стана ТЭСА 203-530 фирмы SMS Meer (Германия), стан предварительной формовки фирмы Nakata (Япония), трубоотрезной станок и кромкофрезерная установка фирмы Linsinger (Австрия), другое оборудование.

После модернизации цех сможет производить нефтегазопроводные трубы класса прочности Х80 (К65) с толщиной стенки до 15,9 мм всего диапазона диаметров от 219 до 530 мм, в том числе коррозионностойкие и хладостойкие трубы гарантированного уровня качества. Кроме того, впервые будет освоен выпуск профильных труб прямоугольного и квадратного сечения в диапазоне от 160х160 до 400х400 мм.

Модернизация оборудования, расширение сортамента продукции и улучшение ее качественных характеристик позволят увеличить объем производства труб в ТЭСЦ-3 до 665 тыс. тонн в год.

4. Анализ дефектов выпускаемой продукции ТЭСЦ-3

Под дефектом (от лат. defectus -- недостаток) понимают каждое отдельное несоответствие продукции установленным в НТД требованиям. Если продукция имеет дефект (дефектная единица продукции), то это означает, что хотя бы один из показателей качества вышел за предельные значения, установленные НТД.

Дефекты могут быть обусловлены образованием несплошностей и структурных неоднородностей, отклонением размеров и физико-механических характеристик от номинальных значений, нарушениями формы и другими причинами. Независимо от типа дефектов их, согласно ГОСТ 15467-79, разделяют на три вида: критические, когда при наличии дефекта использовать продукцию по назначению невозможно или недопустимо (небезопасно); значительные, оказывающие существенное влияние на использование продукции и на ее долговечность, но не являющиеся критическими; малозначительные, практически не влияющие на использование продукции по назначению и на ее долговечность.

Основные дефекты электросварных труб ТЭСЦ-3 являются плена внутренняя, неудовлетворительные результаты испытаний основного метала и сварного соединения, длина менее требований НД, утонение, раковина внутренняя, несвар, УЗК. Причины возникновения дефектов являются некачественный материал, несоответствие коррозионных и механических свойств труб, неизбежные потери, неисправность оборудования, несовершенный технологический процесс, недостаточная организация контроля, аварийные остановки стана. Основные дефекты электросварных труб ТЭСЦ-3 представлены в таблице 2.

Таблица 2

Основные дефекты электросварных труб ТЭСЦ-3

ДЕФЕКТ	ОТБРАКОВКА, тн	ПРИЧИНА	ОПИСАНИЕ
Плена внутренняя	339	Некачественный материал	При приемке труб на окончательной приемке выявлены дефекты на внутренней поверхности основного металла электросварных труб диаметром 426Ч7Ч10Ч12 мм К42, К52, 20-КСХ, 09Г2С ,13ХФА.
Неудовлетворительные результаты испытаний основного металла и сварного соединения	304	Несоответствие коррозионных и механических свойств труб	Перевод труб в другое назначение на складе готовой продукции в соответствии с письмами №№ АКД-ТОР/84-02/43331 от 17.12.2012; АКД-ТОР/84-02/44226 от 26.12.2012; DSCM- ТОР/84-02/37635 от 02.11.2012. Перевод труб в соответствии с протоколом видеоконференции № 56. Перевод диапазона труб 13ХФА от начала остановки до конца остановки стана на основании распоряжения № 2071от 27.12.12.
Длина менее требований НД	67	Неизбежные потери	При выполнении заказов на производство труб из сталей 09Г2С, 13ХФА к трубам предъявляются ужесточенные требования по минимальной длине. В результате отрезки дефектных участков с труб, повторных отборов проб на испытания получаются трубы длиной не подходящие под требование заказа.
Утонение	47	Неисправность оборудования	Вследствие поломки датчика визуализации установки SOFRATEST не был обеспечен достаточный контроль снятия внутреннего грата
Раковина внутренняя	35	Несовершенный технологический процесс	После фрезерования не обеспечивается качественное удаление стружки с наружной поверхности полосы, вследствие чего стружка попадала под тянущий ролик и происходило вдавливание ее на поверхность полосы, образуя дефект в виде раковины. При прохождении рулонной полосы с поперечным стыковым швом через тянущие ролики трайбаппарата произошел наклеп металла на ролики в следствии чего на поверхности рулонной полосы образовывались раковины вдавы.
		Недостаточная организация контроля
Плена внутренняя	1724	Некачественный материал	При приемке труб на окончательной приемке выявлены дефекты на внутренней поверхности основного металла электросварных труб диаметром 426Ч7Ч10Ч12 мм К42, К52, 20-КСХ, 09Г2С,13ХФА.
Длина менее требований НД	148	Неизбежные потери	При выполнении заказов на производство труб из сталей 09Г2С, 13ХФА к трубам предъявляются ужесточенные требования по минимальной длине. В результате отрезки дефектных участков с труб, повторных отборов проб на испытания получаются трубы длиной не подходящие под требование заказа
Неудовлетворительные результаты испытаний основного металла и сварного соединения	304	Несоответствие коррозионных и механический свойств	При выполнении заказа были получены неудовлетворительные результаты испытаний на коррозию основного металла и сварного соединения труб. Перевод труб в соответствии с протоколом видеоконференции № 56. Перевод диапазона труб 13ХФА от начала остановки до конца остановки стана на основании распоряжения № 2071от 27.12.12.
Несвар	96	Аварийные остановки стана	При производстве труб диаметром 273, 325, 426 мм марка стали 20, 09Г2С, 13ХФА вследствие сбоев работы оборудования ТЭСА 203-530 произошли незапланированные остановки стана
		Неисправность оборудования	Вследствие поломки датчика визуализации установки SOFRATEST не был обеспечен достаточный контроль снятия внутреннего грата
УЗК	47	Некачественный материал	В процессе производства электросварных труб диаметром 273, 325, 426 мм при неразрушающем контроле были отбракованы трубы с подтверждением УЗК. Отобраны образцы на исследование.

Основными дефектами при выпуске бесшовных труб являются винтовая риска БТ, завышенный наружный диаметр, трещина, плена, расслой, заниженный наружный диаметр, овальность. Основные дефекты бесшовных труб ТЭСЦ-3.

Основными причинами выхода негодной продукции бесшовных труб являются поставка некачественных линеек прошивного стана, износ валков калибровочного стана, поставка некачественного металла, настройка оборудования после перевалки, механический износ валков калибровочного стана.

В ТЭСК МСД ТЭСЦ-3 как и в других подразделениях ОАО «ВМЗ» очень большое внимание уделяют проблеме качества выпускаемой продукции, так как от этого показателя зависит успешное функционирование предприятия, имидж предприятия так как трубы ТЭСЦ-3 поставляют не только в Российские города, а большое количество продукции идет на экспорт. Чтобы повысить качество выпускаемой продукции каждый год совершенствуются методы анализ выпускаемой продукции, происходит модернизация оборудования, обновление технологий выпуска продукции. Многие специалисты проходят обучение за рубежом, где на примере промышленных предприятий других стран разрабатывают мероприятия по улучшению качества выпускаемой продукции на ОАО «ВМЗ».

На ОАО «ВМЗ» функционирует дирекция по технологии и качеству, которая контролирует работу цехов и качество выпускаемой продукции в общем объеме производства, разрабатывает мероприятия и предложения по улучшению качества готовой продукции. Например для выпуска более качественной продукции в 2012 году модернизировали стан 203-530 в ТЭСЦ-3, для того чтобы продукция была конкурентоспособной. Также была запущена программа «Бережливое производство», по результатам которой, были отобраны специалисты, которые занимаются изучением качества продукции, узких мест производства и предлагают мероприятия по увеличению выхода годной продукции и снижению брака выпускаемой продукции. С середины 2012 года также запущена программа 5С, благодаря которой, ведется постоянный анализ за выпуском продукции. Выпуск качественной продукции приоритетная задача ТЭСЦ-3 и ОАО «ВМЗ».

5. Организационно-технические мероприятия по совершенствованию качества выпускаемой продукции в ТЭСК МСД ТЭСЦ-3

качество продукция электросварная труба

Обеспечение качества продукции, на которое ориентировано предприятие, осуществляется в рамках действующей на предприятии системы менеджмента качества путем разработки и реализации целей и политики в области качества. Оно основывается на проверке соответствия показателей качества продукции требованиям СТБ, ГОСТ, СТП на контроле технологических процессов, инструкций и методик, результатов внутренних проверок и анализа данных, эффективности корректирующих и предупреждающих действий.

Для повышения качества выпускаемой продукции ТЭСЦ-3 ежесменно, еженедельно, ежемесячно, ежеквартально и ежегодно, собираются данные по качеству выпускаемой продукции, делается детальный анализ каждого показателя влияющего на качество выпускаемой продукции по каждому виду выпускаемой продукции и по объему производства в целом, анализируется показатель выхода годной продукции, брака, дефектов, затем специалистами по качеству подготавливаются мероприятия для устранения проблем.

Основные дефекты электросварных труб ТЭСЦ-3 являются плена внутренняя, неудовлетворительные результаты испытаний основного метала и сварного соединения, длина менее требований НД, утонение, раковина внутренняя, несвар, УЗК. Причины возникновения дефектов являются некачественный материал, несоответствие коррозионных и механических свойств труб, неизбежные потери, неисправность оборудования, несовершенный технологический процесс, недостаточная организация контроля, аварийные остановки стана. При приемке труб на окончательной приемке выявлены дефекты на внутренней поверхности основного металла электросварных труб диаметром 426Ч7Ч10Ч12 мм К42, К52, 20-КСХ, 09Г2С, 13ХФА.

Перевод труб в другое назначение на складе готовой продукции в соответствии с письмами №№ АКД-ТОР/84-02/43331 от 17.12.2012; АКД-ТОР/84-02/44226 от 26.12.2012; DSCM- ТОР/84-02/37635 от 02.11.2012. Перевод труб в соответствии с протоколом видеоконференции № 56. Перевод диапазона труб 13ХФА от начала остановки до конца остановки стана на основании распоряжения № 2071от 27.12.12. При выполнении заказов на производство труб из сталей 09Г2С, 13ХФА к трубам предъявляются ужесточенные требования по минимальной длине. В результате отрезки дефектных участков с труб, повторных отборов проб на испытания получаются трубы длиной не подходящие под требование заказа. Вследствие поломки датчика визуализации установки SOFRATEST не был обеспечен достаточный контроль снятия внутреннего грата. После фрезерования не обеспечивается качественное удаление стружки с наружной поверхности полосы, вследствие чего стружка попадала под тянущий ролик и происходило вдавливание ее на поверхность полосы, образуя дефект в виде раковины. При прохождении рулонной полосы с поперечным стыковым швом через тянущие ролики трайбаппарата произошел наклеп металла на ролики в следствии чего на поверхности рулонной полосы образовывались раковины вдавы. В процессе производства электросварных труб диаметром 273, 325, 426 мм при неразрушающем контроле были отбракованы трубы с подтверждением УЗК. Отобраны образцы на исследование.

На рисунках 6-7 представлены диаграммы отображающие несоответствующую продукция электросварных труб ТЭСЦ-3, а также виды дефектов продукции, детальное описание и описаны предложенные мероприятия с указанием ответственных лиц.

Рисунок 6. Качество, РКМ: несоответствующая продукция электросварных труб ТЭСЦ-3.



Рисунок 7. Несоответствующая продукция электросварных труб ТЭСЦ-3

Проанализировав данные по дефектам электросварных труб ТЭСЦ-3, были разработаны следующие мероприятия по их устранению и назначены ответственные лица за их выполнение:

1. Трубы предъявлены поставщику металла.

2. Составлены акты совместной приемки.

3. Разработка алгоритма очистки роликов туннельной печи при прохождении последнего сляба в серии.

4. Разработка режимов ЛТО сварного соединения.

5. Принятие решения по переходу на 100% ЛТО «закалка с отпуском».

6. Изменение конструкции кольцевого индуктора сварочной установки для приближения его к точке сварки.

7. Установление норматива на выход труб несоответствующих заказу.

8. Установка аналога датчика визуализации.

9. Изготовлена фокусирующая призма.

10. Ожидание поставки оригинального датчика (преобразователя).

11. Установка эффективной системы обдува поверхности полосы после КФС.

12. Проработать вопрос установки дополнительно щетки для механической уборки стружки с полосы.

13. Разработка Регламента по осмотру и замене всех тянущих роликов и роликов, которые имеют непосредственный контакт с поверхностью полосы.

14. Приобретение запасных комплектов роликов.

15. Подготовка распоряжения о дисциплинарном взыскании.

16. Выполнение мероприятий, отраженных в программе по устранению замечаний к работе основного технологического оборудования линии ТЭСА 203-530

17. По результатам заключения в околошовной зоне обнаружены неметаллические включения экзогенного характера.

Основными дефектами при выпуске бесшовных труб являются винтовая риска БТ, завышенный наружный диаметр, трещина, плена, расслой, заниженный наружный диаметр, овальность.

Основными причинами выхода негодной продукции бесшовных труб являются поставка некачественных линеек прошивного стана, износ валков калибровочного стана, поставка некачественного металла, настройка оборудования после перевалки, механический износ валков калибровочного стана.

В процессе производства труб диаметром 166, 187,7, и 269,9 мм. на переднем конце образовалась риска 0,5 мм. вследствие налипания металла на линейки прошивного стана при прокате труб менее 300 тн. В процессе производства труб произошел механический износ валков калибровочного стана, вследствие чего на концевых участках 2-х труб размером 166Ч16,9 и 269,9Ч21,5 мм диаметр превысил допустимое значение. В процессе производства труб диаметром 187,7; 194,5; 269,9 мм на наружной поверхности выявлены дефекты «плена», «трещина». Настроечные трубы диаметром 166 и 269 мм с НЗП производства предыдущих кампаний. Обрезь концевых участков труб диаметром 187,7 и 269,9 мм с НЗП производства предыдущих кампаний.

Несоответствующая продукция бесшовных труб ТЭСЦ-3, а также диаграммы дефектов продукции и полный анализ включающий наименование дефекта, основную причину дефекта, описание дефекта, мероприятия по устранению дефекта и ответственный за выполнение мероприятия представлены на рисунках 8, 9.

Рисунок 8. Несоответствующая продукция бесшовных труб ТЭСЦ-3



Рисунок 9. Несоответствующая продукция бесшовных труб ТЭСЦ-3.

Проанализировав данные по дефектам бесшовных труб ТЭСЦ-3, были разработаны следующие мероприятия по их устранению и назначены ответственные лица за их выполнение:

1. Произведена замена линеек прошивного стана.

2. Произвести обточку наружной поверхности труб.

3. Проработать с поставщиком линеек КЗБИ вопрос об улучшении качества поставляемых линеек.

4. Произведена замена валков.

5. Валки направлены на переточку.

6. Трубы отремонтированы путем обрезки дефектного участка.

7. Предъявить поставщику ОАО «Уральская сталь» 29 труб и ПАО «ДМКД» 259 труб.

8. Составить 2-х сторонний акт о качестве.

Для повышения качества выпускаемой продукции в ТЭСЦ-3 была внедрена система 5С. Данная система позволяет вести постоянный контроль за качеством продукции по средствам аудита, получения рационализаторских предложений, составления отчетов по показателям качества, производства, отгрузки и представление их в графическом виде. Программа 5С включает в себя мероприятия:

1. Внедрение системы 5с в ТЭСК МСД ТЭСЦ-3.

2. Фото-мониторинг.

3. Аудит 5С.

4. Проекты улучшений в формате АЗ.

Размещено на Allbest.ru

...