Разработка очистной установки маслоблока

Особенности проектирования маслоблока нефтеперерабатывающего завода мощностью 500 тыс. тонн базовых масел в год с индексом вязкости не менее 95 и температурой застывания не выше -20°С. Этапы разработки установки очистки селективными растворителями.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 05.11.2013
Размер файла 458,9 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

90

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

маслоблок нефтеперерабатывающий очистка установка

Современный этап развития экономики развитых стран мира характеризуется высокими темпами роста наукоёмких производств, среди которых наиболее важное место в нефтеперерабатывающей промышленности отводится высококачественным смазочным маслам с присадками. Последнее во многом связано с их функциональными особенностями и ролью в реализации ресурсосбережения и экологических программ. По оценкам западных специалистов, за последние 40 лет почти в 20 раз увеличилась нагрузка на моторные масла, определяемая отношением мощности двигателя к объёму использованного масла.

Связав своё развитие с автомобильным транспортом, производство высококачественных моторных и других масел превратилось в объект большого бизнеса. К нему привлечено внимание крупных транснациональных нефтяных компаний (Exxon, Mobil, Shell, British Petroleum и др.), которые контролируют рынки их сбыта в различных регионах и странах мира. В то же время это производство как ни одно другое в нефтеперерабатывающей промышленности находится в постоянной динамике, требующей огромных инвестиций.

Технология смазочных масел включает несколько самостоятельных звеньев - производство базовых масел, присадок, их композиций и пакетов, компаундирование базовых масел и присадок. В настоящее время в мире насчитывается 175 нефтеперерабатывающих заводов по выработке базовых масел, производство присадок сосредоточено в 15 крупных компаниях, компаундированием базовых основ и присадок занимается 2000 предприятий и получением пластичных смазок - 400. Единичная мощность установок компаундирования составляет от 100 до 150 тыс. т/год, тогда как мощности заводов по производству присадок - от 50 до 100-120 тыс. т/год [1].

Моторное масло является важным элементом конструкции двигателя. Оно может длительно и надежно выполнять свои функции, обеспечивая заданный ресурс двигателя, только при точном соответствии его свойств тем термическим, механическим и химическим воздействиям, которым масло подвергается в узлах трения двигателя и на поверхностях смазываемых и охлаждаемых деталей. Взаимное соответствие конструкции двигателя, условий его эксплуатации и свойств масла - одно из важнейших условий достижения высокой надежности двигателей.

Современные моторные масла должны отвечать многим требованиям, главные из которых следующие [2]: высокие моющая, диспергирующе-стабилизирующая и солюбилизирующая способности по отношению к различным нерастворимым загрязнениям, обеспечивающие чистоту деталей двигателя; высокая термическая и термоокислительная стабильность, что позволяет использовать масла для охлаждения поршней, повышать предельный нагрев масла в картере; достаточные противоизносные свойства, обеспечиваемые прочностью масляной пленки, нужной вязкостью при высокой температуре, способностью химически модифицировать поверхность металла при граничном трении и нейтрализовать кислоты, образующиеся при окислении масла; отсутствие коррозионного воздействия на материалы деталей двигателя; стойкость к старению, способность противостоять внешним воздействиям с минимальным ухудшением свойств; пологость вязкостно-температурной характеристики, обеспечение холодного пуска, прокачиваемости при холодном пуске и надежного смазывания в экстремальных условиях при высоких нагрузках и температуре окружающей среды; совместимость с материалами уплотнений; высокая стабильность при транспортировании и хранении; малая вспениваемость при высокой и низкой температурах; малая летучесть, определяющая экологичность масел.

Применение смазочных масел с эффективными присадками обусловливает длительную и безотказную работу энергетических установок, технологического оборудования, средств транспорта. Присадки выполняют в маслах три основные функции: восстанавливают свойства масел, утраченные или ослабленные в процессах очистки; улучшают первоначальные свойства масляной основы; придают маслам новые свойства, которыми масла первоначально не обладали. Для улучшения качества масел применяют присадки различного функционального действия [2]: антиокислительные и противокоррозионные; детергентно-диспергирующие; противоизносные и противозадирные; вязкостные; депрессорные; защитные присадки и ингибиторы коррозии; многофункциональные присадки.

Как правило, современные многофункциональные пакеты присадок содержат примерно 40-50% беззольных дисперсантов (полиизобутиленовые сукцинимиды, сложные эфиры), 30-40% детергентов (салицилаты, сульфонаты, фенаты), от 1 до 10% противоизносных присадок (дитиофосфаты цинка). В них могут вводиться до 10% присадок других типов (антиокислительных, антикоррозионных, модификаторов трения, антипенных и т.д.), а также до 5% масляного разбавителя [3].

В настоящее время производство нефтяных масел в мире характеризуется двумя основными тенденциями: ухудшением качества нефтей; постоянным повышением требований к качеству базовых масел.

Очевидно, что для обеспечения оптимального химического состава масел необходимо обеспечивать оптимальный режим процессов их производства, с учётом возможной модернизации существующих технологий и разработки новых перспективных технологий.

При получении масел по традиционной технологии, включающей процессы деасфальтизации, селективной очистки, депарафинизации и доочистки, на каждой стадии может быть проведена интенсификация процесса за счёт реконструкции аппаратов (использование эффективных тарелок или насадок в колоннах, внедрение новых фильтров и др.) и применения новых избирательных растворителей, а также добавок. Так, за рубежом, а в последнее время и в СНГ, установки фенольной очистки масел заменяются на очистку N-метилпирролидоном [4]. Это объясняется высокой токсичностью фенола, а также его низкой избирательностью и высокой растворяющей способностью, которые не позволяют обеспечить получение качественных моторных масел с достаточно высоким выходом от потенциала.

В области производства нефтяных масел всё большее применение находят каталитические процессы, протекающие в среде водорода (гидрогенизационные процессы). Базовые масла II и III групп по API, получаемые с использованием таких процессов, в целом обладают лучшими экологическими и эксплуатационными характеристиками и обеспечивают более надежное обслуживание оборудования по сравнению с маслами I группы, которые производят по традиционной технологии. Основное назначение гидрокаталитической переработки масляного сырья - превращение смол, гетероорганических, ароматических и нормальных парафиновых углеводородов в компоненты, улучшающие эксплуатационные свойства масел и позволяющие, с одной стороны, компенсировать ухудшение качества перерабатываемой на НПЗ нефтесмеси, а с другой, гибко реагировать на конъюнктуру рынка [5].

Несмотря на широкое внедрение гидрогенизационных процессов при получении нефтяных масел, постоянно возрастающие требования к маслам и присадкам могут быть удовлетворены только путём применения для их производства и синтетических продуктов [6].

Целью данного курсового проекта является проектирование маслоблока нефтеперерабатывающего завода мощностью 500 тыс. тонн базовых масел в год с индексом вязкости не менее 95 и температурой застывания не выше -20°С, также в поточной схеме маслоблока необходимо предусмотреть установку очистки селективными растворителями.

1. ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ НЕФТИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА МАСЕЛ

Для производства базовых масел выбрана западно-сургутская нефть валанжинского яруса, горизонта БХ. Этот выбор обусловлен следующими причинами:

- Западно-сургутское месторождение относится к наиболее важным месторождениям Западной Сибири - одной из крупнейших нефтегазоносных провинций мира;

- выбранная нефть характеризуется высоким потенциальным содержанием базовых масел;

- указанная нефть является хорошим сырьём для получения дистиллятных и остаточных базовых масел [8].

Выбор технологической схемы первичной и последующей переработки нефти в большой степени зависит от её качества. Основные показатели качества западно-сургутской нефти представлены в таблице 1, которая составлена с помощью справочной литературы [8].

Таблица 1 - Показатели качества западно-сургутской нефти

Показатели

Единицы измерения

Значение показателя

Плотность нефти при 20?С

кг/м3

880,6

Молярная масса нефти

кг/кмоль

312

Кинематическая вязкость нефти:

при 20°С

при 50°С

мм?/с

мм?/с

45,65

11,52

Давление насыщенных

паров при 38°С

кПа

13,87

Содержание в нефти:

серы

% масс.

1,73

азота

% масс.

0,16

смол силикагелевых

% масс.

13,5

смол сернокислотных

% масс.

5,6

асфальтенов

% масс.

2,9

Парафин:

содержание

температура плавления

% масс.

°С

2,04

52

Коксуемость

% масс.

4,91

Зольность

% масс.

0,02

Выход фракции:

до 200°С°

до 350°С

% масс.

% масс.

17,0

40,0

Выход суммы базовых

масел с индексом вязкости более или равным 85 и с

температурой застывания не более минус 15°С

% масс.

28,4

на основании данных таблицы 1 можно заключить, что получать узкие масляные фракции из западно-сургутской нефти выгодно, т.к. выход базовых масел на мазут (выше 350°С) составляет:

% масс.,

где 28,4 - выход базовых масел на нефть, % масс.;

(100 - 40) - выход мазута (выше 350°С) на нефть, % масс.

Нефть считается пригодной для получения битумов, если выполняется неравенство:

> 0,

где А - содержание асфальтенов в нефти, % масс.;

СС - содержание силикагелевых смол, % масс.;

П - содержание парафинов, % масс.

Подставив в неравенство значения А, СС и П, представленные в таблице 1, получим:

> 0

Таким образом, западно-сургутская нефть является пригодной для получения битумов.

ГОСТ Р51858 - 2002 включает классификацию нефти как товар, как для внутреннего рынка, так и на экспорт. Согласно ГОСТ Р51858 - 2002 нефть подразделяется на 4 класса по содержанию серы, 5 типов по плотности, 3 группы по степени подготовки и 3 вида в зависимости от содержания сероводорода H2S и легких меркаптанов.

На основании вышеприведенных табличных данных и СТБ ГОСТ Р51858 - 2002 с целью выбора направления дальнейшей переработки западно-сургутская нефти может быть присвоен следующий шифр: 2.3.2.2.

На рисунке 1 изображена кривая ИТК западно-сургутской нефти, построенная при помощи данных из справочной литературы [8], необходимая в дальнейшем для определения потенциального содержания в нефти некоторых фракций.

Западно-сургутская нефть относится к типу Urals, т.к. плотность её более 845 кг/м?. Исходя из значений показателей качества нефти, можно заключить, что цена её на рынке, вероятно, является невысокой с учётом того, что нефть сернистая, относится к типу Urals и содержание наиболее ценных светлых фракций в ней небольшое.

Предварительный анализ показателей качества нефти показывает, что для выполнения всех указанных требований, схема маслоблока обязательно должна включать гидрогенизационные процессы, чтобы обеспечить получение базовых масел II и III группы по API, которым соответствуют масла с индексом вязкости более 120 и с содержанием сернистых соединений менее 0,03 % масс [10].

2. ГРУППОВОЙ СОСТАВ И ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА МАСЛЯНЫХ ПОГОНОВ И БАЗОВЫХ МАСЕЛ

2.1 Характеристика вакуумных дистиллятов и остатка

Для определения способа переработки вакуумных дистиллятов и остатка, а также для составления поточной схемы маслоблока необходим анализ их структурно-группового состава и свойств.

Характеристика вакуумных дистиллятов и остатка (выше 490?С) западно-сургутской нефти приведена в таблице 2.1, составленной с помощью справочной литературы [8].

Таблица 2.1 - Характеристика вакуумных дистиллятов и остатка выше 490?С

Фракция

Выход, % масс.

Плотность при 20°С, кг/м3

Вязкость при 100°С, мм2/с

ИВ

Температура застывания,°С

Содержание серы, % масс.

На фракцию

На нефть

ФРАКЦИЯ 350 - 400°С

Фракция 350 - 400°С

100,0

8,7

885,5

3,00

-

11

1,43

Нафтено-парафиновые углеводороды

45,5

4,0

835,6

2,91

101

минус 26

-

Нафтено-парафиновые и I группа ароматических углеводородов

60,8

5,3

856,0

2,98

93

минус 27

1,59

Нафтено-парафиновые, I, II, III группы ароматических углеводородов

84,6

7,4

886,8

3,14

89,5

минус 40

1,87

I группа ароматических углеводородов

15,3

1,3

908,6

3,42

-

минус 29

-

II и III группы ароматических углеводородов

23,8

2,1

968,4

22,32

-

минус 32

-

ФРАКЦИЯ 400 - 450°С

Фракция 400 - 450°С

100,0

7,3

910,9

5,31

-

23

1,89

Нафтено-парафиновые углеводороды

39,4

2,9

856,2

4,80

115

минус 22

-

Нафтено-парафиновые и I группа ароматических углеводородов

57,4

4,2

870,6

5,10

96

минус 24

1,02

Нафтено-парафиновые, I и II группы ароматических углеводородов

73,3

5,4

894,1

5,60

85

минус 27

-

Нафтено-парафиновые, I, II, III группы ароматических углеводородов

81,0

5,9

902,7

5,80

82,5

минус 28

2,02

I группа ароматических углеводородов

18,0

1,3

917,0

6,12

-

минус 26

-

II и III группы ароматических углеводородов

23,6

1,7

982,0

6,38

-

минус 28

-

ФРАКЦИЯ 450 - 490°С

Фракция 450- 490°С

100,0

5,6

927,0

7,23

-

29

2,27

Нафтено-парафиновые углеводороды

35,8

2,0

858,0

6,66

107

минус 20

-

Нафтено-парафиновые и I группа ароматических углеводородов

54,6

3,1

880,8

6,94

91

минус 22

1,38

Нафтено-парафиновые, I и II группы ароматических углеводородов

65,1

3,7

896,4

7,40

85

минус 24

-

Нафтено-парафиновые, I, II, III группы ароматических углеводородов

84,8

4,7

922,8

8,56

73

минус 25

2,54

I группа ароматических углеводородов

18,8

1,1

921,3

8,23

-

минус 24

-

II и III группы ароматических углеводородов

30,2

1,6

998,8

15,56

-

минус 26

-

ОСТАТОК ВЫШЕ 490°С

Остаток выше 490°С

100,0

38,4

982,4

36,08

-

26

3,10

Нафтено-парафиновые углеводороды

8,5

3,3

879,0

17,01

106

минус 18

0,14

Нафтено-парафиновые и I группа ароматических углеводородов после депарафинизации

23,2

8,9

902,0

20,73

91

минус 18

1,24

Нафтено-парафиновые, I и II группы ароматических углеводородов

30,9

11,9

916,0

25,31

85

минус 16

1,52

Нафтено-парафиновые, I, II, III группы ароматических углеводородов

49,2

18,9

937,4

39,27

72

минус 15

2,44

I группа ароматических углеводородов

14,7

5,6

915,3

23,77

-

минус 18

-

II группа ароматических углеводородов

7,7

3,0

960,8

62,94

-

минус 7

-

III группа ароматических углеводородов

18,3

7,0

1003,4

216,8

-

0

-

Анализ данных о структурно-групповом составе и свойствах вакуумных дистиллятов и остатка западно-сургутской нефти, приведенных в таблице 2.1, показывает, что из фракций 350 - 400°С, 400 - 450°С и 450 - 490°С и остатка базовые масла I группы по API можно получать, используя традиционную схему маслоблока, включающую процессы с использованием селективных растворителей. В этом случае индекс вязкости базовых масел будет превышать 95. Однако в соответствии с требованиями рынка предполагается получение широкого ассортимента базовых масел и производство продуктов специального назначения. Таким образом, остаток целесообразно перерабатывать с использованием гидрогенизационных процессов с целью получения базовых масел II и III группы по API, а один из вакуумных дистиллятов - частично направлять на производство сульфонатных присадок.

Из западно-сургутской нефти можно получать твёрдые парафины, поскольку их содержание достаточно велико и составляет 2,04% масс. Распределение парафинов в вакуумных погонах следующее [8]:

- фракция 350 - 400°С содержит 6,66% масс. парафинов;

- фракция 400 - 450°С содержит 5,36% масс. парафинов;

- фракция 450 - 490°С содержит 4,61% масс. парафинов.

2.2 Характеристика базовых масел

Данные о потенциальном содержании и характеристике базовых масел, получаемых из западно-сургутской нефти, приведены в таблице 2.2, составленной с помощью справочной литературы [8].

Таблица 2.2 - Потенциальное содержание и характеристика базовых масел

Температура отбора фракции, ?С

Выход на нефть фракции,

% масс.

Характеристика базовых масел

Содержание базового масла, % масс.

Плотность при 20°С, кг/м3

Вязкость при 100°С, мм2/с

ИВ

Температура застывания, °С

На фракцию

На нефть

350 - 400

8,7

886,8

3,14

90

минус 30

84,6

7,4

400 - 450

7,3

894,1

5,60

85

минус 27

73,3

5,4

450 - 490

5,6

896,4

7,40

85

минус 24

65,1

3,7

выше490

38,4

916,0

25,31

85

минус 16

30,9

11,9

Таким образом, потенциальное содержание базовых масел в нефти составляет 28,4% масс. Однако эти масла имеют невысокие индексы вязкости (меньшие или равные 90), поэтому на проектируемом маслоблоке производство таких масел не предполагается.

3. ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ ПОТОЧНОЙ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА БАЗОВЫХ МАСЕЛ

Выбор поточной схемы маслоблока заключается в том, чтобы подобрать минимальное количество технологических установок (процессов), обеспечивающих производство базовых масел и продуктов специального назначения заданного качества и ассортимента.

Первой ступенью получения масляных дистиллятов является установка вакуумной перегонки мазута. Этот процесс оказывает определяющее влияние на вязкостно-температурные свойства базового масла, его летучесть, испаряемость, термическую и отчасти термоокислительную стабильность, цвет, приёмистость к присадкам.

В свою очередь улучшение показателей качества базовых масел - пределов выкипания, вязкостных характеристик, температуры вспышки, коксуемости - способствует увеличению выхода и повышению качества масел на установках селективной очистки и депарафинизации, снижению эксплуатационных затрат на этих установках [11].

Итак, согласно проектируемой поточной схеме маслоблока мазут (выше 360?С) западно-сургутской нефти направляется на перегонку на установку ВТ.

Схема установки ВТ является одноколонной, так как использование двухколонной схемы требует большого объёма аппаратуры и приводит к увеличению удельных энергозатрат на перегонку. При перегонке мазута в вакуумной колонне получаются:

- пары и газы разложения, образующиеся за счёт небольшой деструкции мазута при его нагреве до 400-420?С в печи. Они откачиваются пароэжекторными насосами (3-ступенчатыми с конденсацией паров между ступенями), с помощью которых создаётся вакуум. В качестве эжектирующего агента применяется перегретый водяной пар давлением 1-1,5 МПа;

- лёгкий вакуумный газойль, который близок по качественным показателям летнему дизельному топливу и направляется на смешение с ним;

- два боковых погона (фракции 360 - 420?С и 420 - 500?С);

- гудрон (выше 500?С), отводимый из куба колонны;

- затемнённый продукт, содержащий 30% масс. гудрона и 70% масс. масляной фракции 420 - 500°С. Он может быть использован как сырьё для установок висбрекинга, производства битумов и в качестве компонента котельного топлива. В данном случае затемнённый продукт не выводится с установки ВТ, так как это привело бы к потере некоторого количества ценных компонентов масел, а направляется обратно в мазут.

Вакуумная колонна оснащена тремя пакетами регулярной насадки фирмы «Koch-Glitsch», тремя распределителями орошения и тремя сборными тарелками для жидкости. Насадки в качестве контактных устройств обеспечивают меньшее гидравлическое сопротивление, чем тарелки. Кроме того, насадки позволяют с высокой чёткостью разделять масляные погоны. Современный пакет насадки высотой 1 м заменяет 4-5 тарелок.

Над вводом сырья в вакуумной колонне расположен каплеуловитель, защищающий нижний пакет насадки от брызг легко коксующегося гудрона. В отгонной секции колонны, где происходит отпарка масляных фракций из гудрона, установлены клапанные тарелки типа Glitsch, под нижнюю тарелку подаётся водяной пар [9].

Масляные фракции 360 - 420?С и 420 - 500?С направляются на установки селективной очистки (№1 и №2 соответственно) при помощи N-метилпирролидона для извлечения нежелательных компонентов. На этих установках получаются рафинаты, включающие парафино-нафтеновые и I группу ароматических углеводородов с высоким индексом вязкости, и экстракты, состоящие из серо- и азотсодержащих соединений, полициклических ароматических и нафтено-ароматических углеводородов с короткими боковыми цепями, смолистых веществ [12].

Экстракты селективной очистки обычно используются:

- как компоненты котельного топлива;

- как пластификаторы при производстве резинотехнических изделий;

- как пластификаторы при получении битумов и битумных мастик;

- как компоненты сырья для производства сажи и нефтяного кокса;

- как компоненты сырья установок висбрекинга и гидрокрекинга.

В данном проекте экстракты селективной очистки фракций 360 - 420?С и 420 - 500?С направляются на установку гидрокрекинга.

Рафинаты селективной очистки N-метилпирролидоном поступают на установки депарафинизации Dilchill. Назначение процесса депарафинизации заключается в удалении из рафинатов высокоплавких парафиновых углеводородов с целью получения масел с низкими температурами застывания. Целевым продуктом депарафинизации является депарафинированное масло, а побочным - гач (при переработке дистиллятного сырья).

Процесс Dilchill отличается от традиционных процессов депарафинизации использованием эффективных кристаллизаторов «Dilchill» оригинальной конструкции. В этих кристаллизаторах используется прямое впрыскивание предварительно охлажденного в аммиачном холодильнике растворителя (смеси метилэтилкетона с метилизобутилкетоном) в поток нагретого в паровом подогревателе рафината. В результате такой скоростной кристаллизации образуются разрозненные компактные слоистые кристаллы сферической формы. Суспензия из кристаллизатора «Dilchill» после охлаждения до требуемой температуры в скребковых аммиачных кристаллизаторах затем направляется в вакуумные фильтры.

Благодаря компактной сферической форме кристаллов процесс можно вести при высоких скоростях фильтрования и достигать высоких выходов депарафинированного масла при одновременном снижении содержания масла в гаче до 2-15% [13]. Температурный градиент депарафинизации в этом процессе составляет от 0 до 7°С. Для предотвращения образования льда в оборудовании, работающем с холодным растворителем, применяется система обезвоживания растворителя [14].

Гачи с содержанием масла 2% масс., являющиеся побочными продуктами установок депарафинизации Dilchill, смешиваются и направляются на установку гидроочистки. Это позволяет улучшить и стабилизировать цвет парафинов, а также снизить содержание серы в них [15]. Гидроочистка протекает на катализаторе ГП-534, разработанном во ВНИИНП [16]. В результате получаются товарные парафины марки Т2 с температурой плавления, равной 54°С. Парафины такой марки используются в химической и нефтехимической промышленности и в других отраслях народного хозяйства [9, 17].

Часть депарафинированного масла, полученного из фракции 420 - 500°С используется для производства сульфонатной присадки - среднещелочного карбонатированного сульфоната кальция C-150. Сульфонатные присадки, обладающие моющими, диспергирующими, нейтрализующими и антикоррозионными свойствами, занимают особое место среди присадок по универсальности применения, эффективности действия, объёмам производства. Процесс производства состоит из следующих стадий [2]:

- сульфирование масляного сырья газообразным серным ангидридом;

- отделение кислого гудрона от просульфированного масла;

- нейтрализация просульфированного масла и экстракция сульфонатов аммония;

- стадия обменной реакции и получения сульфоната кальция в результате «термической стабилизации»;

- карбонатация (получение коллоидной дисперсии карбоната и гидроксида кальция, стабилизированной в углеводородах масла сульфонатом кальция);

- отпарка реакционной воды после стадии карбонатации;

- очистка карбонатированного продукта от механических примесей;

- отгонка растворителя от присадки.

В процессе производства присадки С-150 образуются также побочные продукты: кислый гудрон, нейтральное масло, сульфонат аммония. Кислый гудрон предлагается после нейтрализации аммиаком перерабатывать в техническое ПАВ - карпатол, используемое как мицеллярный водный раствор, необходимый при добыче нефти [18, 19]. Нейтральное масло является ценным сырьём для производства белых масел.

Целевые продукты установок депарафинизации Dilchill - депарафинированные масла - направляются на гидродоочистку. Этот процесс применяется главным образом для очистки от соединений серы, азота и кислорода. Процесс проводится при давлении 4-5 МПа, температуре 300-380°С, объемной скорости подачи сырья от 0,5 до 3-4 ч-1, объемном отношении ВСГ к сырью от 300 до 800. Расход водорода на реакцию составляет 0,1-0,5% масс., объемное содержание водорода в ВСГ - 75-85% [13, 15]. Гидродоочистка проводится на стационарном слое гидрирующего алюмокобальтмолибденового (АКМ) катализатора, который обеспечивает улучшение качества масел по основным показателям: повышение индекса вязкости на 1-2 пункта, улучшение цвета на 1-2 ед. ЦНТ, снижение коксуемости на 0,05-0,15% [20]. Глубина очистки от соединений серы достигает 70%, а глубина деазотирования - 40% [13, 15]. Данная технология позволяет получить базовые масла, соответствующие требованиям к маслам первой группы по классификации API.

Базовые масла №1 и №2, полученные по традиционной схеме переработки масляных дистиллятов из фракций 360 - 420°С и 420 - 500°С соответственно, направляются на установку компаундирования масел. Эти базовые масла можно рассматривать как основу для производства моторных масел групп В и Г с соответствующими присадками. Масла группы Г1 предназначены для использования в форсированных двигателях легковых автомобилей, которые работают на бензинах с октановым числом по исследовательскому методу выше 90. Масла группы Г2 применяются в высокофорсированных дизельных двигателях внутреннего сгорания [17]. Кроме того, базовые масла №1 и №2 можно использовать для получения индустриальных масел (например, И-12А, И-20А).

Гудрон (выше 500°С), получаемый на установке ВТ, частично (75% масс. от общего количества) направляется на установку деасфальтизации. Назначение процесса - удаление из гудрона смолисто-асфальтеновых веществ и полициклических ароматических углеводородов с повышенной коксуемостью и низким индексом вязкости. Целевым продуктом процесса являются деасфальтизат, в котором концентрация парафино-нафтеновых углеводородов значительно выше, чем в сырье, а побочным - асфальт, служащий обычно сырьём для производства битумов или компонентом котельных топлив [14]. В данном случае в качестве растворителя в процессе деасфальтизации используется пропан-бутановая смесь, состоящая из 34% пропана и 66% бутана. При этом получаемый на установке деасфальтизат имеет коксуемость, равную 2,9% масс., что позволяет использовать его в качестве компонента сырья процесса гидрокрекинга [21].

Асфальт, являющийся побочным продуктом процесса деасфальтизации гудрона, и часть прямогонного гудрона с установки ВТ (25% от общего его количества) направляются на получение битумов.

Деасфальтизат, получаемый на установке пропан-бутановой деасфальтизации, а также экстракты селективной очистки фракций 360 - 420?С и 420 - 500?С поступают на установку гидрокрекинга с целью получения высокоиндексных базовых масел. Глубокое гидрокаталитическое облагораживание сырья позволяет повысить индекс вязкости до 130 пунктов, снизить содержание серы с более чем 2 до 0,1% масс. и ниже, почти на порядок уменьшить коксуемость [14].

Для увеличения выхода целевых продуктов гидрокрекинг осуществляется в две стадии. На первой стадии (при температуре 420-440?С и давлении 20-25 МПа) на алюмоникельмолибденовом (АНМ) катализаторе проводится гидрообессеривание и гидрирование полициклических соединений. На второй стадии при 320-325°С и давлении до 10-15 МПа на бифункциональных катализаторах осуществляется гидроизомеризация н-алканов [14]. Далее гидрогенизат направляется на атмосферную перегонку.

Процесс гидрокрекинга масляного сырья сопровождается образованием газов и довольно больших количеств светлых жидких продуктов. Получаемые углеводородные газы не содержат непредельных соединений и состоят в основном из пропана и бутанов, поэтому они направляются на газофракционирующую установку (ГФУ) для получения сухого газа и пропан-бутановой фракции. Бензин состоит по большей части из алканов с малой долей разветвленных структур и нафтенов, поэтому октановое число его невелико и не превышает 70 пунктов по моторному методу. В связи с этим после выделения фракции н.к. - 70°С бензин гидрокрекинга направляется в сырьё каталитического риформинга на облагораживание.

Дизельное топливо гидрокрекинга (фракция 180 - 360°С) имеет высокое цетановое число (50 - 55), низкое содержание серы (0,01%) и температуру застывания от минус 10 до минус 20°С. В соответствии с современными требованиями, предъявляемыми к дизельному топливу, допустимое содержание серы ниже получаемого, поэтому дизельная фракция направляется на гидроочистку [9].

Фракция выше 360°С, являющаяся остатком атмосферной перегонки гидрогенизата, поступает на установку каталитической депарафинизации по технологии ExxonMobil Selective Catalytic Dewaxing (MSDW). Этот процесс, предназначенный для переработки продуктов гидрокрекинга, основан на реакциях изомеризации парафинов и их частичном расщеплении. Катализатор, используемый в процессе, является бифункциональным и представляет собой металлическую активную фазу (платину), нанесённую пропиткой на носитель (оксид алюминия, отформованный экструзией совместно с цеолитом) [22]. В результате обеспечивается повышенный выход масла с высоким индексом вязкости и низким содержанием ароматики [23].

Побочные продукты процесса MSDW - предельный углеводородный газ, бензин и низкозастывающее дизельное топливо. Целевой продукт направляется в вакуумную колонну, где он разгоняется на фракции 360 - 420°С (базовое масло №3), 420 - 500°С (базовое масло №4) и выше 500°С (базовое остаточное масло №5). Доочищать полученные с использованием гидрогенизационных технологий масла не требуется, поэтому базовые масла №3, №4 и №5, соответствующие требованиям к маслам второй и третьей групп по классификации API, направляются на установку компаундирования масел. Эти масла можно рассматривать как основу для производства всесезонных моторных масел (например, масел 5 W/30, 5 W/40, 10 W/30 по классификации SAE J 300).

Сероводород, получаемый на установках гидродоочистки масел, гидрокрекинга и каталитической депарафинизации MSDW, направляется на производство серного ангидрида и серной кислоты. Газообразный серный ангидрид используется на данном маслоблоке для сульфирования сырья процесса получения сульфонатной присадки С-150.

Кроме того, схема проектируемого маслоблока обязательно должна включать установку производства водорода, необходимого для проведения гидрогенизационных процессов. Важнейшим методом получения водорода является каталитическая конверсия природного газа (метана) водяным паром. Окисление метана при получении водорода осуществляется по следующим реакциям:

Для конверсии природного газа используется никелевый катализатор на оксиде алюминия (5-10% масс.). Кроме водорода, на установке получаются другие газы: метан, монооксид и диоксид углерода. Монооксид углерода является реагентом для нефтехимических процессов карбонилирования и карбоксилирования. Диоксид углерода частично используется на данном маслоблоке для получения присадки С-150, остальная его часть может быть использована при проведении некоторых нефтехимических синтезов (например, в производстве карбамида, этиленгликоля и др.) [24].

Выбранная поточная схема маслоблока нефтеперерабатывающего завода обеспечивает производство базовых масел и продуктов специального назначения заданного качества и ассортимента. Она представлена в приложении А.

4. ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ УСТАНОВКИ СЕЛЕКТИВНОЙ ОЧИСТКИ. ВЫБОР РАСТВОРИТЕЛЯ

Очистка избирательными растворителями является основным процессом традиционной (сольвентной) технологии производства нефтяных масел. Она предназначена для удаления из масляных дистиллятов и деасфальтизатов смолистых веществ и полициклических ароматических и нафтено-ароматических углеводородов с короткими боковыми цепями, а также серосодержащих и металлорганических соединений. В этом процессе закладываются такие важнейшие характеристики масел как вязкостно-температурные свойства и стабильность против окисления [13].

В качестве избирательных растворителей для очистки нефтяных фракций испытано много соединений (сернистый ангидрид, нитробензол, нитрометан, диметилформамид, диметилсульфоксид, фенол, фурфурол, N-метилпирролидон). Однако лишь немногие из них нашли практическое применение, так как растворители для данного процесса должны [12]:

- обладать высокими избирательностью и растворяющей способностью по отношению к извлекаемым компонентам сырья при умеренных температурах, способствующих интенсивному контакту сырья с растворителем;

- плохо растворяться в смеси желательных компонентов;

- иметь плотность, отличающуюся от плотности сырья, для быстрого и чёткого разделения фаз;

- обладать умеренной температурой кипения, отличающейся от температуры кипения сырья, что весьма важно при регенерации растворителя из образующихся фаз;

- быть химически и термически стабильными, т. е. не изменять своих свойств при эксплуатации и хранении;

- химически не взаимодействовать с компонентами очищаемого сырья;

- плохо растворяться в воде и растворять воду, не образовывать с ней азеотропных смесей;

- не вызывать коррозии аппаратуры, быть нетоксичными, неядовитыми, взрыво- и пожаробезопасными, дешёвыми и недефицитными.

Практически ни один из испытанных и используемых в промышленности растворителей перечисленным требованиям полностью не отвечает. Предпочтение отдаётся растворителям, которые удовлетворяют большинству упомянутых требований. Основными промышленными растворителями в настоящее время являются фенол, фурфурол и находящий всё большее применение N-метилпирролидон, свойства которых приведены в таблице 4.1 [14].

Таблица 4.1 - Основные физико-химические свойства фенола, фурфурола и N-метилпирролидона

Показатель, единица измерения

Селективный растворитель

фенол

фурфурол

N-метилпирролидон

Формула

С6Н5ОН

С5Н4О2

С4Н9СОN

Молекулярная масса, кг/моль

94·10-3

96·10-3

99·10-3

Дипольный момент, Д

1,7

3,57

4,09

Плотность при 20?С, кг/м?

1071

1159

1033

Температура кипения, ?С

181,2

161,7

204

Температура плавления, ?С

40,97

минус 38,7

минус 24

Вязкость кинематическая, мм?/с

3,8 (45?С)

0,907 (38?С)

-

Несмотря на меньшее значение дипольного момента фенола по сравнению с фурфуролом его растворяющая способность в отношении полициклических ароматических углеводородов, смол и серосодержащих соединений выше, что связано с большими дисперсионными свойствами. В связи с этим очистка масел фенолом производится при меньшем расходе растворителя и при более низких температурах. Для снижения растворяющей способности фенола и повышения его избирательности в отгонную часть экстракционной колонны подаётся антирастворитель - фенольная вода.

Основным недостатком фенола является его высокая токсичность. Предельно допустимая концентрация (ПДК) фенола в воздухе рабочей зоны составляет 0,3 мг/м3 [10].

Фурфурол отличается от фенола более высокой селективностью и сравнительно низкой растворяющей способностью. При фурфурольной очистке масел достигается чёткое экстрагирование низкоиндексных компонентов из сырья и, как следствие, высокие выходы рафината, однако процесс требует повышенного расхода растворителя по сравнению с фенольной очисткой. Кроме того, фурфурол имеет более низкую температуру плавления, что обеспечивает более широкий диапазон рабочих температур в экстракционной колонне. Температура низа экстракционной колонны при фенольной очистке ограничена температурой плавления фенола. Фурфурол имеет и более низкую температуру кипения, что снижает тепловые затраты при регенерации растворителей из фаз. Тем не менее, из-за пониженной растворяющей способности фурфурол применяется при очистке преимущественно дистиллятных масляных фракций.

Основным недостатком фурфурола являются его низкие термическая и антиокислительная способности. По этой причине в технологическую схему фурфурольной очистки масел приходится вводить дополнительную стадию деаэрации сырья, где под вакуумом с подачей перегретого водяного пара из сырьевого потока удаляются воздух и влага. Кроме того, для предотвращения окисления фурфурола его необходимо хранить под защитным слоем инертного газа [14]. В табл. 4.2 приведены основные физико-химические характеристики МП и фенола, в табл. 4.3 - данные фирмы «Texaco» об очистке масляных фракций этими растворителями.

Таблица 4.2 - Основные физико-химические характеристики МП и фенола

Показатели

МП

Фенол

Молекулярная масса

99,1

94,11

Плотность при 25С, кг/м3

1030

1071

Дипольный момент, Д

4,1

1,7

Температура С

вспышки

94

79

кипения

202

182

плавление

-24,2

41,1

начало разложения

320

460

Поверхностное натяжение при 20 С, мН/м

39,9

38,2 (50С)

Теплота испарения, кДж/кг

493,1

479,1

Энтальпия, кДж/кг

1,67

2,22

Предельно допустимая концентрация (ПДК), мг/м3

в воздухе рабочей зоны

100

0,3

в водоемах

0,5

0,001

Расход (на сырье), кг/т

0,1

0,25

Растворимость в воде

Полная

Частичная (выше 66С - полная)

Образование азеотропной смеси с водой

Не образует

Образует

Эмульгируемость системы масло-растворитель (в условиях экстракции)

Умеренная

Высокая

Вязкость при 500С, мПа*с

1,01

4

Таблица 4.3 - Данные фирмы «Texaco» об очистке масляных фракций этими растворителями.

Показатели

Очистка растворителем

МП

фенолом

Выход рафината, % (отн.)

100

93 - 96

Кратность растворителя к сырью, % (отн.)

100

100 - 115

Удельные энергозатраты

-на регенерацию 1 кг растворителя, кДж/кг

-на единицу выпускаемой продукции, % (отн.)

750

100

746

107 - 120

Производительность, % (отн.)

-по сырью

-по рафинату

100

100

87 - 100

83 - 93

Низкая температура застывания наряду с низкой токсичностью с точки зрения эксплуатационников являются основными преимуществами МП. Его основной недостаток - высокая стоимость. Одной из важных характеристик растворителя является способность образовывать или не образовывать азеотропные смеси при кипении с водой. МП смешивается с водой в любых соотношениях, не образуя с ней (в отличие от фенола) азеотропа, что облегчает его регенерацию из рафинатного и экстрактного растворов.

Скрытая теплота испарения чистого МП выше, чем фенола. Несмотря на это, при отгонке МП из рафинатного и экстрактного растворов расход тепла меньше, чем при отгонке фенола в таком же количестве. Это объясняется сильной сольватацией в системах масло - фенол, обусловленной, в частности, наличием водородных связей, что требует дополнительного подвода тепла для их разрыва. Поэтому после перевода установок с фенола на МП тепловая нагрузка печей несколько снижается при сохранении производительности по рафинатному и экстрактному растворам.

Относительно высокая температура кипения МП при умеренной термической стабильности ограничивает предельно допустимую температуру его нагрева (300°С), что требует создания вакуума па последних стадиях отгонки МП из рафинатного и экстрактного растворов. Анализ работы колонн блока регенерации показывает, что при отгонке МП ректификационные тарелки работают более эффективно, чем при отгонке фенола.

МП по сравнению с фенолом обеспечивает благодаря высокой селективности и достаточно высокой растворяющей способности больший (на 6-8% масс.) отбор рафинатов при одновременном снижении кратности разбавления сырья растворителем на 15%, что позволяет увеличить производительность установки по сырью на 15%.

Один из серьезных недостатков МП - относительно невысокая термическая стабильность. При температурах выше 320°С МП разлагается в отсутствие кислорода с образованием смолистых продуктов. Его осмоление начинается при 200°С. При этом МП приобретает коричневый оттенок, что, однако, не влияет на процесс экстракции. После регенерации при температурах до 300°С МП становится бесцветным.

Таким образом, наиболее перспективным растворителем, используемым в процессе селективной очистки, является N-метилпирролидон, который, обладая рядом неоспоримых достоинств по сравнению с другими растворителями, позволяет значительно повысить экологическую безопасность установок селективной очистки.

5. ОПИСАНИЕ ОСОБЕННОСТЕЙ ПРОЦЕССА

5.1 Особенности технологической схемы установки селективной очистки N-метилпирролидоном

В данном курсовом проекте к расчёту принимается установка селективной очистки N-метилпирролидоном вакуумного дистиллята 420 - 500?С. Технологическая схема этой установки приведена в приложении Б.

Установка состоит из следующих блоков:

- блок деаэрации сырья;

- блок экстракции;

- блок регенерации растворителя из рафинатного раствора;

- блок регенерации растворителя из экстрактного раствора;

- блок осушки влажного растворителя.

Сырьё (фракция 420 - 500?С западно-сургутской нефти) подаётся на установку насосом Н-1 через теплообменник Т-1. Для уменьшения окисления N-метилпирролидона оно подвергается деаэрации в вакууме (9,97 кПа) в присутствии водяного пара в колонне К-1 (деаэраторе). Воздух и пары воды отсасываются с помощью вакуум-создающей системы. Забираемое с низа деаэратора насосом Н-2 сырьё охлаждается в теплообменнике Т-2, холодильнике Т-3 и поступает в нижнюю часть роторно-дискового контактора К-2. В верхнюю часть К-2 насосом подаётся сухой N-метилпирролидон, который предварительно охлаждается в теплообменнике Т-1 и холодильнике Т-4.

Для создания необходимого температурного градиента в контакторе, а также для повышения чёткости разделения и увеличения выхода рафината предусматривается циркуляция экстрактного раствора через водяной холодильник Т-5 и возврат рециркулята в нижнюю часть аппарата. Рафинатный раствор с верха контактора отводится в приёмник Е-2, а экстрактный раствор насосом Н-5 направляется в секцию регенерации растворителя.

N-метилпирролидон регенерируется из раствора рафината в две ступени. Раствор рафината, отводимый из приёмника Е-2 подаётся насосом Н-3 через теплообменник Т-6 и змеевики трубчатой печи П-1 в колонну К-3, работающую под остаточным давлением 26,6 кПа. В этой колонне регенерируется основная часть N-метилпирролидона. Температура нагрева в печи П-1 не должна превышать 290?С, так как N-метилпирролидон обладает низкой термической стабильностью. Пары сухого растворителя из колонны К-3 поступают в холодильник Т-12; отсюда N-метилпирролидон стекает в вакуум-приёмник Е-3, из которого растворитель в качестве орошения подаётся насосом (на технологической схеме не показан) в колонны К-3, К-5, К-6, К-7 и К-8. Избыток N-метилпирролидона направляется в колонну К-10.

Раствор рафината с низа колонны К-3 перетекает в отпарную колонну К-4, где оставшийся N-метилпирролидон удаляется с помощью острого водяного пара, подаваемого в нижнюю часть колонны. Эта колонна также работает под остаточным давлением 26,6 кПа. Пары N-метилпирролидона и воды с верха колонны К-4 поступают в холодильник Т-13; конденсат собирается в вакуум-приёмнике Е-4. Рафинат с низа колонны К-4 насосом Н-6 через теплообменник Т-6 и холодильник Т-7 выводится с установки в резервуар.

N-метилпирролидон из раствора экстракта регенерируется в пять ступеней. Раствор экстракта из Е-1 подаётся через теплообменники Т-2, Т-8 и Т-9 в испарительную колонну К-5. С низа этой колонны экстрактный раствор подаётся насосом Н-7 в испарительную колонну К-6 через теплообменник Т-10. Пары растворителя, выходящие с верха К-5 и К-6 поступают в теплообменники Т-8 и Т-9 соответственно, где они отдают своё тепло экстрактному раствору, являющемуся сырьём колонны К-5. Из куба К-6 раствор экстракта подаётся насосом Н-8 через змеевики трубчатой печи П-2 (нагрев до 270?С) в эвапоратор высокого давления К-7, избыточное давление в котором составляет 0,2 МПа. Пары N-метилпирролидона с верха К-7 конденсируются в теплообменнике Т-10; конденсат смешивается с растворителем из Т-8, Т-9 и Е-3 и поступает в колонну осушки N-метилпирролидона К-10.

Экстрактный раствор из эвапоратора К-7, содержащий 10-15% масс. N-метилпирролидона, поступает самотёком в вакуумную испарительную колонну К-8, где растворитель испаряется за счёт перепада давления. Пары сухого N-метилпирролидона с верха аппарата К-8 вместе с парами сухого N-метилпирролидона из испарительной колонны К-3 конденсируются, и конденсат стекает в вакуум-приёмник Е-3.

Оставшийся экстрактный раствор перетекает в отпарную колонну К-9, где под вакуумом и с помощью острого водяного пара происходит окончательное отпаривание N-метилпирролидона. Пары растворителя и воды, выходящие с верха колонны К-9, направляются в систему влажных паров, отводимых из колонны К-4; смесь конденсируется, и охлаждённый конденсат собирается в вакуум-приёмнике Е-4. Экстракт с низа колонны К-9 насосом Н-9 через холодильник Т-11 направляется в резервуар.

Сконденсированные пары растворителя из теплообменников Т-8, Т-9, Т-10, вакуум-приёмника Е-3, а также влажный N-метилпирролидон из вакуум-приёмника Е-4 направляются в осушительную колонну растворителя К-10, в куб которой подаётся острый перегретый водяной пар. Осушенный N-метилпирролидон с низа К-10 отдаёт своё тепло сырью установки в теплообменнике Т-1, охлаждается в холодильнике Т-4 и поступает в верхнюю часть роторно-дискового контактора К-2. Пары воды с верха колонны К-10 поступают в деаэратор К-1.

Использование N-метилпирролидона в качестве растворителя селективной очистки масляных фракций позволяет нам применять роторно-дисковые контакторы, которые имеют ряд преимуществ перед экстракционными колоннами:

роторно-дисковый контактор имеет большую пропускную способность, суммарные объёмные скорости растворителя и сырья в нём значительно выше, чем в экстракционных колоннах;

применение роторно-дискового контактора повышает эффективность очистки масляных фракций: снижается расход растворителя, возрастает выход рафината, улучшается его качество;

при равной пропускной способности размеры роторно-дискового контактора меньше, чем экстракционной колонны.

РДК представляет собой механический экстрактор. На рис.2 изображен роторно-дисковый контактор а) и один из вариантов его секции б):

В этом экстракторе на равном расстоянии друг от друга укреплены неподвижные кольцевые перегородки 2 (статор), делящие колонну на ряд секций небольшого объема. По оси колонны 1 на валу 3 располагаются гладкие горизонтальные диски (ротор). Диаметр дисков ротора несколько меньше диаметра отверстий колец статора.

При вращении вала с дисками под действием сил трения и центробежных сил возникает движение сплошной фазы к стенкам аппарата, достигнув которых, жидкость движется вверх и вниз вдоль стенки и отражается кольцами статора. На это движение жидкости накладывается осевое. Диспергируемая распределителем 5 легкая фаза (экстрагент) движется противотоком к сплошной.

В результате в каждой секции возникают тороидальные замкнутые потоки сплошной фазы, приводящие к интенсивному перемешиванию фаз. При этом дисперсная фаза многократно дробится дисками при столкновении со стенками и под действием турбулентных пульсаций. Дробление на капли сопровождается их коалесценцией при взаимных столкновениях, что способствует повышению интенсивности процесса массопередачи. После пе...


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.