Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Определение типа производства

2. Экономическое обоснование выбора метода получения исходной заготовки

3. Расчет припусков на заготовку

4. Выбор и обоснование варианта маршрутного технологического процесса

5. Аналитический анализ режимов резания

Заключение

Список использованной литературы



ВВЕДЕНИЕ

Машиностроительная промышленность является ведущей отраслью, так как это главный потребитель сырья и рабочей силы. От нее зависит материально техническая база и обороноспособность страны. Именно в машиностроении материализуются научно-технические идеи, создаются новые системы машин, определяющие прогресс в других отраслях.

Современный уровень технического прогресса, создание совершенных высокопроизводительных, автоматизированных и высокоточных машин, основанных на использовании новейших достижений науки, требует подготовки высокообразованных инженеров, обладающих глубокими знаниями и хорошо владеющих новой техникой и технологией производства.

Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от внедрения методов технико-экономического анализа, обеспечивающего решение технических вопросов, экономическую эффективность технологических и конструкторских разработок.

Целью данного отчета является:

Расширение, систематизация и закрепление теоретических и практических знаний, полученных нами во время лекционных, лабораторных, практических занятий, а также в период прохождения второй производственной практики на предприятии;

Практическое применение этих знаний для решения конкретных технических, организационных и экономических задач;

Развитие и закрепление навыков ведения самостоятельной работы;

Проведение поиска научно - технической информации и работа со справочной и методической литературой, стандартами и нормами.



1. Определение типа производства

Тип производства на данном этапе проектирования определяется ориентировочно в зависимости от массы детали и годовой программы выпуска, используя таблицу 10.

Таблица 10

Тип производства

Тип производства	Годовая программа выпуска, шт
	Легкие (до 20 кг)	Средние (20-300 кг)	Тяжелые (свыше 300 кг)
Единичное Мелкосерийное Серийное Крупносерийное Массовое	11-100 101-500 501-5000 5001-50000 Св. 50000	6-10 11-200 201-1000 1001-5000 Св. 5000	1-5 6-100 101-300 301-1000 Св. 1000

При массе детали 4,65 килограмм и годовой программе выпуска 16000 шт/год, тип производства является крупносерийным.

2. Экономическое обоснование выбора метода получения исходной заготовки

Как было указанно в пункте 4 наиболее рациональным методом получения заготовки для детали втулка является горячая объемная штамповка на горизонтально-ковочных машинах и метод получения заготовок из проката. Рассмотрим два этих варианта, которые показаны на рисунке 1.

Категория материала -- М1. Степень сложности С поковок определяется в зависимости от объема Vп (массы Gп) поковки к объему Vф (массы Gф) фигуры в виде цилиндра, описанного вокруг поковки



Отсюда следует, что и степень сложности С2.

Класс точности - Т4.

Исходный индекс - 12.

Конфигурация поверхности разъема штампа - П (плоская).

Масса заготовки полученной штамповкой mз =7,54 кг; масса заготовки из проката mз=16,34 кг.

Для определения более рационального варианта заготовки произведем технико-экономический расчет таких показателей, как коэффициент использования материала .

где

mд - масса детали, кг

mЗ - масса заготовки, кг

Прокат Штамповка на ГКМ

Себестоимость изготовления заготовок Sзаг определяем по формулам.

Для заготовки из проката:

Q - масса заготовки, кг; Q =16,34 кг;

S - цена 1 кг материала заготовки, руб.; S = 0,134 тг.;

q - масса готовой детали, кг; q = 4,65 кг;

Sотх - цена 1 тонны отходов, руб.; Sотх = 29,8 тг.;

Для штамповки на ГКМ:

где:Ci - базовая стоимость 1 тонны заготовок, тг; Ci = 315 тг.

КТ, КС, КВ, КМ, КП - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок.

КТ = 0,9; КС = 1,15; КВ = 0,89; КМ = 1,18; КП = 1,0;

Q = 7,54 кг; q = 4,65 кг; Sотх = 29,8 кг

Рассчитаем затраты на дополнительную механическую обработку проката по отношению к отливке в кокиль.

Число ходов определим по формуле:

.

Определим основное время:

Черновое точение:

Сверление отверстия:

Рассверливание отверстия:

Отрезание:

Будем считать, что точение выполняется на токарно-револьверном станке (1341), тогда = 1,98.

Определим штучно-калькуляционное время:



Определяем технологическую себестоимость операций:

где: Спз - приведенные затраты на рабочем месте, коп/час;

где: - основная и дополнительная заработная плата, а также начисления на соцстрах оператору и наладчику за физический час работы обслуживаемых машин, коп/час;

- коэффициент многостаночности, принимаемый по фактическому состоянию на рассматриваемом участке;

- часовые затраты по эксплуатации рабочего места, коп/час;

- нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений: для машиностроения ;

- удельные часовые капитальные вложения в станок, коп/час;

- удельные часовые капитальные вложения в здание, коп/час.

где: - принятое число станков на операции.



где: - производственная площадь, занимаемая станком, с учетом проходов, м2;

- производственная площадь, занимаемая станком, м2;

- коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь (на проходы, проезды и др.).

Определение полной себестоимости заготовки из проката:

Экономический эффект изготовления заготовки:

Таблица 11

Сравнительная таблица для выбора заготовки

Вид заготовки	Масса заготовки Q , кг	КИМ	Себестоимость изготовления, руб	Экономический эффект (по отношению к прокату), руб
Прокат	16,34	0,29	2,86	_
Штамповка на ГКМ	7,54	0,62	2,5	5760

Проанализировав два варианта метода получения заготовки, принимаем штамповку на ГКМ, так как этот метод более эффективен с экономической точки зрения.

Рисунок 1. Заготовка втулки

3. Расчет припусков на заготовку

Исходная заготовка - штамповка на ГКМ. Масса исходной заготовки 7,54кг. Расчёт припусков на механическую обработку будем вести для поверхности диаметром Ш70d10. Технологический маршрут обработки поверхности Ш70d10 состоит из однократного точения и однократного шлифования.

Таблица 12

Технологический переход	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск 2Z min мкм	Расчетный мини- мальный размер d min, мм	Допуск на изготовление Т d, мкм	Принятые размеры по переходам, мм	Полученные предельные припуски, мм
	Rz	h	ДУ					D max	D min	2Z max	2Zmin
Исходная заготовка	150	250	1203	--	--	73,52	4000	77,52	73,52	--	--
Точение	30	30	72,2	600	2·1744	70,04	300	70,34	70,04	7,18	3,48
Шлифование	--	--	--	--	2·132	69,78	120	69,90	69,78	0,44	0,26
										7,62	3,74

Суммарное значение пространственных отклонений, возникающих при штамповке, будут равны:

где: - величина коробления заготовки

Дк=0,6 мкм/мм - удельная кривизна заготовок (коробление),

Погрешность заготовки по смещению.

Суммарные отклонения расположения (пространственные отклонения) после обработки являются следствием копирования исходных отклонений, они определяются для каждого перехода.

Определение промежуточных значений припусков на механическую обработку:

- коэффициент уточнения формы.

На основании записанных в таблице данных проводим расчёт минимальных значений межоперационных припусков, по формуле:

.

Минимальный припуск :

под точение ;

под шлифование .

Определяем расчетные минимальные размеры шейки золотника после каждого перехода, начиная с конечного (чертежного) размера, который получают:

при шлифовании

при точении

для заготовки

Значение допусков каждого перехода принимаются по таблицам в соответствии с классом точности обработки.

Шлифование IT 10 ()

Точение IT 12 ()

Определяем наибольшие предельные размеры прибавлением допуска к наименьшим предельным размерам:

.

Предельные размеры припусков определяются как разность соответствующих наибольших или наименьших размеров:

Общий припуск определяем, суммируя промежуточные припуски:

Проверка правильности выполненных расчётов:

Рисунок 2. Схема графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности

Рисунок 3. Заготовка втулки с назначенными припусками и допусками

4. Выбор и обоснование варианта маршрутного, технологического процесса

Технологический маршрут обработки заготовки служит для установления последовательности выполнения технологических операций с соблюдением принципа единства и постоянства технологических баз.

Для крупносерийного производства технологический процесс должен быть дифференцирован по операциям.

Все операции выполняются методом получения заданной точности на настроенных станках с применением специальных приспособлений, сокращающих время на установку и снятие заготовок, а также специального и стандартного режущего инструмента.

Технологический маршрут обработки втулки состоит из следующих основных операций:

005 Токарно-револьверная;

010 Токарно-револьверная;

015 Радиально-сверлильная;

020 Фрезерная;

025 Фрезерная;

030 Фрезерная;

035 Слесарная;

040 Вертикально-сверлильная;

045 Круглошлифовальная.

Обоснование варианта маршрутного технологического процесса

Различие двух вариантов обработки детали заключается в 045 операции. В первом случае окончательная обработка наружной цилиндрической поверхности Ш70d10 выполняется шлифованием с осевым движением подачи на круглошлифовальном станке 3Б12. Во втором случае обработка ведется точением на токарно-винторезном станке 1А616.

Произведем сравнение двух вариантов рассчитав штучно-калькуляционное время на рассматриваемую операцию.

В первом случае (см. п. 11):

.

мин.

Во втором случае:

Инструмент: Токарный проходной упорный отогнутый резец Т14К8 ГОСТ 18879-73.

Глубина резания t=0,34 мм.

Подача на оборот: S=0,2 мм/об.

Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,18 мм/об.

Скорость резания:

м/мин.

n = об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 360 об/мин.

Vф = м/мин.

мин.

Вспомогательное время на операцию:

.

Оперативное время на операцию:

.

Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности:

.

Штучное время на операцию:

=1,5+0,58+0,2=2,28 мин.

Подготовительно-заключительное время на партию:

.

Штучно-калькуляционное время:

мин.

С учетом годовой программы экономия составит:

Вывод по расчету: выбираем первый вариант обработки наружной цилиндрической поверхности Ш70d10. Обработка данным методом (шлифованием) будет экономичнее, поскольку время на обработку сократится (), по сравнению с точением в один проход.

5. Аналитический анализ режимов резания

деталь заготовка резание технологический

Назначение режимов резания ведем по 11.

Операция 005 Токарно-револьверная

Обработка детали ведется на токарно-револьверном станке 1П365.

Заготовка устанавливается в 3-х кулачковый патрон ГОСТ 2675-80, и базируется по наружной цилиндрической и торцовой поверхностям.

Операция осуществляется за 8 переходов.

СОТС: 5%-ная эмульсия из эмульсола НГЛ-205 ТУ 38-1-242-69.

Переход 1: Подрезать торец 5 (142,6-1).

Инструмент: Токарный подрезной прямой резец Т15К6 ГОСТ 18893-73.

Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-Р-150-0,1 ГОСТ 166-89.

Глубина резания t=2,6 мм.

Подача на оборот: S=0,6 мм/об.

Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,5 мм/об.

Скорость резания:

м/мин.

n = об/мин.



Принимаем по паспорту станка n = 380 об/мин.

Vф = м/мин.

Сила резания:

.

Мощность резания:

кВт.

Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.

Переход 2: Точить поверхность 2 (Ш128-0,4).

Инструмент: Токарный проходной прямой резец Т15К6 ГОСТ 18878-73.

Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-Р-150-0,1 ГОСТ 166-89.

Глубина резания t=2,6 мм.

Подача на оборот: S=0,33 мм/об.

Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,36 мм/об.

Скорость резания:

м/мин.

n = об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 380 об/мин.

Vф = м/мин.

Сила резания:

.

Мощность резания:

кВт.

Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.

Расчет режимов резания на переходы 3, 4, 8 (растачивание отверстия 1) приведены в пункте 10.

Переход 5: Расточить выточку 3 предварительно (Ш48+0,62)

Инструмент: Токарный расточной резец Т15К6 ГОСТ 18883-73

Глубина резания t=2,0175мм.

- число ходов.

Подача на оборот: S=0,1 мм/об.

Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,09 мм/об.

Скорость резания:

м/мин.

n = об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 380 об/мин.



Vф = м/мин.

Сила резания:

.

Мощность резания:

кВт.

Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.

Переход 6: Расточить выточку 3 окончательно (Ш50+0,16)

Инструмент: Токарный расточной резец Т15К6 ГОСТ 18883-73

Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-Р-125-0,02 ГОСТ 166-89.

Глубина резания t=1,0 мм.

Подача на оборот: S=0,08 мм/об.

Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,09 мм/об.

Скорость резания:

м/мин.

n = об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 380 об/мин.

Vф = м/мин.

Сила резания:

.

Мощность резания:

кВт.

Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.

Переход 7: Зенковать фаску 4 (2Ч45є)

Инструмент: Зенковка коническая 2353-0148 Р6М5 ГОСТ 14953-80.

Измерительный инструмент: шаблон СТП.

Глубина резания t=2,0 мм.

Подача на оборот: S=0,3 мм/об.

Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,25 мм/об.

Скорость резания:

м/мин.

n = об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 68 об/мин.

Vф = м/мин.

Сила резания:

.

Крутящий момент:

.

Мощность резания:

кВт.

Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.

Операция 010 Токарно-револьверная

Обработка детали ведется на токарно-револьверном станке 1П365.

Заготовка устанавливается в 3-х кулачковый патрон ГОСТ 2675-80, и базируется по наружной цилиндрической и торцовой поверхностям.

Операция осуществляется за 4 перехода.

СОТС: 5%-ная эмульсия из эмульсола НГЛ-205 ТУ 38-1-242-69.

Переход 1: Подрезать торец 5 (140-1)

Инструмент: Токарный подрезной прямой резец Т15К6 ГОСТ 18893-73.

Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-Р-150-0,1 ГОСТ 166-89. Глубина резания t=2,6 мм.

Подача на оборот: S=0,6 мм/об.

Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,5 мм/об.

Скорость резания:

м/мин.

n = об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 270 об/мин.



Vф = м/мин.

Сила резания:

.

Мощность резания:

кВт.

Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.

Переход 2: Зенковать фаску 4 (2Ч45є)

Инструмент: Зенковка коническая Р6М5 ГОСТ 14953-80

Измерительный инструмент: Шаблон СТП.

Глубина резания t=2,0 мм.

Подача на оборот: S=0,25 мм/об.

Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,25 мм/об.

Скорость резания:

м/мин.

n = об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 68 об/мин.

Vф = м/мин.



Сила резания:

.

Крутящий момент:

.

Мощность резания:

кВт.

Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.

Переход 3: Подрезать торец 1 и точить канавку 2 (Ш68-0,5)

Инструмент: Токарный отрезной резец Р6М5 ГОСТ 18874-73

Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-Р-150-0,1 ГОСТ 166-89 и шаблон СТП.

Глубина резания t=2,5 мм.

Подача на оборот: S=0,2 мм/об.

Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,18 мм/об.

Скорость резания:

м/мин.

n = об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 68 об/мин.



Vф = м/мин.

Сила резания:

.

Мощность резания:

кВт.

Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.

Переход 4: Точить поверхность 3 (Ш70,34-0,3)

Инструмент: Токарный проходной упорный отогнутый резец Т15К6 ГОСТ 18879-73.

Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-Р-150-0,1 ГОСТ 166-89.

Глубина резания t=3,59 мм.

Подача на оборот: S=0,5 мм/об.

Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,5 мм/об.

Скорость резания:

м/мин.

n = об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 272 об/мин.



Vф = м/мин.

Сила резания:

.

Мощность резания:

кВт.

Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.

Операция 015 Радиально-сверлильная

Обработка детали ведется на радиально-сверлильном станке 2Е52.

Заготовка устанавливается в приспособление, и базируется по торцу и отверстию.

Операция осуществляется за 1 переходов.

СОТС: 5%-ная эмульсия из эмульсола СДМУ-2 МРТУ 38.1.258.-67.

Переход 1: Сверлить 4 отверстия 1 последовательно по кондуктору (Ш14+0,43)

Инструмент: Сверло спиральное Ш14 Р6М5 ГОСТ 4010-77.

Измерительный инструмент: Калибр-пробка Ш14Н14 ГОСТ 14811-69, шаблон СТП.

Глубина резания t=7,0 мм.

Подача на оборот: S=0,32 мм/об.

Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,2 мм/об.

Скорость резания:

м/мин.

n = об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 565 об/мин.

Vф = м/мин.

Сила резания:

.

Крутящий момент:

.

Мощность резания:

кВт.

Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.

Операция 020 Фрезерная

Обработка детали ведется на вертикально-фрезерном станке 6М13П.

Заготовка устанавливается в специальное приспособление на оправку, и базируется по внутренней цилиндрической поверхности, с упором в торец.

Операция осуществляется за 1 переход.

СОТС: 5-10%-ная эмульсия из эмульсола НГЛ-205 ТУ 38-1-242-69.

Переход 1: Фрезеровать поверхность 1

Инструмент: Фреза торцовая насадная Ш80 Р6М5 ГОСТ 9304-69

Измерительный инструмент: Шаблон СТП.

Глубина резания t=20,0 мм.

D=80мм - диаметр фрезы.

z=16 - число зубьев.

Подача на зуб Sz=0,04 мм/зуб.

Стойкость фрезы: мин.

Скорость резания:

м/мин.

n = об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 160 об/мин.

Vф = м/мин.

Минутная подача:

мм/мин.

Мощность резания:

кВт,

где: - величина, определяемая по таблице 11.

Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.

Операция 025 Фрезерная

Обработка детали ведется на вертикально-фрезерном станке 6М13П.

Заготовка устанавливается в специальное приспособление на оправку, и базируется по внутренней цилиндрической поверхности, с упором в торец.

Операция осуществляется за 1 переход.

СОТС: 5-10%-ная эмульсия из эмульсола НГЛ-205 ТУ 38-1-242-69.

Переход 1: Фрезеровать поверхность 1

Инструмент: Фреза торцовая насадная Ш80 Р6М5 ГОСТ 9304-69.

Измерительный инструмент: Шаблон СТП.

Глубина резания t=14,0 мм.

D=80мм - диаметр фрезы.

z=16 - число зубьев.

Подача на зуб Sz=0,04 мм/зуб.

Стойкость фрезы: мин.

Скорость резания:

м/мин.

n = об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 160 об/мин.

Vф = м/мин.

Минутная подача:

мм/мин.

Мощность резания:



кВт,

где: - величина, определяемая по таблице.

Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.

Операция 035 Слесарная

Операция 040 Вертикально-сверлильная

Обработка детали ведется на вертикально-сверлильном станке 2Н118.

Заготовка устанавливается в специальное приспособление на оправку, и базируется по внутренней цилиндрической поверхности, с упором в торец.

Операция осуществляется за перехода.

СОТС: 5%-ная эмульсия из эмульсола СДМУ-2 МРТУ 38.1.258.-67

Переход 1: Центровать отверстие 1

Инструмент: Сверло центровочное Ш2,5 Р6М5 ГОСТ 14952-75

Глубина резания t=1,25 мм.

Подача на оборот: S=0,09 мм/об.

Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,1 мм/об.

Скорость резания:

м/мин.

n = об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 2000 об/мин.

Vф = м/мин.

Сила резания:



.

Крутящий момент:

.

Мощность резания:

кВт.

Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.

Переход 2: Сверлить отверстие 1 (Ш14+0,43)

Инструмент: Сверло спиральное Ш14 Р6М5 ГОСТ 4010-77.

Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-Р-125-0,1 ГОСТ 166-89.

Глубина резания t=7,0 мм.

Подача на оборот: S=0,3 мм/об.

Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,28 мм/об.

Скорость резания:

м/мин.

n = об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 355 об/мин.

Vф = м/мин.



Сила резания:

.

Крутящий момент:

.

Мощность резания:

кВт.

Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.

Переход 3: Зенковать фаску 3 (2Ч45є)

Инструмент: Зенковка коническая Р6М5 ГОСТ 14953-80

Глубина резания t=2,0 мм.

Подача на оборот: S=0,2 мм/об.

Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,2 мм/об.

Скорость резания:

м/мин.

n = об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 250 об/мин.

Vф = м/мин.



Сила резания:

.

Крутящий момент:

.

Мощность резания:

кВт.

Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.

Переход 4: Нарезать резьбу 2 (М16Ч2-7Н)

Инструмент: Метчик М16 Р6М5 ГОСТ 3266-81.

Измерительный инструмент: Калибр-пробка резьбовая М16Ч2-7Н СТП.

Глубина резания t=1,0 мм.

Подача на оборот: S=2,0 мм/об.

Скорость резания:

м/мин.

n = об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 180 об/мин.

Vф = м/мин.



Операция 045 Круглошлифовальная

Назначение режимов резания ведем по [ 7 ]

Обработка детали ведется на круглошлифовальном станке 3Б12.

Заготовка устанавливается на специальную оправку с гофрированными втулками, и базируется по внутренней цилиндрической поверхности, с упором в торец.

Операция осуществляется за 1 переход.

СОТС: Аквол-15 ТУ 38.101931-83.

Переход 1: Шлифовать поверхность 1.

Инструмент: Шлифовальный круг 1 300Ч40Ч127 14А 40 СТ1 6 К 35м/с 1кл А ГОСТ 2424-83.

Измерительный инструмент: Калибр-скоба Ш70d10 ГОСТ 16775-93, образцы шероховатости эталонные, контрольно-измерительное приспособление.

Окружная скорость 35 м/с.

Частота вращения заготовки:

.

Величина радиальной подачи Sp выбирается из диапазона 0,003...0,010мм/ход

Принимаем Sp? = 0,006 мм/ход.

Скорость осевого движения подачи:

Vsос = 32 · (T / dз)0,5 · (2П)0,4 · KS4 · KS7 / Spґ, мм/мин,

где: 2П=0,26мм - снимаемый припуск; Т=40мм - высота круга;

KS4=1,0 - коэффициент в зависимости от жесткости заготовки и формы обрабатываемой поверхности; Коэффициент KS7 зависит от требуемой шероховатости обработанной поверхности.

Принимаем KS7 = 1,3; dз - диаметр обрабатываемой поверхности.

.

Принятое ранее значение радиальной подачи Spґ корректируется по формуле:

Sp = Sp? · KS1· KS2 ·KS3 · KS4 · KS5 · KS6, мм/ход, где

KS1=1,56 - коэффициент зависящий от группы обрабатываемого материала, требуемой точности и шероховатости обрабатываемой поверхности;

KS2=0,67 - коэффициент зависящий от диаметра шлифовального круга и скорости шлифования;

KS3=0,8 - коэффициент зависящий от способа осуществления радиального движения подачи и способа измерения диаметра обрабатываемой поверхности;

KS4=0,9 - коэффициент зависящий от жесткости заготовки и формы обрабатываемой поверхности;

KS5=0,7 - коэффициент зависящий от точности и жесткости используемого оборудования, что определяется моделью и сроком эксплуатации станка;

KS6=1,1 - коэффициент зависящий от твердости выбранного шлифовального круга;

.

Мощность резания:

N = 0,008 · (dз · Sp ·Vsос)0,68 · T0,25 · KN1 · KN2 , кВт,

где: KN1=1,4 - поправочный коэффициент зависящий от твердости круга и скорости шлифования; KN2 =1,0 - поправочный коэффициент зависящий от группы обрабатываемого материала.

Мощность привода главного движения станка Nст=3,0 кВт, следовательно, условие выполняется.

Проверка на отсутствие прижогов

Предельное значение мощности, затрачиваемое на шлифование, при котором прижоги отсутствуют, вычисляют по формуле

[N*пр] = 0,039 = 0,0039 (dз · nз)0,4 · К1, кВт/мм,

где К1 =0,82- поправочный коэффициент в зависимости от степени твёрдости шлифовального круга.

[N*пр] =0,0039 (70 · 107)0,4 · 0,82=0,12 кВт/мм.

Сравниваем предельное значение мощности резания для бесприжоговой обработки с мощностью резания, приходящейся на 1 мм ширины шлифования.

Отсутствие прижога соответствует выполнению условия

[N*пр] N / B , где B=Т=40мм

N / B = 2,5/40 = 0,06. Условие выполняется.

Правка шлифовального круга

В практике машиностроительного производства используют многие способы правки шлифовальных кругов. Наиболее распространенным из них является правка точением. Простота и надежность правки точением предопределяет ее широкое распространение. В первую очередь это касается шлифования для обеспечения точности 6…7-ого квалитетов и выше, шероховатости обрабатываемой поверхности Rа ? 0,32 мкм.

Правка выполняется на рабочей скорости шлифовального круга алмазно-металлическими карандашами; алмазными зернами (с естественными гранями), закрепленными в оправах; алмазными инструментами, режущая часть которых подвергнута огранке (шлифованию) для образования определенной геометрической формы (резцы, иглы, гребенки).

Преимущества алмазных карандашей: простота конструкции; жесткость; возможность изменения размеров, количества и расположения алмазов; достаточно равномерное распределение рабочей нагрузки между отдельными алмазными зернами; небольшое время установки и снятия; высокая производительность правки; низкая стоимость.

При правке кругов точением возникают сравнительно малые силы резания не превышающие 50Н, что способствует меньшему разрушению абразивных зерен и связки круга и соответственно меньшему износу рабочей поверхности инструмента при шлифовании.

Для правки круга на операции 055 (круглошлифовальная) принимаем алмазный карандаш типа 02 (С) по ГОСТ 607-80 с расположением алмазов по слоям. Алмазные карандаши типа 02 устанавливаются под углом 2°...5° к радиусу круга в точке взаимодействия инструмента в сторону вращения круга.

Режимы правки точением алмазным карандашом:

скорость осевой подачи Vs пр=0,40 м/мин; при черновых ходах: радиальная подача SPпр=0,03 мм/дв. ход , число рабочих ходов - 2;

при чистовых ходах: радиальная подача SPпр=0,01мм/дв. ход, число рабочих ходов - 1; число выхаживающих ходов - 1.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном отчете было рассмотрено много вопросов, касающихся непосредственно самой детали. Раскрыты такие вопросы как анализ конструкции, технологична ли она, материал, выбор заготовки и методы ее обработки, формирование маршрута изготовления детали и выбор технологического оборудования. Использование типового технологического процесса облегчает проектирование, конструирование детали, ее изготовление и контроль. Благодаря экономии не только времени, которое было бы затрачено на разработку в случае отсутствия такого "прототипа", но и сокращение затрат, требующихся на исправление и утилизацию брака при использовании неотработанных технологии, оборудования и оснастки, удается получить хорошие экономические показатели технологического процесса изготовления и сборки даже для небольших партий продукции и оборудования.

Наибольшее время при использовании типового процесса приходится затрачивать на технологическую подготовку производства, которая необходима для подгонки "прототипа" для конкретной детали. Учитывая, что многие операции из ТПП являются стандартными и вполне могли бы выполняться с помощью вычислительной техники, в настоящее время преобладающим является тенденция к полной или хотя бы частичной автоматизации процесса технологической подготовки производства.



СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1 Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. И доп. - М.: Машиностроение, 1985.

2 Мещерякова Р.К. , Косилова А.Г. Справочник технолога-машиностроителя. Москва.: 1989г.

3 Пуш В.Э. Металлорежущие станки. Учебник для машиностроительных вузов. Москва.: 1985г.

4 Расчет точности станочных приспособлений. / В.Г. Юрьев, Ю.М. Зубарев, А.Г. Схиртладзе, А.В. Приемышев, В.В. Звоновских, Л.А. Куцанов - Спб: ПИМаш, 2002.

Размещено на Allbest.ru

...