Модернизация привода главного движения станка 6М82Г

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В данном курсовом проекте производится модернизация привода главного движения станка 6М82Г. В ходе выполнения курсового проекта определим назначение станка, особенности его конструкции, выполняемые им операции.

Необходимо произвести расчёт технических характеристик станка. Спроектировать привод подач и произвести его кинематический расчёт, расчёт зубчатых передач, валов, подшипников. Произвести проектирование тягового устройства. Спроектировать устройство механизма переключения подач Выбрать тип и систему смазки.

1. Назначение станка, выполняемые операции, задачи проектирования

Горизонтально-фрезерный станок 6М82Г предназначен для фрезерования всевозможных деталей цилиндрическими, дисковыми, угловыми, фасонными, торцевыми и концевыми фрезами.

На станке можно производить обработку вертикальных и горизонтальных плоскостей, обработку пазов, углов и т.д.

Технологические возможности станка могут быть расширены путем применения делительной головки, поворотного кругового стола и накладной универсальной головки.

2. Определение технических характеристик станка

Обрабатываемые материалы: Сталь у?750 МПа, сплав Д16

Инструментальные материалы: твёрдые сплавы, быстрорежущая сталь.

2.1 Выбор параметров обработки при фрезеровании

Рассмотрим последовательность определения режимов резания при фрезеровании стали цилиндрической фрезой из быстрорежущей стали. Остальные данные сведём в таблицу 2.1.

Глубина резания

t=8 мм

Подача. Пользуясь рекомендациями [5] принимаем:

SZ=0,16 мм/зуб

Скорость резания

где T - стойкость инструментального материала, мин(Т=120),

D - диаметр фрезы, мм

B - ширина фрезерования, мм

Z - число зубьев фрезы,

СV, q, m, x, y, u, p -имперические коэффициенты,

KV - поправочный коэффициент

где КMV-коэффициент на обрабатываемый материал

КИV-коэффициент на инструментальный материал

КПV-коэффициент, учитывающий глубину фрезерования

КMV =0,8; КИV =1; КПV =0,82

Kv=0,8 1 0,82=0,53

CV=35,4; q=0,45; x=0,3; y=0,4; u=0,1; p=0,1; m=0,33.

м/мин

Частота вращения шпинделя

мин-1

Окружная составляющая силы резания

,

где КМР=1

Н

Крутящий момент

Н*м

Мощность резанья

кВт

Остальные расчёты сведены в таблицу 2.1

Таблица 2.1 Параметры обработки при фрезеровании

Обрабатываемый материал	Инструментальный материал	Инструмент	z	t,	SZ,	V,	n,	N,	S
				мм	мм/зуб	м/мин	мин-1	кВт	мм/мин
Сталь у?750 МПа	Быстрорежущая сталь Р6М5	Цилиндрическая фреза	6	8	0,06	18,92	150,6	6,78	54,2016
		Концевая фреза	8	6	0,08	36,51	581,1	1,91	371,8976
		Дисковая фреза	6	4	0,03	46,26	147,3	0,89	26,505
	Твёрдый сплав Т15К6	Цилиндрическая фреза	6	8	0,16	108,68	864,8	54,82	830,2272
		Концевая фреза	6	6	0,06	126,67	2016	4,34	725,7888
		Дисковая фреза	12	4	0,06	453,79	1444	5,96	1040,011
сплав Д16	Быстрорежущая сталь Р6М5	Цилиндрическая фреза	8	8	0,16	67,15	534,3	6,01	683,9296
		Концевая фреза	12	6	0,08	77,85	1239	1,02	1189,411
		Дисковая фреза	12	4	0,06	155,96	496,4	0,76	357,4368
	Твёрдый сплав Т15К6	Цилиндрическая фреза	6	8	0,08	200	1592	25,22	763,944
		Концевая фреза	6	6	0,06	200	3183	1,71	1145,916
		Дисковая фреза	8	4	0,06	200	636,6	0,66	305,5776

3. Выбор структуры, кинематический расчет привода главного движения

3.1 Выбор структуры привода главного движения

Минимальная подача

Smin=26,505 мин-1

Максимальная подача

Smax=1189 мин-1

Диапазон регулирования привода

Число ступеней вращения привода

z=18 для фрезерных станков при R=25…60

Знаменатель геометрического ряда =1,26

Определяем подачи привода.

Таблица 3.1 Подачи привода

	S, мм/мин
1	25
2	31,5
3	40
4	50
5	63
6	80
7	100
8	125
9	160
10	200
11	250
12	315
13	400
14	500
15	630
16	800
17	1000
18	1250

Ориентируясь на существующие станки принимаем шаг ходового винта р = 6 мм и определяем частотный ряд вращения, соответствующий приводу подач.

Таблица 3.2 Частоты привода

	n, мм/мин
1	4,17
2	5,25
3	6,67
4	8,33
5	10,50
6	13,33
7	16,67
8	20,83
9	26,67
10	33,33
11	41,67
12	52,50
13	66,67
14	83,33
15	105,00
16	133,33
17	166,67
18	208,33

Составим структурную формулу привода

Z=18=33 31 (1+1)

Строим структурную сетку привода

Рисунок 3.1 Структурная сетка привода

Синтезируем кинематическую схему привода



Рисунок 3.2 Кинематическая схема привода главного движения

Исходя из кинематической схемы привода (рисунок 3.2) и структурной сетки привода (рисунок 3.1), строим график частот (рисунок 3.3).

Определяем передаточные отношения для каждой передачи, которые сведём в таблицу 3.2.

Рисунок 3.3 График частот

Таблица 3.2 Передаточные отношения

номер	Передаточные отношения	Числа зубьев	Фактическое передаточное отношение
	i	?Z		iф
1	2	104	Z1	36	Z3	18	2
2	1		Z2	27	Z4	27	1
3	0,5		Z5	18	Z6	36	0,5
4	0,45		Z7	18	Z8	40	0,45
5	0,7		Z9	24	Z10	34	0,71
6	0,56		Z11	21	Z12	37	0,57
7	3,5		Z13	45	Z14	13	3,46
8	0,45		Z15	18	Z16	40	0,45
9	1		Z17	40	Z18	40	1

Определяем фактические частоты и их отклонения от стандартных значений (таблица 3.3).

Таблица 3.3 Частоты и их отклонения от стандартных значений

	S	Sф	б
1	25	25	0
2	31,5	31,6	-0,31746
3	40	40,1	-0,25
4	50	50,5	-1
5	63	62,6	0,634921
6	80	80,2	-0,25
7	100	99,7	0,3
8	125	123,9	0,88
9	160	161,2	-0,75
10	200	204	-2
11	250	253	-1,2
12	315	317,4	-0,7619
13	400	402,5	-0,625
14	500	505,2	-1,04
15	630	632	-0,31746
16	800	808,5	-1,0625
17	1000	1020	-2
18	1250	1248	0,16

3.2 Определение КПД привода подач и выбор электродвигателя

КПД редуктора:

Электродвигатель для привода подач выбираем по приведённому к валу двигателя статическому моменту сопротивления привода Мс:

где Мх.х.=20 Н•м - момент холостого хода редуктора, Н•м;

Мт.н. - приведённый момент от сил трения в направляющих, Н•м;

Мт.в. - приведённый момент от сил трения в винтовом механизме, Н•м;

Мт.п. - приведённый момент от сил трения в опорах винта, Н•м.

По каталогу выбираем асинхронный электродвигатель АО41-2; Т=1,7кВт n=1420 мин-1

Определим расчётную подачу и строим расчётную цепь

мм/мин

По графику (рисунок 3.3) принимаем SP=S7=100 мм/мин

Определяем крутящие моменты на валах по расчётной цепи

Н м

Н м

Н м

Н м

Н м

Н м

Н м

Н м

Н м

4. Силовой, прочностной расчет основных элементов привода подач

4.1 Расчёт пары зубчатых колёс

Выбираем материал для зубчатых колёс: легированная сталь 40X, HB=235 - 262 с термообработкой улучшение. Принимая HB=240 получим :

МПа

Коэффициент запаса S H = 1,1.

Базовое число циклов напряжений

Эквивалентное число циклов напряжений за расчётный срок службы передачи Lh=12*103 часов [4]

где с - число зацеплений,

n - частота вращения вала,

мH - коэффициент интенсивности нагружения.

Так как NHE>NHlim,, то Коэффициент долговечности определим по формуле



Допустимое контактное напряжение при расчёте передачи на контактную усталость

МПа

МПа

Тогда МПа

Определяем межосевое расстояние

,

где u - передаточное число передачи;

КH в=1,288 - коэффициент нагрузки;

ba=0,2 - колёса расположены несимметрично;

Т2 - момент на валу;

мм, округляем до аW=68мм

Определяем рабочую ширину венца

ba =0,2 , т.к. шестерня расположена несимметрично и HB<350.

bw=aw ba=68 0,2= 13,6 мм.

Принимаем bw = 15 мм

Определяем модуль

мм

по ГОСТу т=2,5 мм.

Определение геометрических размеров передачи

Диаметр шестерни

мм.

Диаметр колеса

мм.

Проверка контактной прочности

Окружная сила в зацеплении

Н

Окружная скорость:

м/с.

Согласно таблице КHV=1,01

Согласно таблице KН = 1,03, КНб=1,07

Тогда коэффициент нагрузки



Проверка прочности при изгибе

Напряжение изгиба первого колеса:

Напряжение изгиба второго колеса:

Приведенные расчеты показывают, что напряжения изгиба меньше допустимых значений.

4.3 Силовой расчёт вала

Будим рассчитывать для наиболее нагруженного вал VI

Определим силы действующие в зацеплениях

Окружная сила

,

где T - момент на колесе , Н м ;

Радиальная сила

для стандартного угла = 20 tg() = 0,364

H

По чертежу определяем места расположения сил и расстояние до точек их приложения, переносим их на рисунок 4.1

Для облегчения расчёта применим относительную систему координат совпадающую с направлениями сил Fr и Ft. Составим четыре уравнения равновесия:



Рисунок 4.1 Схема нагружения вала, эпюры моментов

Решая уравнения определим реакции в опорах.

Составим уравнения для построения эпюр. Выделим на вале два характерных участка.

Для первого участка

Mx(z)= -Rax z

My(z)= -Ray z

Для второго участка

Mx(z)= -Rax z+Ft(z-67,5)

My(z)= -Ray z+Fr(z-67,5)

Определим моменты в характерных точках

Мax=0; Мay=0

Мсx= 20,13 H м

Мсy= 55,31 Н м

Мbx=0; Мby=0

Т=54,2 Н м

4.4 Прочностной расчёт вала

Проверка вала на усталостную прочность состоит в определении запаса прочности в опасном сечении: концентратор напряжений шпоночный паз. Выбираем значение коэффициентов по изгибу и кручению k=1,75; k=2,8

Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям [4]

где -1-предел выносливости гладких стандартных цилиндрических образцов при симметричном цикле нагружения -1 =600 МПа

а- амплитуда изменения напряжения изгиба МПа



где Ми-изгибающий момент в рассматриваемом сечении вала

Ми=58,86 Н м

w-момент сопротивления изгибу

kд-коэффициент снижения предела выносливости детали в рассматриваемом сечении при изгибе

kd=0,75; kf=0,9; kv=1,7

Коэффициент запаса по касательным напряжениям

где -1-предел выносливости гладких стандартных цилиндрических образцов при симметричном цикле нагружения -1 =320 МПа

а-амплитуда изменения напряжения кручения МПа



где Т- крутящий момент в рассматриваемом сечении вала Т=54,2 Н м

wр- момент сопротивления кручению

k- коэффициент снижения предела выносливости детали в рассматриваемом сечении при изгибе

kd=0,75; kf=0,9; kv=1,7; =0,1

Общий запас сопротивления усталости:

4.5 Расчёт подшипниковых узлов

Выбор подшипников по динамической грузоподъемности:

С=28100 Н ;С0=14600 Н

n=250

Определение эквивалентной нагрузки на подшипник

Pr = (V*X*Fr + Y*Fa)*KKt,

где V - коэффициент вращения кольца, V = 1, так как вращается внутреннее кольцо,

K - коэффициент безопасности, K = 1,4.

Kt - температурный коэффициент, Kt = 1, так как t 100 C.

Fr и Fa - радиальные и осевые силы действующие на подшипник

Fr =0,813 H

Fa = FA = 0 H

X и Y - коэффициенты радиальных и осевых нагрузок

Fa/Cor = 0/10000 = 0

Fa/(V*Fr) = 0/(1,2*813) = 0, что меньше "e"

Следовательно X = 1 и Y = 0

Pr =0,813 *1,4 = 1,14 кH

Эквивалентные нагрузки на подшипник с учетом переменности режима работы

Pэr = КЕ*Pr,

где КЕ - коэффициент эквивалентности, зависящий от режима

работы. Так как у нас режим работы - 5, то КЕ = 0,4.

Pэr = 0,4*1,14 = 0,455 кН.

Определение расчетного ресурса подшипника

Требуемый ресурс работы подшипника L = 10000 часов.

L10h = a1*a23*(106/60*n)*(Cr/Pэr)p,

где p - показатель степени уравнения кривой усталости, для шариковых подшипников p = 3,

a1 - коэффициент, учитывающий безотказность работы. Р = 90%, следовательно a1 = 1

a23 - коэффициент, учитывающий качество материала и условия смазки подшипника. a23 = 0,55.

часов.

L10h = 2846 часов L = 10000 часов.

Это обеспечивает работоспособность на весь срок службы.

станок фрезерование привод электродвигатель

5. Разработка конструкции, расчёт тягового устройства

В качестве тягового устройства для проектируемого привода подач применяем передачу типа винт-гайка скольжения.

В качестве диаметра ходового винта принимаем азотируемую сталь 30Х3МФ с упрочнением до 55 НRCэ.

Для изготовления гайки применяем оловянистую бронзу Бр 010ф0,5.

На гайке и винте нарезают трапециидальную резьбу с углом профиля 30°. Винты с такой гайкой технологичны, однако имеют погрешность шага, поэтому в процессе разработки необходимо выполнить проверку передачи на жёсткость.

Определим диаметр винта:

где - отношении среднего диаметра резьбы к длине гайки, обычно принимают равным 1,5…4

- допускаемое давление в контакте, для выбранного материала гайки принимаем 12 МПа

Q - наибольшая тяговая сила, Н

где Т - окружная сила на радиусе резьбы, Н

в - угол подъёма резьбы, обычно принимают 1…5°

с - угол трения

°

где м=0,1 - коэффициент трения.

Н

мм

Принимаем d=40 мм

Расчёт передачи на износостойкость

где д - среднее давление, МПа

h=4,6 мм - рабочая высота профиля резьбы, мм

[д]=3…12 МПа - допустимое значение давления.

Условие выполняется.

Расчёт винта на жёсткость

где Др - погрешность шага винта, мм

Е=2•1011 - модуль упругости материала винта

F=1256,6 мм2 - площадь поперечного сечения стержня винта

[Др]=100 мкм - допускаемое значение погрешности шага винта, мм

Условие выполняется.

Расчёт винта на прочность

где пр - приведённое напряжение, МПа

W - момент сопротивления стержня винта при кручении, мм3

[]=610 МПа - допускаемое напряжение.

,

Условие выполняется.

6. Устройство и принцип работы механизма переключения подач.

Вилки переключаемых зубчатых колёс крепятся на рейках передняя часть которых выступает из корпуса коробки подач и входит в корпус коробки переключения.

Передняя часть реек выполнена в виде ступенчатых штифтов, диаметры ступеней которых соответственно увязаны с диаметрами отверстий в диске переключения, а длины ступеней с ходами переключаемых блоков зубчатых колёс.

Каждая рейка имеет парную, более короткую связанную с первой цилиндрическим зубчатым колесом.

Осевое перемежение одной рейки заставляет парную рейку через зубчатое колесо двигаться в обратном направлении.

Оси реек расположены в двух вертикальных плоскостях, а оси зубчатых колёс сведены к одному сквозному отверстию.

Оси шести реек расположены в определённом порядке относительно оси диска переключения.

В зависимости от положения диска переключения каждая рейка в прямом или обратном направлении, либо остаётся без движения, что создаёт необходимые комбинации в зацеплении зубчатых колёс для получения 18 подач.

Для того чтобы произвести переключение необходимо отвести диск переключения (при этом концы реек выходят из отверстий диска), повернуть его на необходимый угол и вдвинуть на прежнее место.

При вдвигании диск воздействуя на концы реек производит переключение зубчатых колёс.

Несмотря на наличие в коробке подач только прямозубых колёс, могут иметь место некоторые осевые усилия, стремящиеся сдвинуть диск переключения. Для предотвращения этого применено специальное замковое устройство.

Валик 3 запирается во включенном положении двумя шариками 30 и втулкой 9. Для того чтобы освободить валик 3, необходимо нажать на кнопку 13. При этом кольцевая проточка валика 2 окажется против шариков. В этот момент валик легко вытягивается.

Фиксация поворота диска производится шариком 29 через фиксаторную втулку10 с 18-ю зенкованными отверстиями, связанной шпонкой с валиком 3.

7. Выбор системы смазывания станка, привода

Для подачи СОЖ в привод главного движения и расточную бабку будем использовать централизованную импульсную систему смазывания зубчатых главных приводов агрегатных станков. Где 1 - указатель уровня смазочного материала, 2 - приемный фильтр, 3 - насос, 4 - фильтр напорной магистрали, 5 - манометр, 6, 10 - смазочный дроссельный блок, 7, 9 - точки смазывания, 8 - указатель потока, 11 - сливной магнитносетчатый фильтр, 12 - предохранительный клапан, 13 - реле уровня, 14 - воздушный фильтр резервуара, 15 - резервуар.

Плунжерный насос, устанавливается внутри станины и приводится в действие эксцентриком, расположенным на среднем валу коробки скоростей. Корпус насоса центрируется своим буртом в упорном фланце подшипника второго вала коробки скоростей.

В корпусе насоса (рис. 7.1) запрессована стальная каленая втулка 3, внутри которой ходит притертый поршень 4. На поршень снизу давит пружина 2, а сверху через пробку 5 воздействует эксцентрик, сообщающий поршню возвратно-поступательное движение. Нижний всасывающий и верхний нагнетательный клапаны подают за один полный ход около 5 г масла при общей производительности насоса около 2 л/мин.

Масло к насосу подводится от фильтра через вертикально расположенную стальную трубку.

Масло («индустриальное 30», ГОСТ 1707--51) заливается в масляный резервуар станины до середины маслоуказателя. По мере надобности уровень масла должен пополняться. В условиях двухсменной работы масло следует менять не реже двух раз в год.

Из нагнетательной полости насоса масло через стальную трубку подается, в цилиндрический масло-распределитель, от которого поступает в отдельные точки смазки.

При излишней смазке на высоких оборотах подшипники нагреваются, поэтому достаточно, если на передний подшипник будет непрерывно поступать 0,5 г масла в минуту.

Ввернутая в маслораспределитель стальная трубка через имеющиеся в ней отверстия создает масляный дождь, обеспечивающий смазку механизмов коробки скоростей.

Масляный резервуар расположен в нижней части станины.

Под задним кожухом находятся угольник для заливки масла в станину и трубка для его слива; рядом, с левой стороны станины, расположен маслоуказатель, позволяющий наблюдать за уровнем масла. С левой же стороны расположен струйный маслоуказатель, контролирующий работу насоса смазки коробки скоростей.



Рисунок 7.1 Система смазки станка

8. Техника безопасности при работе на станке

Общие требования техники безопасности к станку.

1.1. Защитные устройства.

1.1.1. Ременные передачи, расположенные вне корпусов станков и представляющие опасность травмирования, должны иметь ограничения для удобства и безопасного открывания при помощи устройств.

1.1.2. Выступающие при работе за габарит станка внешние торцы сборочных единиц должны окрашиваться под углом 45є чередующимися полосами жёлтого и чёрного цвета.

1.1.3. Защитные устройства, ограждающие зону обработки должны защищать работающего на станке и людей, находящихся вблизи станка, от отлетающей стружки и СОЖ.

1.1.4. Защитные устройства не должны вызывать неудобства при работе.

1.1.5. Поверхность стола, защитных устройств, станочных принадлежностей и приспособлений не должны иметь острых кромок и заусенцев.

1.2. Предохранительные и блокирующие устройства.

1.2.1. Станок должен иметь переходные устройства, предотвращающие самопроизвольное опускание шпинделей, бабок, поперечин.

1.2.2. Станок должен иметь предохранительные устройства от перегрузки.

1.2.3. Перемещение сборочных единиц станка должно в крайних положениях ограничиваться устройствами, исключающими перебеги за допустимые размеры.

1.2.4. Устройства закрепления на станке патронов, оправок и других съёмных элементов, должны исключать самопроизвольное ослабление при работе закрепляемых устройств и сдвигании съёмных элементов при реверсировании вращения.

1.2.5. В станках имеющих реверсивные приводы главного движения и механизированные подачи должна предусматриваться блокировка, обеспечивающая выключение главного движения не раньше выключения подачи.

1.3. Органы управления.

1.3.1. Органы ручного управления должны быть выполнены и расположены так, чтобы их использование было удобно и безопасно.

1.3.2. Рукоятки и другие органы управления станком должны быть снабжены фиксаторами, не допускающими самопроизвольных перемещений органов управления.

1.3.3. Перемещение рукояток при отжиме и зажиме не должны быть направлены в стороны режущего инструмента.

1.3.4. Расположенное и конструкция органов управления должны исключить задерживание на них стружки.

1.4. Смазка, охлаждение, отвод стружки.

1.4.1. Форма станка и его элементов должны обеспечивать удобный отвод стружки и СОЖ из зоны обработки и удаление стружки со станка.

1.4.2. Станки следует оборудовать централизованной системой смазки.

1.4.3. В резервуарах смазочной системы, устанавливаемых около станков и расположенных в основании станины, должны быть предусмотрены отверстия для откачивания масла насосом.

1.4.4. Устройства для ввода СОЖ в зону обработки должны обеспечивать возможность удобного и безопасного регулирования их положения, надёжной фиксации, и необходимость распределения жидкости в зоне резанья.

Электрооборудование, защитные меры.

2.1. Каждый станок должен иметь вводный выключатель ручного действия, размещённый в безопасном месте.

2.2. На шкафах, нишах, которые недостаточно ясно показывают, что содержат электрическую аппаратуру, должны быть помещены предупреждающие знаки электрического напряжения по ГОСТ 12.4.026 - 76.

2.3. Остаточное напряжение у электрического оборудования недопустимо.

2.4. Каждый станок должен иметь орган аварийного отключения красного цвета.

2.5. Металлические части электрических аппаратов с ручным приводом должны быть надёжно соединены с защитной цепью.

2.6. Электрооборудование должно быть защищено нулевой защитой, исключающей самопроизвольное включение станка.

2.7. Все металлические части должны быть оснащены легко обозримыми устройствами заземления, вблизи от места ввода питающих приводов.

Общие и специальные требования по технике безопасности.

3.1. Обязанности станочника при работе на станке.

3.1.1. Перед началом работы убедиться, что пуск станка никому не угрожает опасностью.

3.1.2. Привести в порядок рабочую одежду, надеть головной убор.

3.1.3. Приняв станок убедиться, хорошо ли он убран, и убрано ли рабочее место.

3.1.4. О неисправности станка заявить мастеру, до устранения неисправности к работе не приступать.

3.1.5. Приготовить ключи и другие необходимые инструменты, не применять крючок с ручкой в виде петли.

3.1.6. Проверить наличие и исправность:

3.1.6.1. Ограждений зубчатых колёс, валиков, приводов, а так же токоведущих частей электрической аппаратуры.

3.1.6.2. Заземляющих устройств.

3.1.6.3. Предохранительных устройств для защиты от стружки, СОЖ.

3.1.6.4. Устройств для коррекции инструмента.

3.1.6.5. Режущего, измерительного, крепёжного инструмента и приспособлений и разложить их в удобном для использования порядке.

3.1.7. Если при обработке металла образуется отлетающая стружка, то при отсутствии специальных защитных устройств на станке, надеть защитные очки.

3.1.8. При обработке вязких металлов, дающих сливную стружку, применять резцы со специальными стружколомающими устройствами.

3.1.9. Проверить на холостом ходу станок.

3.1.9.1. Исправность органов управления.

3.1.9.2. Исправность системы смазки и охлаждения.

3.1.9.3. Исправность рычагов включения и выключения.

3.1.9.4. Нет ли заедания и изменений в движущих частях станка, особенно в шпинделе, в продольных и поперечных салазках суппорта.

3.1.10. Для предупреждения кожных заболеваний рук при применении на станках охлаждающих масел и жидкостей перед началом работы смазывать руки специальными пастами и мазями.

3.1.11. Проверять доброкачественность ручного инструмента при получении его из кладовой.

3.1.11.1. Ручка напильника и шабера должна иметь металлическое кольцо, предохраняющее его от раскалывания.

3.1.11.2. Зубило и другой ударный инструмент должны быть длинной не менее 150 мм, кернер - 100 мм, не иметь наклёпа на бок.

3.1.12. Пользоваться режущим инструментом, имеющим правильную заточку. Применение неисправного инструмента и приспособлений не допускается.

3.1.13. Проверить и обеспечить достаточную смазку станка, при смазке использовать только соответствующие приспособления.

3.1.14. Запрещается охлаждать режущий инструмент мокрыми тряпками или щётками.

3.1.15. Не допускать разбрызгивание масла и жидкости на пол.

3.1.16. Устанавливать между стенками защитные шиты.

3.2. Обязанности станочников во время работы.

3.2.1. выполнять указания по обслуживанию и уходу за станком, изложенные в «Руководстве по станку», а так же требования предупредительных таблиц, имеющихся на станке.

3.2.2. Устанавливать и снимать режущий инструмент только после полного останова станка.

3.2.3. Не работать без кожуха, прикрывающего шестерни.

3.2.4. Остерегаться срыва ключа.

3.2.5. Остерегаться наматывания стружки на обрабатываемую деталь или резец.

3.2.6. Не удалять стружку от станка непосредственно руками или инструментом.

3.2.7. Остерегаться заусенцев на обрабатываемых деталях.

3.2.8. Обязательно остановить станок и выключить электродвигатель при:

3.2.8.1. Уходе от станка даже на короткое время.

3.2.8.2. Временном прекращении работы.

3.2.8.3. Перерыве подачи электроэнергии.

3.2.8.4. Уборке, смазке, чистке станка.

3.2.8.5. Обнаружении неисправности в оборудовании.

3.2.8.6. Установке, изменении и съёме детали.

3.2.9. При обработке деталей применять режимы резанья, указанные в операционной карте для данной детали.

3.2.10. Не превышать установочные режимы резанья без ведома мастера.

3.3. Обязанности станочника по окончанию работы.

3.3.1. Выключить станок.

3.3.2. Привести в порядок рабочее место, убрать со станка стружку, инструмент, приспособление, очистить станок от грязи, вытереть и смазать трущиеся части станка, аккуратно сложить готовые детали и заготовки.

3.3.3. Убрать инструмент в отведённые для этого места.

3.3.4. После окончания работы на станке доложить мастеру о замеченных недостатках, имевших место во время работы.

3.3.5. О всякой замеченной опасности заявить мастеру производственного обучения.

3.3.6. Вымыть руки тёплой водой, принять душ.

Литература

1. Иванов М. Н., Иванов В. Н., Детали машин. Курсовое проектирование, М:, Высшая школа, 1975.

2. А. И. Кочергин, Конструирование и расчёт металлорежущих станков и станочных комплексов, Минск, Выш. шк.1991.

3. Справочник технолога машиностроителя в 2-ёх томах под редакцией Косилова А. Г., Мещеряков Р. К., М.: Машиностроение, 1986.

4. В. Э. Пуш, Металлорежущие станки, М.: Машиностроение, 1986.

5. Тепинкичев В. К., Красниченко Л. В., Тихонов А. А., Колев Н. С., Металлорежущие станки, М.: Машиностроение, 1970.

Размещено на Allbest.ru

...