Розробка ефективної технології виробництва колісної сталі з використанням методів позапічної обробки та спецелектрометалургії

Результати виконаних багатопланових теоретичних та дослідно-промислових досліджень щодо розробки технології підвищення якості колісної сталі при виплавці її у відкритих дугових електропечах, способами спеціальної електрометалургії стали також передумовою для розв'язання ряду взаємопов'язаних завдань при освоєнні технології рафінування рідкої сталі в установках піч-ківш (LHF) і камерному вакууматорі (VD). Двоєдина задача досягнення більш глибокої десульфурації і підвищення стійкості футеровки печі-ковша (особливо шлакового поясу) розв'язана на основі аналізу термодинамічних даних складних оксидно-фторидної СаО-Al2O3-SiO2-CaF2 і металічної Са-О-Fe систем.

Проектна технологія, що розглядалась спочатку тільки для нагріву металу на печі-ковші перед вакуумуванням, передбачала використання шлаку бінарної системи СаО-СаF2 (на 120 т рідкої сталі витрачали 300 кг вапна і 20 кг плавикового шпату). Цей шлак досить активно хімічно взаємодіяв з андалузитовою футеровкою ковша (63,4% Al2O3 та 36,6% SiO2), внаслідок чого стійкість шлакового поясу складала 2-4 плавки. У наступний період шлаковий пояс футерували імпортною периклазохромітовою цеглою (марка SLV20, Словаччина). Петрографічними дослідженнями виломок футеровки шлакового поясу, виконаного із периклазохроміту, виявлені особливості хімічної ерозії вогнетривів під впливом оксидно-фторидних шлаків і високих температур. Вивчена динаміка хімічного складу рафінувального шлаку у печі-ковші по ходу технологічного циклу. Встановлено, що у кінці періоду рафінування сталі при включених електричних дугах шлак мав такий хімічний склад (у мас.%): 40,4 СаО; 22,3 SiO2; 8,2 Al2O3; 2,12 CaF2; 20,1 MgO; 4,4 Feзаг; 0,22 S; %CaO/%SiO2=1.Коефіцієнт розподілу сірки під цим шлаком складає LS = (%S)/[%S] = 22,0. На підставі виконаних досліджень зроблено висновок, що таке значення LS можна одержати, використовуючи безфторидний шлак системи СаО-Al2O3-SiO2, який менш реакційний по відношенню до андалузитової і периклазохромітової футеровок.

Теоретичною передумовою постановки дослідження і впровадження розроблених складів рафінувального шлаку стали нові дані про термодинамічні властивості розплавів тернарної СаО-Al2O3-SiO2 та тетрарної оксидно-фторидної систем (А.Н.Зайцев, Б.М.Могутнов та ін. ЦНДІЧормет).

Ефузійним методом Кнудсена з масспектральним аналізом продуктів випарювання оксидної і оксидно-фторидної системи ці автори розраховували термодинамічну активність компонентів СаО, Al2O3, SiO2 та СаF2, а також визначали склад парової фази.

Рис. 7 Лінії ізоактивності СаО на розрахувальному ізотермічному пере-тині (Т=1773 К) діаграми стану системи СаF2-SiO2-Al2O3-CaO з x(CaF2)=0,1 (за стандартний стан оксиду кальцію обрано твердий СаО)

Одначасно з SiF4 і AlF3 у мас-спектрах насиченого пару виявлені іони SiF+3, CaF+2, AlOF3+, SiO+ та ін., що дозволяє побічно характеризувати паро-газову фазу над рафінувальним шлаком як середовище складного компонентного складу, головним серед яких SiF4 та AlF3, що утворюються за реакціями

2СаF2 + SiO2 = 2CaO + SiF4;

3СaF2 + Al2O3 = 3CaO + 2AlF3.

Як витікає із даних рис.7 у міру збагачення рафінувального шлаку SiO2 суттєво знижується активність СаО, що погіршує десульфуруючу властивість шлаку.

Розроблений у даній роботі склад рафінувального шлаку запропоно-вано формувати з використанням компонентів оксидного характеру (бій анадалузитової цегли, шамоту) і метало-оксидного матеріалу, що є собою сумішшю глинозему з включеннями металічного алюмінію. Сульфідна ємкість основного шлаку підвищується із зростанням темпера-тури, але при відсутності розкислю-вача рівноважний коефіцієнт розподілу сірки зменшується (рис.8), тому що при цьому підвищується вміст FeO у шлаці та [O] у металі:

(СаО) + (FeS) = (CaS) + (FeO).

Застосування шлако-розкислюючої суміші, що містить алюміній, поліпшує термодинамічні умови видалення сірки завдяки протіканню сумарної реакції

(СаО) + [S]Fe + 2/3Al = (CaS) + (1/3 Al2O3)

Застосування для розкислення металу алюмінію з надлишиком [%Al]/[%O] 25 приводить до утворення включень чистого корунду, які при пресопрокатці колісних заготовок розташовуються у напрямку деформації і утворюють рядки.

Рис. 8 Залежність LS від температури ( 1500оС; 1650оС) і вмісту алюмінію у сталі

Склад трансформованого корунду залежить від кількості введеного кальцію. При введенні силікокальцію (СК30) у кількостях нижче 0,3-0,5 кг/т, як правило, утворюються включення Al2O3-6Al2O3CaO, а при великій кількості - утворюються рідкі глобулярні алюмосилікати кальцію, які швидше видаляються із сталі.

Розробка раціонального шлакового режиму (при виплавці сталі, випуску у сталерозливний ківш і обробці на LHF) передбачала гнучке викорис-тання алюмінію та матеріалів, що містять вуглець. Порошкоподібний графіт (ТУ 4801-44-94) вводився у шлак з використанням торкрет-машини товстостінною трубою, футерованою сифонними трубками.

Рис. 9 Зниження кількості неметалічних включень при продувці аргоном у ковші з рафінувальним шлаком () і при звичайній технології(о)

Шлак кінця періоду плавлення інтенсивно пінився і добре сходив через робоче вікно, при цьому, за час продувки (4 хв.40 сек) температура металу підвищувалася на 15оС, тобто, у тричі швидше, ніж при звичайному процесі. Вміст фосфору після закінчення полірування складав не більше 0,011%, а тривалість доводки скоротилася на 0,5 години. Після випуску перших порцій металу у ківш присаджувалися тверді шлако-утворюючі: порошок, що містить алюміній (120-150 кг) та молоте вапно (300 кг), з одночасною подачою аргону.

Витримка металу під рафінувальним шлаком з продувкою (рис. 9), крім видалення сірки, дозволила знизити і загальний вміст неметалічних включень (у порівнянні із звичайною технологією виплавки колісної сталі без застосування позапічної обробки). Наведення рафінувального шлаку на випуску дозволило передавати ківш на установку піч-ківш без скачування шлаку на стенді.

Подальша обробка шлаку на установці LHF проводилася присадками вапна (порція по 150 кг) та порошка, який містить алюміній, при співвідношенні 3:1 у кількостях, визначених вихідним вмістом сірки. Використання наведеного шлакового режиму дозволило мати у готовому металі гарантований вміст сірки до 0,010%, стабілізувати умови горіння електричної дуги і збільшити термін служби вогнетривкої футеровки сталерозливного ковша.

ВИСНОВКИ

Головний підсумок цієї дисертаційної роботи полягає у тому, що у ній поставлено і одержало конкретне розв'язання ряд наукових та прикладних завдань у галузі теорії і технології сталеплавильних процесів: розроблені, досліджені, освоєні і впроваджені принципово нові технологічні схеми і процеси виплавки колісної сталі у мартенівських і дугових електропечах, у електротермічних установках спецелектрометалургії, технологічні режими позапічного рафінування і модифікування рідкої колісної сталі на установках електропіч-ківш, в вакуумній камері з продувкою аргоном і на установці порційного вакуумування, що дозволило підвищити якість вуглецевої колісної сталі, і, як наслідок, конкурентоздатність цільнокатаних коліс на Євро-Азіатських ринках металопродукції. Для успішного розв'язання цього головного багатофакторного завдання у дисертації виконано комплекс досліджень, складних за своєю науковою суттю та практичним здійсненням у промисловому виробництві.

Основні результати, висновки і положення, одержані у роботі, в узагальненому вигляді наведені нижче.

Проведено аналіз технологій виплавки вуглецевої сталі колісного сортаменту в умовах Нижньодніпровського трубопрокатного заводу, Виксунського металургійного заводу і Нижньо-Тагільського металургійного комбінату в аспекті відповідності діючих технологічних режимів мартенівської плавки, розкислення і позапічної дегазації аргоном, основним положенням сталеплавильних процесів і вимогам нормативних документів «Укрзалізниці» (Україна) та МПС (Росія) до якості металу цільнокатаних коліс широкого сортаменту і різного функціонального призначення: рухомого складу залізничного транспорту, локомотивів і вагонів метрополітену.

Встановлено, що на відміну від прийнятої у міжнародній металургійній практиці технології виплавки колісної сталі переважно у дугових електропечах основним процесом з наступним обов'язковим вакуумуванням рідкої сталі, на металургійних підприємствах України і Росії на початок виконання цієї дисертаційної роботи колісна сталь виплавлялася тільки у мартенівських печах без застосування вакуумування і не було теоретичних і дослідно-промислових даних з технології виплавки колісної сталі у дугових електропечах з позапічним рафінуванням і вакуумуванням. Виробництво коліс із мартенівської сталі, не підданих вакуумуванню, суттєво обмежувало експорт цільнокатаних коліс, а також їх використання під рухомим складом спеціального призначення (транспорт вихідного і відпрацьованого атомного енергетичного палива, об'єктів оборонного призначення тощо).

Вперше науково обгрунтовані, розроблені технології і проведені крупномасштабні серії дослідно-промислових плавок колісної сталі у дугових печах ємкістю 5,30 та 100 т основним процесом за різними варіантами виплавки із застосуванням позапічних методів вакуумного рафінування. Мета дослідних плавок полягала в одержанні вихідних даних для проектування електросталеплавильного виробництва на НТЗ, забезпеченні високо-швидкісних електропоїздів типу ЕР-200 надійними в експлуатації колесами, а також проробці технологічних схем, що забезпечують одержання коліс із сталі вказаного походження у випадку їх потреби на міжнародному ринку металопродукції.

Розроблена і освоєна технологія виплавки колісної сталі у дугових 100-тонних електропечах електросталеплавильного цеху Донецького металургійного заводу і відпрацьовані режими вакуумної обробки сталі з допомогою порційного вакууматора, що було викликано необхідністю одержання високоякісної колісної електросталі, а також порівняльної оцінки застосування порційного вакуумування порівняно з камерним. Дослідження металу показало, що порційне вакуумування сприяє підвищенню механічних властивостей: тимчасовий опір склав 940-1070 Н/мм2, пластичні харак-теристики (відносне звуження та подовження) підвищилися у середньому у 1,5-1,8 рази, ударна в'язкість зразків суттєво збільшилась в області негативних температур і була у 1,5 рази вище значень для металу коліс звичайної мартенівської виплавки. На підставі даних експлуатаційних випробувань дослідних коліс із електросталі в колісних парах вагонів швидких пасажирських поїздів і вантажнотоварних рухомих складів встановлено, що дослідні колеса переточувалися значно рідше; середня стійкість проти спрацювання пасажирських вагонів у зимовий час на транссибірській магістралі (Москва-Владивосток) складала від 22,55 до 23,44 тис.км на 1 мм прокату проти 19,65 тис.км на 1 мм для коліс із металу традиційної технології виплавки у мартенівських печах.

У рамках поставленого завдання комплексного підвищення якості колісної сталі проведені дослідження щодо впливу напівбезперервної розливки і центробіжної відливки на якість металу і властивості коліс. Розливка металу на МПНЛЗ у кристалізатор 405 мм зі швидкістю витягання 0,25 м/хв. дозволила одержати гладку (рівну), без заворотів кірочки, поверхню зливків. Якість металу коліс відповідала вимогам ГОСТу та UIC, пластичні властивості металу у 1,4-1,5 рази, а ударная в'язкість при мінусових температурах у 1,4-3,2 рази вище, ніж металу коліс поточного виробництва і розлитого по виливницях. Завдяки направленому тепловідводу, а також зростанню сил спливання неметалічних включень при центробіжній розливці колісної сталі зі швидкістю обертання кокилю 600-850 об/хв, метал відливок характеризується сильним подрібненням дендрітної структури і інтенсивним очищенням від неметалічних включень.

На підставі аналізу вкладу металургійних факторів (взаємодія вуглецю і кисню у розплавах, вміст газів, режими розкислення, температура металу на випуску, умови кристалізації та ін.) на показники якості вуглецевої сталі, літературних, експериментальних даних і результатів досліджень зроблено висновок, що ефективним способом комплексного підвищення механічних характеристик колісної ферито-перлітної сталі є подрібнення її структури, підвищення стійкості металу до перегріву, зниження ступеню локалізації електронів на міжкристалітних зонах, переведення зернограничних сегрегіруючих елементів у стійкі вторинні фази сприятливої форми.

Проведений аналіз даних теоретичних досліджень щодо розчинності кисню у залізі, а також оцінка його поведінки при окисленні вуглецю мають важливе значення для термодинамічних розрахунків активності кисню і сірки у рідкій сталі. Вивчені сучасні дані з питання підвищення якості вуглецевих сталей виплавлених у мартенівських та електродугових печах при використанні різних розкислювачів, що дозволило визначити умови утворення і трансформації продуктів реакції розкислення, а також виявити фактори, що впливають на швидкість очищення сталі від окислів і оксисульфідів. Термодинамічна оцінка умов розкислення сталі розчинним магнієм дозволила встановити механізм взаємодії з матрицею сталі в залежності від його концентрації. Використання композицій, що містять магній, при виплавці колісної сталі забезпечило зниження вмісту кисню на 26-35%, забрудненості оксидними включеннями на 0,5-1,0 бал, що дозволило в умовах НТЗ збільшити вихід придатних коліс на 6,42%, а в умовах ВМЗ загальна відбраковка по усьому переділу зменшилась на 17%.

Досліджена термодинаміка процесів взаємодії азоту, розчиненого у колісній сталі, з нітридоутворюючими елементами (Al, V, Tі, РЗМ) і вплив нітридних (карбонітридних) надмірних фаз виділення на розмір аустенітного зерна. Показано, що розроблена технологія виплавки сталі у 250-тонних мартенівських печах, яка передбачає застосування феросплавів, що містять азот (азотованих ферованадію та марганцю металічного), у поєднанні з введенням у достатній кількості нітридоутворюючих елементів, забезпечує одержання сталі з більш дрібним аустенітним зерном (до 9 балів) порівняно зі сталлю без нітридного (карбонітридного) зміцнення, більш високі стабільні значення в'язкості металу коліс (до 63 Дж/см2) при збереженні на достатньо високому рівні показників міцності. Експлуатаційними річними випробуваннями колісних пар із дослідного металу у рухомому складі на замкнутому маршруті складного профілю шляху на ділянці Мурманськ-Апатити встановлено, що спрацювання одного із найбільш відповідальних елементів колеса - гребеня - зменшилося на 10%, середньомісячний прокат дослідних коліс проти серійних знизився на 40-50%. Результати експлуатаційних випробувань коліс і дані металографічних досліджень структури металу біля поверхні катання коліс до і після їх річної експлуатації дозволити зробити висновок про доцільність виплавки сталі з нітридним (карбонітрідним) зміцненням і розробити нормативний документ ТУ 14-15-281-91 «Колеса підвищеної міцності із сталі з карбонітридним зміцненням».

Виконаний комплекс науково обгрунтованих експериментальних лабораторних і дослідно-промислових робіт з модифікування вуглецевої колісної сталі халькогенідними елементами - селеном та телуром. Встановлено, що присадкою цих елементів (0,008% - 0,029% Se та 0,005-0,030% Те) можна впливати на структурні параметри та морфологію сульфідних включень при відношенні вмісту селену і телуру до сірки, рівним 0,4-0,8 та 0,05-0,15 відповідно. Модифікована халькогенідними елементами колісна сталь стандартного хімічного складу має значення ударної в'язкості при +20% на 15-20% вище, а при негативних температурах у 2-4 рази більше у порівнянні з поточним металом при збереженні конструктивної міцності. Підтверджено, що сталь, модифікована селеном (телуром) має протифлокенний імунітет.

Для забезпечення рухомих складів спеціального призначення надійними колесами, виконано комплекс досліджень і дослідно-промислових плавок по підвищенню якості колісної сталі електрорафінуючими переплавами - ЕШП та ВДП, що дозволило також виявити потенціальні гранично можливі властивості вуглецевої ферито-перлітної сталі, як конструкційного металу для цільнокатаних коліс, одержуваних пресопрокаткою. Дослідження впливу перегріву рідкої вуглецевої сталі при рафінуючих електропереплавах на переохолодження і структуроутворення металу з використанням диференційно-термічного аналізу показали, що висока однорідність і дисперсність металу ЕШП обумовлені не тільки направленим і прискореним тепловідводом, але і значним переохолодженням розплаву, що кристалізується.

Розроблена технологія ЕШП колісної сталі з модифікуванням комплексною лігатурою, що містить Si, Ca, Mg та РЗМ, і розкисленням силікокальцієм. Металофізичні і фізико-механічні випробування показали, що макроструктура зливків має дуже щільну будову, без явно виражених структурних зон, величина природного зерна металу ЕШП, у середньому, на 2 бали менше поточного, при цьому міжпластинчаста відстань у перліті дорівнює 0,17 мкм; за твердістю та міцністю дослідний метал значно перевершує порівняльний без зниження пластичних властивостей, ударна в'язкість при позитивній температурі вище у 1,3-1,8 рази, а при негативній - у 2,2-2,8 рази Це забезпечило дослідним колесам підвищені експлуатаційні властивості з небачиним раніше поєднанням високої міцності при одночасно високій пластичності і в'язкості. Для рухомого складу особливо відпо-відального призначення рекомендовано використовувати колеса із металу ЕШП по ТУ 14-15-185-88 «Колеса цільнокатані діаметром 950 мм із сталі електрошлакового переплаву».

Фізико-хімічний і термодинамічний аналіз властивостей сплавів системи СаО-СаF2, дозволив зробити висновок, що застосовуваний раніше покривний шлак при обробці металу на установці електропіч-ківш не є оптимальним як в аспектах технологічних характеристик (дегазація, стійкість вогнетривної футеровки, десульфурація), так і фізичних властивостей (електропровідність і рідкорухливість) та дорожнечі. У цьому зв'язку рекомендовано до використання і впроваджено шлак системи СаО-Al2O3-SiO2, що забезпечує оптимальні умови нагріву і глибоку десульфурацію колісної сталі.

колісний сталь залізничний

ОСНОВНИЙ ЗМІСТ ДИСЕРТАЦІЇ ОПУБЛІКОВАНО У ПРАЦЯХ

1. Колесная сталь /И.Г.Узлов, М.И. Гасик, А.Т.Есаулов, Н.Г.Мирошниченко, Ю.С.Пройдак. - К.: Техніка, 1985. - 186с.

2. Металлургия высокомарганцевой стали /М.И.Гасик, Ю.Н.Петров, И.А.Семенов, Ю.С.Пройдак и др - К.: Техніка, 1990. - 136с.

3. Специальная электрометаллургия: Учеб.пособие /М.И.Гасик, Б.И.Медовар, О.И.Поляков, А.П.Горобец, Ю.С.Пройдак - Днепропетровск: ДМетИ, 1987. - 92с.

4. Физико-химия огнеупорных изделий, тиксотропных масс и применение их в электрометаллургическом производстве: Учебное пособие для вузов /М.И.Гасик, Ю.С.Пройдак, В.А.Гладких и др. - Днепропетровск: Системные технологии. 1999. - 201с.

5. Передовой опыт производства колесной стали. /Ю.С.Пройдак, А.А.Коны- шев, В.И.Кирсанов и др. - Днепропетровск. Ред.отдел обл.упр.по печати, 1991.-76с.

6. Повышение служебных характеристик колесной электростали /И.Г.Узлов, М.И.Гасик, Н.Г.Мирошниченко, Ю.С.Пройдак и др. //Бюллетень ЦНИИЧМ. - 1980. - вып. 18(878). - С.48-50.

7. Пройдак Ю.С., Манько В.А., Озимина В.В. Влияние способов производства, раскисления и внепечной обработки колесной стали на качество металла и свойства железнодорожных колес. //Металлургия и коксохимия. - К.: Техніка. - 1984. - вып.85. - С.18-24.

8. Влияние нитридного упрочнения стали на свойства готовых колес для подвижного состава МПС /В.А.Манько, Ю.С.Пройдак, С.В.Гречаная и др. Металлургия и коксохимия. - К.: Техніка. - 1984.- вып.85 - С.24-27.

9. Исследование влияния редкоземельных металлов на качество колесной стали. /М.И.Гасик, В.А.Манько, Ю.С.Пройдак и др //Технология производства стали для железнодорожных рельсов и колес. - Харьков, УкрНИИМет. - 1984. - С.66-69.

10. Производство колесной стали с применением редкоземельных металлов /М.И.Гасик, В.А.Манько, Ю.С.Пройдак и др. //Сталь. - 1985. - № 1. - С.28-30.

11. Повышение качества электростали /М.И.Гасик, И.Г.Узлов, Ю.С.Пройдак и др. //Бюллетень ЦНИИ ЧМ. - 1985. - вып.3(983). - С.38-39.

12. Производство стали для железнодорожных колес и ее качество. /Я.А.Шнееров, С.И.Лавренко, Ю.С.Пройдак и др. //Металлургическая и горнородная промышленность. - 1985. - № 2. - С.15-16.

13. Влияние электрошлаккового переплава на качество и свойства колесной стали /Б.И.Медовар, М.И.Гасик, И.Г.Узлов, Ю.С.Пройдак. //Проблемы спецэлектрометаллургии. - 1986. - № 4. - С.27-30.

14. Влияние различных способов разливки на качество колесной стали /Ю.С.Пройдак, В.А.Манько, М.И.Староселецкий и др. //Металлургия и коксохимия. - 1986. - вып. 90. - С.5-11.

15. Совершенствование технологии выплавки и модифицирования колесной стали ферроселеном и ферротеллуром. /М.И.Гасик, М.И.Староселецкий, Ч.Д.Исмаилов, Ю.С.Пройдак и др //Бюллетень ЦНИИ ЧМ. - 1988. - вып.20. С.14-16.

16. Гасик М.И., Пройдак Ю.С., Горобец А.П. Электрошлаковый переплав - эффективная технология повышения качества колесного и подшипникового металла //Электрошлаковая технология. Сб.ст. посвященных 30-летию электрошлакового переплава. Под ред. Патона Б.Е., Медовара Б.И. и др. - К.: Наукова думка. - 1988. - С.27-31.

17. Гасик М.И., Исмаилов Ч.Д., Пройдак Ю.С. Повышение ударной вязкости углеродистой стали, модифицированной селеном и теллуром //Изв.вузов. Черная металлургия. - 1988. - № 1. - С.167-168.

18. Природа включений и водородостойкость углеродистой стали, модифицированной селеном и теллуром /М.И.Гасик. Ч.Д.Исмаилов, Ю.С.Пройдак и др. //Изв.вузов. Черная металлургия. - 1988. - № 9. - С.52-56.

19. Пройдак Ю.С., Бурков В.И., Ивченко В.И. Пути повышения качества цельнокатаных железнодорожных колес //Проблемы металлургического производства. - К.: Техніка. - 1989. - вып.99. - С.39-42.

20. Прокаливаемость стали как резерв повышения износостойкости бандажей и колес /Л.М.Школьник, Д.П.Марков, Ю.С.Пройдак и др. //Вестник ВНИИ ЖТ. - 1990. - № 9. - С.32-36.

21. Гасик М.И., Пройдак Ю.С., Исмаилов Ч.Д. Влияние перегрева и модифицирования жидкой углеродистой стали на переохлаждение и структурообразование металла //Проблемы спец. электрометаллургии. - 1990. - № 2. - С.100-104.

22. Влияние селена и теллура на ударную вязкость углеродистой стали при минусовых температурах /М.И.Гасик, Ч.Д.Исмаилов, Ю.С.Пройдак и др. //Сталь. - 1991. - № 2. - С.39-41.

23. Ресурсосберегающая технология выплавки коррозионностойкой хромоникелевой медьсодержащей стали /А.З.Шевцов, В.А.Шевченко, Ю.С.Прой-дак и др. // Бюллетень ЦНИИ ЧМ. - 1991. - № 8(1108). - С.43-45.

24. Влияние состава и морфологии неметаллических включений на механические свойства колесной стали /Б.И.Медовар, М.И.Гасик, Ю.С.Пройдак и др. //Проблемы спец. электрометаллургии. - 1993. - № 3. - С.7-12.

25. Физико-химические особенности поведения алюминия в период шлакообразования, доводки и раскисления колесной стали /Ю.С.Пройдак, И.И.Овцин, Л.М.Школьник и др. //Проблемы металлургического производства. - К.: Техніка. - 1992. - вып.108. - С.61-69.

26. Исследование влияния режимов раскисления флюса при электрошла-ковом переплаве на качество углеродистой стали /Ю.С.Пройдак, В.И.Ивченко, Е.И.Кадинов и др. //Проблемы металлургического производства. - К.: Техніка. 1993. - вып.109. - С.27-30.

27. Пройдак Ю.С., Ивченко В.И., Мячин В.Г. Влияние селена и теллура на поверхностно-чувствительные и эксплуатационные свойства нержавеющей стали //Проблемы металлургического производства. - К.: Техніка. 1993. - вып.109. - С.73-78.

28. Повышение качества колесной стали при легировании азотированным феррованадием в ковше /Ю.С.Пройдак, М.И.Гасик, Е.И.Кадинов и др. //Сталь. - 1994. - № 7. - С.29-30.

29. Применение шлака алюминиевого производства при выплавке колесной стали /Ю.С.Пройдак, Е.И.Кадинов, В.И.Ивченко и др. //Сталь. - 1995. - № 2. - С.24-25.

30. Пройдак Ю.С. Свойства колесной стали электрошлакового переплава для железнодорожных колес ответственного назначения //Теория и практика металлургии. - 1997. - № 3. - С.49-52.

31. Пройдак Ю.С. Регламентация серосодержащих включений при модифицировании углеродистой стали халькогенидами //Теория и практика металлургии. - 1997. - № 4. С.16-19.

32. Пройдак Ю.С. Повышение качества колесной стали различными способами внепечной обработки //Металлургическая и горнорудная промышленность. - 1998. - № 2. - С.32-35.

33. Пройдак Ю.С., Деревянченко И.В., Гальченко А.В. Технология выплавки стали в сверхмощных дуговых печах с спользованием альтернативных источников энергии //Теория и практика металлургии. - 1998. - № 2.-

34. С.59-60.

35. Деревянченко И.В., Пройдак Ю.С., Гальченко А.В. Использование углеродсодержащих материалов при производстве стали в современной дуговой сталеплавильной печи на Молдавском металлургическом заводе //Системные технологии. Прогрессивные способы получения и технологии производства материалов: научн.труды - вып.4. - Днепропетровск. - 1998. - С.17-23.

36. Пройдак Ю.С., Исмаилов Ч.Д. Особенности модифицирования углеродистой стали селеном и теллуром //Системные технологии. Прогрессивные способы получения и технологии производства материалов: сб.научн.труд. - вып.4 - Днепропетровск. - 1998. - С.84-92.

37. Пройдак Ю.С. Применение непрерывной разливки и центробежного литья при производстве колесных заготовок //Теория и практика металлургии. - 1998. - № 4. - С.18-20.

38. А.с. 740838 СССР от 21.02.1980. Способ выплавки стали в электропечах /Шнееров Я.А., Гасик М.И., Узлов И.Г., Пройдак Ю.С. и др.

39. А.с. 1247153 СССР от 1.04.86. Сталь /Лучкин В.С., Федорова И.П., Кожушко В.А., Пройдак Ю.С. и др.

40. А.с. 1399368 СССР от 1.02.1988. Штамповая сталь /Манько В.А., Гасик М.И., Пройдак Ю.С. и др.

41. Металлургические принципы повышения качества углеродистой и коррозионностойкой сталей модифицированием селеном и теллуром /Б.И.Медовар, М.И.Гасик, Ю.С.Пройдак и др. //Сборник научных сообщений Х Всесоюзной конференции по физико-химическим основам металлургических процессов, ч.1, 1991, с.153-155.

42. Гасик М.И., Пройдак Ю.С., Исмаилов Ч.Д. Повышение хладостойкости углеродистой стали путем управления структурой на стадии металлургического передела /Материалы 1 Советско-Чехословацкого симпозиума по теории металлургических процессов. ч.1. Москва, ИМет, 1989, с.24-28.

43. Технологические особенности выплавки колесо-бандажной стали с применением азотсодержащих материалов /М.И.Гасик, Ю.С.Пройдак А.А.Конышев и др. /Труды первого конгресса сталеплавильщиков. Москва. 1992, с.171-173.

44. Математическое моделирование процесса образования пузырьков в слитке углеродистой стали /М.И.Гасик, А.Н.Михалев, Ю.С.Пройдак, Д.Д.Лысый //Материалы научно-технической конференции «Электростале- плавильное производство Украины: состояние и перспективы внепечного рафинирования и модифицирования стали». - Днепропетровск. - ДНВВП «Системні технології». - 1997. - С.18-20

Размещено на Allbest.ru