Разработка плана деревообрабатывающего цеха по изготовлению мебели

0.823

4

01.02.02.00.00.

2

884

416

0.8

38880

1.234

5

01.02.03.00.00.

2

884

17

0.8

38880

0.411

6

01.02.04.00.00

2

416

17

0.8

38880

0.411

7

01.03.02.00.00.

2

850

416

0.8

38880

1.234

8

01.03.03.00.00.

2

850

17

0.8

38880

0411

9

01.03.04.00.00.

2

416

17

0.8

38880

0.411

10

01.04.02.00.00.

2

848

400

0.8

38880

1.234

11

01.04.03.00.00.

2

848

17

0.8

38880

0.411

12

01.04.04.00.00.

2

400

17

0.8

38880

0.411

14

02.07.02.00.00.

4

1150

332

0.8

38880

2.469

15

02.07.03.00.00.

4

1150

17

0.8

38880

0.411

16

02.07.04.00.00.

4

332

17

0.8

38880

0.411

17

02.08.02.00.00.

6

850

332

0.8

38880

3.704

18

02.08.03.00.00.

6

850

17

0.8

38880

1.234

19

02.08.04.00.00.

6

332

17

0.8

38880

1.234

20

02.09.02.00.00.

4

848

312

0.8

38880

2.469

21

02.09.03.00.00.

4

848

17

0.8

38880

0.823

22

02.09.04.00.00.

4

312

17

0.8

38880

0.823

23

00.12.02.00.00.

4

750

100

0.8

38880

0.823

24

00.12.03.00.00.

4

750

17

0.8

38880

0.823

25

00.12.04.00.00.

4

100

17

0.8

38880

0.823

26

00.13.02.00.00.

4

318

100

0.8

38880

0.823

27

00.13.03.00.00.

4

318

17

0.8

38880

0.823

28

00.13.04.00.00.

4

100

17

0.8

38880

0.823

Потребное количество станко-часов на 1000 изделий

28.799

Потребное количество станко-часов на обработку всех деталей Т

4608

Эффективный фонд рабочего времени Тэф

3715

Расчетное количество станков mрасч

1.24

Принятое количество станков mприн

2

Процент загрузки оборудования Р,?

62

Расчет станка для ребросклеивания шпона РС-9 и станка для укрепления торцев ПТШ-1

Ребросклеивающий станок РС-9 предназначен для соединения узких полос шпона в широкие листы, используемые в дальнейшем для облицовывания заготовок из ДСтП. Две полосы шпона вручную подводятся к механизму подачи, захватываются этим механизмом, прижимаются кромками друг к другу (стягиваются) и в прижатом состоянии подаются под нитеводитель. Нитеводитель наносит на пласти соединяемых полос шпона (вдоль линии стыка полос) клеевую нить, разогретую до температуры около 500 °С. Нить накладывается зигзагообразно, захватывая попеременно обе полосы шпона. Нить прикатывается к поверхностям склеиваемых полос прижимным роликом. Склеивание происходит за счет мгновенного охлаждения и затвердевания клеевой нити. Склеенные полосы шпона вручную возвращаются к механизму подачи, к ним приставляется третья полоса, и они вместе подводятся к механизму подачи. Цикл повторяется до тех пор, пока не будет соединено вместе заданное число полос шпона.

Производительность станка П (облицовок в час) определяется по формуле:

П=	60 U Кд Км			(4.3.18.)
	l (nп. шп - 1)

гдеU - скорость подачи, U = 14-30 м/мин, принимаем для расчетов U = 27 м/мин;

l - длина облицовки, м;

nп. шп - число полос шпона в облицовке, определяемое по формуле:

nп. шп =	b			(4.3.19)
	bд

с округлением до целого числа,

где b - ширина облицовки, мм;

bд - ширина полосы шпона (делянки), bд = 100-150 мм;

Кд - коэффициент использования рабочего времени, Кд = 0,9 ;

Км - коэффициент использования машинного времени, Км = 0,85 .

Затраты времени (потребное количество станко-часов) на изготовление облицовок каждой детали для 1000 изделий рассчитываются по формуле:

t =	1000 n nобл	·	100 + Б			(4.3.20.)
	П iд iш		100

гдеiд, iш - кратности щитовых заготовок, для которых рассчитываются данные облицовки (по длине и ширине соответственно);

n - количество деталей с данными облицовками в изделии;

nобл - количество облицовок в одной детали, в настоящем курсовом проекте для всех облицованных деталей nобл = 2;

Б - величина технологических отходов (брака) заготовок в процессе их обработки (принимается по, % Б=5.

Например: n=4, П=(60*20*0.9*0.8)/(0.493*(4-1))=594 ш./ч ,

t=((1000*2*2)/594)/((100+5)/100)=6.7(станко-часов).

Ребросклеивающий станок

№ п/п	Наименование детали	Кол-во в изделии	Размеры, мм	Производительность,	Затраты времени на 1000 изд.
			Длина	ширина	толщина
1	Стенка боковая нижней части	2	844	416	0.8	5438	5.88
2	Щит горизонтальный нижней части	1	884	416	0.8	5438	2.94
3	Щит нижней гориз части	1	850	416	0.8	5400	2.96
4	Полка нижней части	1	848	400	0.8	5412	2.95
5	Стенка боковая верхней части	2	1150	332	0.8	3991	8.02
6	Щит горизонтальный верхней части	3	850	332	0.8	5400	8.19
7	Полка верхней части	2	848	312	0.8	5412	5.91
8	Щит продольный	2	750	100	0.8	12240	2.61
9	Щит поперечный	2	318	100	0.8	28867	1.108
Потребное количество станко-часов на 1000 изделий	41.27
Потребное количество станко-часов на обработку всех деталей Т	6603
Эффективный фонд рабочего времени Тэф	3715
Расчетное количество станков mрасч	1.78
Принятое количество станков mприн	2
Процент загрузки оборудования Р,?	88.86



№ п/п	Наименование детали	Кол-во в изделии	Размеры, мм	Производительность, полос/ч	Затраты времени на 1000 изд.
			Длина	ширина	толщина
1	Стенка боковая нижней части	2	844	416	0.8	13240	2.417
2	Щит горизонтальный нижней части	1	884	416	0.8	13240	1.208
3	Щит нижней гориз части	1	850	416	0.8	13240	1.208
4	Полка нижней части	1	848	400	0.8	13770	1.162
5	Стенка боковая верхней части	2	1150	332	0.8	16590	1.929
6	Щит горизонтальный верхней части	3	850	332	0.8	16590	2.893
7	Полка верхней части	2	848	312	0.8	17653	1.813
8	Щит продольный	2	750	100	0.8	55080	0.581
9	Щит поперечный	2	318	100	0.8	55080	0.581
Потребное количество станко-часов на 1000 изделий	13.8
Потребное количество станко-часов на обработку всех деталей Т		2208
Эффективный фонд рабочего времени Тэф	3715
Расчетное количество станков mрасч	0.594
Принятое количество станков mприн	1
Процент загрузки оборудования Р,?	59.4

Расчет торцовочного станка ЦПА-40

Торцовочный суппортный однопильный станок ЦПА-40 предназначен для поперечного раскроя заготовок на заданный размер по длине. Раскрой производится при перемещении дисковой пилы относительно неподвижной заготовки. Перемещение пилы осуществляется по прямолинейной траектории с помощью суппорта. Управление перемещением пилы - кнопочное и педальное.

Последовательность работы на станке ЦПА-40 при торцевании заготовок в размер с двух сторон:

взять заготовки с подстопного места, осмотреть, набрать и уложить на стол закладку, прижав ее к направляющей линейке. Произвести раскрой с одной стороны (опилить концы заготовок), передвинуть закладку, уравнять, прижать к направляющей линейке и упору, произвести раскрой на заданный размер, отложить готовые детали на подстопное место, отложить отходы.

Ач=60*(n-m)*Кд

Кд=0,93

Т=1000*N/(Ач*Кр)*1,06

№ п/п	Наименование	Кол-во	Размеры деталей	Производительность	Затраты времени на 1000 изделий
			Д	Ш	Т
1	Брусок вертикальный	4	860	80	22	1824	17.5
2	Брусок горизонтальны	4	440	80	22	2736	11.6
3	Филёнка	2	718	298	12	1824	8.7
4	Брусок вертикальный	8	572	80	22	1824	35.0
5	Брусок горизонтальный	8	440	80	22	2736	23.3
6	Филёнка	4	430	298	12	2736	11.6
Потребное количество станко-часов на 1000 изделий	107.7
Потребное количество станко-часов на обработку всех деталей Т	17232
Эффективный фонд рабочего времени Тэф	3715
Расчетное количество станков mрасч	4.12
Принятое количество станков mприн	4
Процент загрузки оборудования Р,?	112

· Расчет станка для продольного раскроя отрезков ЦДК4-2

Прирезной однопильный станок с гусеничной подачей ЦДК4-2 предназначен для прямолинейного продольного распиливания досок или отрезков на заданный размер по ширине. Раскрой производится при перемещении распиливаемого отрезка относительно стационарно расположенной дисковой пилы. Подача отрезка осуществляется с помощью гусеничного конвейера, обеспечивающего прямолинейность реза.

При раскрое необрезной доски или отрезка первым резом удаляется обзольная кромка. Обрезка обзольной кромки осуществляется «на глаз» и зависит от квалификации рабочего. Отрезок нужно подать в станок в таком положении, чтобы отрезанной оказалась только обзольная кромка с минимальной потерей деловой древесины. Дальнейший раскрой отрезка осуществляется по направляющей линейке. Линейка устанавливается относительно пилы на расстоянии, равном ширине отпиливаемого бруска. Отрезок доски прижимается к направляющей линейке прямолинейной кромкой, сформированной первым резом, и подается конвейером в зону распиливания. При настройке на заданный размер направляющая линейка перемещается по поперечной балке. Фиксация положения линейки осуществляется с помощью эксцентрикового зажима.

Подача отрезка в станок осуществляется одним рабочим. Возврат не докроенного отрезка к месту подачи, а также складирование получаемых черновых брусковых заготовок на подстопное место осуществляет второй рабочий.

Содержание работы при раскрое отрезков на ЦДК4-3:

взять с подстопного места отрезок, осмотреть, уложить на стол и направить в станок. Произвести первый рез. Вернуть оставшуюся часть отрезка и направить по линейке для последующего раскроя, при наличии пороков - вырезать их. Отложить заготовки на подстопное место, отложить отходы и т.д.

Ач= 60*u*Кд*Км , шт/ч

L*e

u=8 м/мин

Кд=0,9

Км=0,9

№	Наименование детали	Число деталей	Д	Ш	Т	Производительность	Затраты времени на 1000 изделий
1	Брусок вертикальный	4	860	80	22	6781	4.72
2	Брусок горизонтальный	4	440	80	22	13254	2.41
3	Филёнка	2	718	298	12	8122	1.97
4	Брусок вертикальный	8	572	80	22	10195	6.28
5	Брусок горизонтальный	8	440	80	22	13254	4.83
6	Филёнка	4	430	298	12	13562	2.36

· Расчет фуговального станка СФА4-1

Фуговальный станок СФА-4-1 предназначен для выравнивания одной или двух смежный поверхностей у черновых заготовок, т.е. для создания чистовых базовых поверхностей, относительно которых будет вестись дальнейшая обработка заготовки.

Станок имеет два стола - передний и задний, между которыми установлен горизонтальный ножевой вал. Поверхность заднего стола должна располагаться по касательной к окружности резания. Поверхность переднего стола должна быть параллельной поверхности заднего стола, но располагается ниже - на величину снимаемого при фуговании слоя древесины. Положение столов по высоте может регулироваться.

В начале обработки заготовка базируется по переднему столу, а затем по мере обработки и формирования базовой поверхности базирование полностью переходит на задний стол. Подача и прижим заготовки к поверхности заднего стола осуществляется рабочим вручную.

Содержание работы при фуговании пласти черновых брусковых заготовок на СФА4-1: набрать закладку из брусковых заготовок, уложить заготовки пластью на стол станка, подравнять и подвести к ножевому валу. Фуговать пласть, осмотреть и подвести к ножевому валу для повторного фугования, снять и уложить заготовки на подстопное место.

Ач=60*u*n *Кд*Км /L*m

u= 9 м/мин

n=1

m=1



№ п/п	Наименование детали	Кол-во	размер	Кд	Км	Производительность,	Затраты времени на 1000 изд. мебели
			длина	ширина
1	Брусок вертикальный	4	860	80	0.9	0.75	3767	8.49
2	Брусок горизонтальный	4	440	80	0.9	0.5	4909	6.51
3	Филёнка	2	718	298	0.9	0.7	2105	7.598
4	Брусок вертикальный	8	572	80	0.9	0.6	5286	12.106
5	Брусок горизонтальный	8	440	80	0.9	0.5	4909	13.037
6	Филёнка	4	430	298	0.9	0.5	2511	12.74
Потребное количество станко-часов на 1000 изделий	60.48
Потребное количество станко-часов на обработку всех деталей Т	9676
Эффективный фонд рабочего времени Тэф			3715
Расчетное количество станков mрасч	2.605
Принятое количество станков mприн	3
Процент загрузки оборудования Р,?	86.8

· Расчет торцовочного станка Ц-6-2

Торцовочный суппортный однопильный станок Ц-6-2 предназначен для точного торцевания заготовок на заданный размер по длине. Раскрой производится при перемещении дисковой пилы относительно неподвижной заготовки. Перемещение пилы осуществляется по прямолинейной траектории с помощью суппорта. Управление перемещением пилы - кнопочное и педальное.

В нашем случае круглопильный станок Ц-6-2 используется для раскроя кратных заготовок с одновременным точным торцеванием, а также применяется для торцевания на ус продольных и поперечных царг.

Последовательность работы на станке Ц-6-2 при торцевании заготовок в размер с двух сторон:

взять заготовки с подстопного места, осмотреть, набрать и уложить на стол закладку, прижав ее к направляющей линейке. Произвести раскрой с одной стороны (опилить концы заготовок), передвинуть закладку, уравнять, прижать к направляющей линейке и упору, произвести раскрой на заданный размер, отложить готовые детали на подстопное место, отложить отходы.

Ач=60*(n-m)*Кд

Кд=0,93

Т=1000*N/(Ач*Кр)*1,06

n=

№ п/п	Наименование детали	Площадь,м2	Затраты времени на изготовление 1000 изделий
1	Брусок вертикальный	0.07	2.84
2	Брусок горизонтальный	0.04	2.68
3	Филёнка	0.21	4.5
4	Брусок вертикальный	0.05	2.68
5	Брусок горизонтальный	0.04	2.68
6	Филёнка	0.13	4.21
Потребное количество станко-часов на 1000 изделий	19.59
Потребное количество станко-часов на обработку всех деталей Т	3134
Эффективный фонд рабочего времени Тэф	3715
Расчетное количество станков mрасч	0.84
Принятое количество станков mприн	1
Процент загрузки оборудования Р,?	84

· Расчет фрезерного станка ФС

Фрезерный станок ФСс нижним расположением шпинделя предназначен для плоской и профильной обработки прямолинейных и криволинейных поверхностей. Фрезерование осуществляется при надвигании заготовки вручную на стационарно расположенную фрезу. Обработка заготовок может осуществляться с применением направляющей линейки или по упорному кольцу.

В курсовом проекте на станке ФС выполняет фрезерование шипов на филёнке и проушин в брусках.

Расчет производительности при фрезеровании выполняется по формуле (5.28).

П=	60*U* Кд* Км		(4.3..28)
	L

гдеL- длина обрабатываемой заготовки, м;

U- скорость подачи заготовки, м/мин (U=5 м/мин);

Кд - коэффициент использования рабочего времени, Кд = 0,9;

Км - коэффициент использования машинного времени, Кд = 0,75.

№ п/п	Наименование детали	Кол-во деталей в изделии	Длина, мм	Кд	Км	Производительность,	Затраты времени на 1000 изд. мебели
1	Брусок вертикальный	4	860	0.75	0.85	255.7	2.45
2	Брусок горизонтальный	4	440	0.75	0.85	378.0	2.03
3	Филёнка	2	2050	0.75	0.85	255.7	6.26
4	Брусок вертикальный	8	572	0.75	0.85	220.3	3.4
5	Брусок горизонтальный	8	440	0.75	0.85	386.7	1.87
6	филёнка	4	1416	0.75	0.85	170.7	2.1
	Потребное количество станко-часов на 1000 изделий	17.32
Потребное количество станко-часов на обработку всех деталей Т	3792
Эффективный фонд рабочего времени Тэф	3715
Расчетное количество станков mрасч	1.02
Принятое количество станков mприн		1
Процент загрузки оборудования Р,?	102

· Расчет сверлильного станка СВА-2

Сверлильно-пазовальный вертикальный одношпиндельный станок СВА-2 предназначен для выборки круглых отверстий в брусковых и щитовых деталях. Сверло или концевая фреза устанавливаются в цанговом патроне на нижнем конце шпинделя. Обрабатываемая заготовка устанавливается на столе и может быть зафиксирована эксцентриковым зажимом. Рабочее движение совершает шпиндель со сверлом. Опускание и подъем шпинделя осуществляется рукояткой или педалью.

Содержание работы при сверлении круглых отверстий на СВА-2: взять брусок, положить на стол станка, подвести сверло, высверлить круглое отверстие, отвести сверло, передвинуть брусок и сверлить следующие отверстия, снять и отложить брусок на подстопное место.

Ач=60*Кд*Км/t, шт/ч (4.3.29)

t=60*H*m/(1000*u), мин

Кд=0,9

Км=0,8

m=2

t=мин

Ач=61,71 шт/ч

Т(1000)=3.76станко-часов

Т(А)=601,60 станко-часов

np=0.162

m=1

P=16.2%

· Расчет шлифовального станка ШлНС-2

Шлифовальный станок с неподвижным столом ШлНС-2 предназначен для шлифования плоскостей брусковых деталей из древесины. Шлифовальный станок со свободной лентой предназначен для шлифования брусковых деталей из древесины, имеющих непрямолинейные поверхности.

Ач=60*Кд*Км*u/L (4.3.30)

Кд=0,9

Км=0,9

u=15 м/мин

№ п/п	Наименование детали	Длина, мм	Кол-во деталей в изделии	Число шлифуемых поверхностей	Производительность, шт/ч	Затраты времени на 1000 изд. мебели
1	Дверь нижняя	860	2	2	1370	11.68
2	Дверь верхняя	572	4	8	2059	15.54
Потребное количество станко-часов на 1000 изделий	27.22
Потребное количество станко-часов на обработку всех деталей Т	4355
Эффективный фонд рабочего времени Тэф	3715
Расчетное количество станков mрасч	1.172
Принятое количество станков mприн	2
Процент загрузки оборудования Р,?	58.6



6. ПЛАНИРОВКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ В ЦЕХЕ

6.1 Методика расчета площади цеха

Площадь цеха Sц (м2) складывается из производственной площади Sпроизв (м2) цеха и площади Sсан-быт (м2) , занимаемой санитарно-бытовыми помещениями, т.е.

Sц = Sпроизв + Sсан-быт (6.1)

Площадь санитарно-бытовых помещений определяется укрупнено, в размере 20 % производственной площади цеха, т.е.

Sсан-быт = 0,2 Sпроизв (6.2)

Производственную площадь цеха можно рассчитать по формуле:

Sпроизв = Sр. м + Sм. з + Sпрох (6.3)

Где Sр. м - площадь цеха, занимаемая рабочими местами (рабочее место на каждой операции включает в себя оборудование, основные и вспомогательные приспособления, подстопные места для обработанных и необработанных заготовок, места для размещения рабочих при выполнении операции), м2;

Sм. з - площадь цеха, занимаемая межоперационными запасами (межоперационные запасы устраняют жесткую связь между операциями, при которой остановка одного вида оборудования влечет за собой остановку всех остальных видов оборудования; межоперационные запасы создаются между каждыми двумя смежными операциями технологического процесса, а также на входе и выходе из цеха), м2;

Sпрох - площадь цеха, занимаемая проходами и проездами; м2, определяется по формуле:

Sпрох =	2	(Sр. м + Sм. з)		(6.4)
	3

Площадь, занимаемая рабочими местами, рассчитывается по формуле:

	М			(6.5)
Sр. м =	?	(Fз.обс. k mпр. k)
	k=1

Где Fз.обс. k - площадь зоны обслуживания k-го оборудования, м2;

mпр. k - принятое (установленное в цехе) количество станков каждого k-го вида;

М - количество видов оборудования, размещенных в цехе.

Площадь, занимаемая межоперационными запасами, рассчитывается по формуле:

Sм. з = ? Sм.з i-j (6.6)

гдеSм.з i-j - площадь межоперационного запаса между i-ой и j-ой операциями.

Величина Sм.з i-j рассчитывается по формуле:

Sм.з i-j =	li-j bрол Шi-j			(6.7)
	вскл

Где li-j - длина самой длинной заготовки в межоперационном запасе между i-ой и j-ой операциями, м;

bрол - ширина рольганга, на котором хранится межоперационный запас, в курсовом проекте bрол=0,8 м;

Шi-j - количество штабелей самых длинных заготовок в межоперационном запасе между i-ой и j-ой операциями;

вскл - коэффициент заполнения склада, вскл = 0,5.

Количество штабелей Шi-j рассчитывается по формуле:

Шi-j=	Ni-j		(6.8)
	ni-j

Где Ni-j - количество заготовок в межоперационном запасе между i-ой и j-ой операциями;

ni-j - количество заготовок в одном штабеле межоперационного запаса между i-ой и j-ой операциями.

Величина Ni- рассчитывается по формуле:

Ni-j = Пi (j) t mпр. i (j) (6.9)

Где Пi (j) - производительность оборудования по самой длинной детали на i-ой или j-ой операции, шт/ч; из двух смежных (i-ой и j-ой) операций для расчетов обычно выбирается та, производительность которой больше;

mпр. i (j) - принятое количество (см. расчет оборудования) оборудования, производительность которого выбрана для расчета;

t - продолжительность периода хранения заготовок в межоперационном запасе, ч; период хранения может составлять от 2 до 24 ч, в курсовом проекте принимаем t = 4 ч;

Величина ni-j для различных материалов рассчитывается по различным формулам:

для щитовых заготовок шириной более 400 мм:

ni-j=	Hшт		(6.10)
	hi-j

для полос шпона, брусков и узких заготовок из ДСтП:

ni-j=	Hшт		bрол	вшт			(6.11)
	hi-j		bi-j

для облицовок из шпона:

ni-j= Hшт вшт (6.12)

гдеHшт - высота штабеля, мм. Для ДСтП и брусков Hшт = 900мм, для шпона Hшт = 600 мм;

hi-j - толщина самой длинной заготовки в межоперационном запасе между i-ой и j-ой операциями, мм;

bi-j - ширина самой длинной заготовки в межоперационном запасе между i-ой и j-ой операциями, мм;

bрол - ширина рольганга межоперационного запаса, bрол = 800мм;

вшт - коэффициент заполнения штабеля. Для брусков и узких заготовок из ДСтП вшт = 0,8, для шпона вшт = 0,5.

Результаты расчётов площади под технологическую выдержку и межоперационные запасы сведён в таблицу 5.1. Расчёт площади под оборудование также сведён в таблицу 5.2.

Таблица 6.2 .

№п/п	Станок, линия, рабочее место	Количество станков, линий, рабочих мест	Площадь обслуживания одного станка, м2	Площадь обслуживания данного вида оборудования, м2
1	2	3	4	5
1	ЦПА40	4	75	300
2	ЦДК4-3	2	23	46
3	СФ6-2	1	21.6	21.6
4	ЦТ3Ф-1	1	50	50
5	МКШ-1	1	80	80
6	НГ-28	2	50	100
7	СФ4-1	3	18	54
8	РС-9	2	22	44
9	ПТШ-1	1	20	20
10	БРП-4	2	11	22
11	Ц6-2	2	23	46
12	АКДА4938	2	150	300
13	МФК-2	1	250	250
14	СВА-2	1	12	12
15	СР6-9	1	22	22
16	СГВП-1	3	12	36
17	МШП-1	1	120	120
18	ШлНС-2	2	17	34
19	ФС	2	16	32
20	ВВК-2	1	12	12
			Sр.м.	1667,0 м2
			Fз.о.	2371,8 м2
			Fпр.пл.	3952,9 м2
			Fц	4104 м2

Принимаем ширину 36 м, тогда длина L=114 м

Lстанд=114м

При разработке планировки сначала вычерчивают габариты цеха с обязательной расстановкой колонн в масштабе 1:100. Вход и выход технологического процесса располагают там, где это нужно для осуществления технологического процесса. При составлении планировки следует учитывать следующее:

1. Оборудование должно располагаться в соответствии со схемой техпроцесса для уменьшения транспортных перевозок.

2. Между каждыми двумя смежными по технологическому процессу операциями необходимо создать межоперационные запасы.

3. Все межоперационные запасы и подстопные места располагаются на напольных рольгангах. Транспортировка стоп заготовок к рольгангам осуществляется с помощью траверсных тележек, перемещающихся по рельсовым направляющим.

4. Минимальное расстояние станка от стены составляет 0,6 м.

5. Расстояние между двумя соседними станками должно быть не менее трехкратной длины наиболее крупной из обрабатываемых на них деталей.

6. Расстояние между станками, расположенными фронтом работ на одну сторону должны быть не менее 0,8 м.

7. Приблизительно по середине цеха необходимо оставить прямолинейный проезд (в противопожарных целях) шириной не менее 3 м. Этот проезд может быть занят рельсовыми путями под траверсные тележки.

Если длина цеха превышает 100 м, то через каждые 50 м необходимо устраивать поперечные проходы.



СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Справочник мебельщика. Станки и инструменты. Организация производства и контроль качества / А.Ф. Алютин, В.П. Бухтияров, В.П. Сахновская и др. Под ред. В.П. Бухтиярова. - 2-е изд., перераб. - М.: Лесная промышленность, 1985. - 371 с.

2. Васин Ю.М. Расчет оборудования деревообрабатывающих цехов. Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине «технология изделий из древесины», вып. V. - М.: МЛТИ, 1983. - 44 с.

3. Единый сборник нормативов времени в производстве мебели. Разделы I-III. - М.: МГУЛ, 2001. - 104 с.

4. Единый сборник нормативов времени в производстве мебели. Раздел IV. - М.: МГУЛ, 2001. - 130 с.

5. Единый сборник нормативов времени в производстве мебели. Разделы VI-VII. - М.: МГУЛ, 2001. - 164 с.

6. Петров А.К., Рыбин Б.М. Условные обозначения оборудования для производства мебели. Методические рекомендации для дипломного и курсового проектирования. - М.: МЛТИ, 1982.- 47 с.

7. Справочник мебельщика. Конструкции и функциональные размеры. Материалы. Технология производства / В.Е. Кузнецов, Б.И. Артамонов, В.Ф. Савченко, В.Н.Розов. Под ред. В.П. Бухтиярова. - 2-е изд., перераб. - М.: Лесная промышленность, 1985. - 360 с.

8. Гончаров Н.А., Башинский В.Ю., Буглай Б.М. Технология изделий из древесины: Учебник для вузов. - М.: Лесная промышленность, 1990. - 528 с.

9. В.И. Любченко, Г.Ф. Дружков. Станки и инструменты мебельного производства. Учебник для техникумов. - М.: Лесная промышленность, 1990. - 360 с.

10. Башинский В.Ю. Расчет потребного количества лесоматериалов: Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине «Технология изделий из древесины». - М.: МЛТИ, 1989. - 20 с.

11. Башинский В.Ю., Овчаренко Е.Е. Разработка технологического процесса изготовления изделия. Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине «технология изделий из древесины», вып. IV. - М.: МЛТИ, 1981.- 14 с.

12. Базанов Л.Ф., Цухло В.М. Разработка конструкции изделия. Учебное пособие к выполнению курсового проекта по дисциплине «технология изделий из древесины». - М.: МГУЛ, 2000. - 75 с.

13. Погребский М.П. Пособие конструктору мебели. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Лесная промышленность, 1986. - 161 с.

Отраслевая система унификации - Мебель корпусная. Корпуса унифицированные. Типы. Размеры. Элементы щитовые. Размеры. - М.: ВПКТИМ, 1983.

Размещено на Allbest.ru

...