Характеристика коррозионных процессов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Оглавление

Введение

1. Характеристика коррозионных процессов

2. Прогнозирование глубины разрушения бетона при коррозии

3. Прогнозирование коррозии металлов

4. Прогноз коррозийного состояния магистральных трубопроводов по результатом внутритрубной диагностики

Заключение

Список использованной литературы



Введение

Изучение факторов и умелое управление ими в целях повышения коррозионной стойкости или совершенствования методов защиты металлоконструкций от коррозии может дать большой эффект. Достаточно эффективным здесь может быть определение значимости факторов методом экспертных оценок. Выявление значимости факторов - необходимое условие оценки опасности рассматриваемых процессов и установления эффективности применяемых методов защиты от них.

Высокие темпы развития промышленности, интенсификация производственных процессов, повышение основных технологических параметров (температура, давление, концентрация реагирующих средств и др.) предъявляют высоки требования к надежной эксплуатации технологического оборудования и строительных конструкций. Особое место в комплексе мероприятий по обеспечению бесперебойной эксплуатации оборудования отводится надежной защите его от коррозии и применению в связи с этим высококачественных химически стойких материалов. Необходимость осуществления мероприятий по защите от коррозии диктуется тем обстоятельством, что потери от коррозии приносят чрезвычайно большой ущерб. По имеющимся данным, примерно около 10% ежегодной добычи металла расходуется на покрытие безвозвратных потерь вследствии коррозии и последующего распыления. Основной ущерб от коррозии металла связан не только с потерей больших количеств металла, но и с порчей или выходом из строя самих металлических конструкций, т.к. вследствие коррозии они теряют необходимую прочность, пластичность, герметичность, тепло- и электропроводность, отражательную способность и другие необходимые качества. Защита от коррозии является одной из важнейших проблем, имеющей большое значение для народного хозяйства.

1. Характеристика коррозионных процессов

Коррозия металлов - разрушение металлов вследствие физико-химического воздействия внешней среды, при этом металл переходит в окисленное (ионное) состояние и теряет присущие ему свойства. По механизму коррозионного процесса различают два основных типа коррозии: химическую и электрохимическую. Под химической коррозией подразумевают взаимодействие металлической поверхности с окружающей средой, не сопровождающееся возникновением электрохимических (электродных) процессов на границе фаз. Механизм химической коррозии сводится к реактивной диффузии атомов или ионов металла сквозь постепенно утолщающуюся пленку продуктов коррозии (например окалины) и встречной диффузии атомов или ионов кислорода. По современным воззрениям этот процесс имеет ионно-электронный механизм, аналогичный процессам электропроводности в ионных кристаллах. Примером химической коррозии является взаимодействие металла с жидкими неэлектролитами или сухими газами в условиях, когда влага на поверхности металла не конденсируется, а также воздействие на металл жидких металлических расплавов. Практически наиболее важным видом химической коррозии является взаимодействие металла при высоких температурах с кислородом и др. газообразными активными средами (H S, SO, галогены, водяные пары, CO и др.). Подобные процессы химической коррозии металлов при повышенных температурах носят также название газовой коррозии. Многие ответственные детали инженерных конструкций сильно разрушаются от газовой коррозии (лопатки газовых турбин, сопла ракетных двигателей, элементы электронагревателей, колосники, арматура печей и т.д.). Большие потери от газовой коррозии (угар металла) несет металлургическая промышленность. Стойкость против газовой коррозии повышается при введении в состав сплава различных добавок (хрома, алюминия, кремния и др.). Добавки алюминия, бериллия и магния к меди повышают ее сопротивление газовой коррозии в окислительных средах. Для защиты железных и стальных изделий от газовой коррозии поверхность изделия покрывают алюминием (алитирование). Под электрохимической коррозией подразумевают процессы взаимодействия металлов с электролитами (в виде водных растворов, реже с неводными электролитами, например с некоторыми органическими электропроводными соединениями или безводными расплавами солей при повышенных температурах).

Процессы электрохимической коррозии протекают по законам электрохимической кинетики, когда общая реакция взаимодействия может быть разделена на следующие, в значительной степени самостоятельные электродные процессы:

а) Анодный процесс - переход металла в раствор в виде ионов (в водных растворах, обычно гидратированных) с оставлением эквивалентного количества электронов в металле;

б) Катодный процесс - ассимиляция появившихся в металле избыточных электронов деполяризаторами. Различают коррозию с водородной, кислородной или окислительной деполяризацией.

Типы коррозионных разрушений:

При равномерном распределении коррозионных разрушений по всей поверхности металла коррозию называют равномерной.

Если же значительная часть поверхности металла свободна от коррозии и последняя сосредоточена на отдельных участках, то ее называют местной. Язвенная, точечная, щелевая, контактная, межкресталлическая коррозия - наиболее часто встречающиеся в практике типы местной коррозии. Коррозионное растрескивание возникает при одновременном воздействии на металл агрессивной среды и механических напряжений.

В металле появляются трещины транскристаллитного характера, которые часто приводят к полному разрушению изделий. Последние 2 вида коррозионного разрушения наиболее опасны для конструкций, несущих механические нагрузки (мосты, тросы, рессоры, оси, автоклавы, паровые котлы и т.д.)

2. Прогнозирование глубины разрушения бетона при коррозии

При коррозии I и II видов происходит постепенное разрушение бетона с поверхности в глубину материала. Для оценки долговечности бетонных и железобетонных конструкций, эксплуатирующихся в условиях агрессивной среды, важное значение имеет оценка глубины разрушения бетона.

Интенсивность разрушения бетона зависит от механизма переноса агрессивных сред и их взаимодействия с компонентами бетона, главным образом цементным камнем, который в большинстве случаев является наиболее слабым с точки зрения коррозии компонентом бетона.

Для развития процессов коррозии необходимо постоянное воздействие агрессивной среды на компоненты бетона, в том числе на внутренние слон, когда граница коррозии перемещается в глубь материала

В процессе коррозии бетона имеют место различные механизмы переноса агрессивных веществ к поверхности коррозии. В подземных и подводных конструкциях а также в водонасыщенных наземных конструкциях преобладает диффузионный перенос агрессивных веществ. Это наиболее распространенный сличай при коррозии бетона. При одностороннем напоре, температурном или влажностном перепадах или капиллярном подсосе имеете фильтрационный механизм переноса агрессивных сред.

Скорость коррозии бетона обычно быстро развивается в первоначальный период и постепенно затухает во времени. Изменение скорости коррозии связано с образованием на реакционной поверхности продуктов коррозии, которые тормозят доступ к ней агрессивных веществ. В первое время скорость коррозии определяется скоростью взаимодействия агрессивной среды с компонентами бетона или скоростью растворения. Однако очень быстро на peaционной поверхности появляются продукты коррозии и на скорость коррозии начинает влиять также диффузия агрессивных сред реакционной поверхности В этот период, условно названный диффузионно-кинетическим, скорость коррозии определяется как скоростью химического взаимодействия, так и диффузией реагирующих веществ

С увеличением глубины поражения бетона и величины слоя придут тов коррозии реш 1ющее значение приобретает диффузия агрессивных веществ к поверхности коррозии Этот период называют периодом внутренней диффузии, и для пего характерна прямолинейная зависимость глубины разрушения

Диффузионное сопротивление продуктов коррозии определяется структурой кристаллической составляющей и повышается с увеличением плотности слоя продуктов коррозии. Наименьшим сопротивлением обладают продукты коррозии гелевого строения.

Толщина слоя продуктов коррозии зависит от условия экс плуатации и способности продуктов коррозии удерживаться в порах бетона или на его поверхности При свободном омывании конструкции водой-средой толщина слоя продуктов коррозии обычно устанавливается постоянной, так как часть продук тов коррозии смывается и уносится водой. В этом случае процесс коррозии может протекать по диффузионно-кинетическому, так и по диффузионному механизму переноса вещества

На конструкциях, находящихся в грунтах, продукты коррозии, как правило, остаются на месте образования При этом происходит постепенное увеличение толщины слоя продуктов коррозии и повышение его плотности В этих условиях скорость реакции коррозии и глубина разрушения бетона определяются диффузией реагирующих веществ и степенью их агрессивности

В цементном камне или бетоне происходит при воздействии агрессивной среды послойное разрушение материала с образованием следующих зон: продуктов коррозии, непосредственно коррозии и бетона, в котором не произошло каких-либо фазовых превращений. С течением времени происходит постепенное передвижение зон в глубину бетона, но даже при значительной степени разрушения материала сохраняется четкая граница между доброкачественным бетоном и зонами коррозии.

В настоящее время еще не разработаны способы, которые позволяли бы надежно определять глубину разрушения бетона при коррозии на основе данных о его составе и условий агрессивного воздействия. Существующие методы прогнозирования глубины коррозии бетона основываются на проведении предварительных испытаний, по результатам которых с учетом закономерностей развития процесса коррозии при длительных сроках воздействия, когда определяющим является диффузионный перенос реагирующих веществ, определяется глубина коррозии бетона через заданный промежуток времени.

В действительности нельзя допускать значительного разрушения бетона под действием агрессивных сред. Если прогнозируемая глубина разрушения через 50 лет превосходит 1 ... 3 см, следует применять специальные меры защиты: окраску специальными составами, пропитку поверхности, кислотоупорные бетоны и полимербетоны.

3. Прогнозирование коррозии металлов

Оценка коррозионной опасности грунтовых вод начинается с визуального обследования площадки или трассы; это не дает количественных показателей, но позволяет составить представление о характере строительной площадки в коррозионном отношении: особенностях грунтов и грунтовых вод, их загрязненности, агрессивности и т. п.

Величина удельного электросопротивления грунта находится по формуле:

с = 2р*а*R (1)

где а -- расстояние между электролитами, м;

R -- показания прибора МС-07 или МС-08, Ом.

Величина и знак потенциала сооружения относительно грунта определяются контактным способом с помощью вольтметра. Абсолютное значение потенциала вычисляется по формуле:

Е = ± Еизм + 0,32 В (2)

где Еизм -- показания прибора, В;

0,32 В -- потенциал медно-сульфатного электрода.

Коррозионная стойкость металлов в грунтах оценивается также по специальной шкале (таблица 1) в зависимости от глубинного показателя скорости коррозии.

Для приближенной оценки коррозионной стойкости металлоконструкций в данной среде пользуются группами стойкости, а для более точной -- баллами. Имеются формулы для пересчета глубинного показателя в весовой.

Прогнозирование развития коррозии в атмосферных условиях построено исходя из продолжительности воздействия влаги на металл за год в часах, удельной интенсивности коррозии за 100 ч и коэффициента торможения коррозии ее продуктами. Аналогично может быть оценена интенсивность коррозии и в помещениях при высокой влажности воздуха. Данные для расчетов могут быть заимствованы из работы.



Таблица 1. Шкала коррозионной стойкости металлоконструкций (ГОСТ 13819--68)

Группа	Стойкость металлоконструкций	Глубинный показатель скорости коррозии, мм/год	Балл
I	Совершенно стойкие	<0,001	1
II	Весьма стойкие	0,001--0,005	2
		0,005--0,01	3
III	Стойкие	0,01--0,05	4
		0,05--0,1	5
IV	Пониженно-стойкие	0,1--0,5	6
		0,5--1,0	7
V	Малостойкие	1,0--5	8
		5,0--10	9
VI	Нестойкие	?10	10

коррозия трубопровод бетон

4. Прогноз коррозийного состояния магистральных трубопроводов по результатом внутритрубной диагностики

Коррозионные дефекты развиваются во времени с небольшой скоростью, но за продолжительное время эксплуатации достигают размеров, при которых возможна потеря механической прочности или герметичности трубы магистральных трубопроводов. Предотвращение аварийных ситуаций возможно при определении мест возникновения коррозионных дефектов и обоснованном прогнозе их развития во времени.

До появления средств внутри трубной диагностики (ВТД) прогноз основывался на различных способах оценки средней скорости коррозии, получаемой в результате натурных испытаний на образцах или лабораторных исследований электрохимической кинетики процесса. Полученные таким образом значения скорости коррозии использовались для оценки возможных коррозионных повреждений МН. Не касаясь проблем обоснованности переноса результатов натурных или лабораторных экспериментов на действующий трубопровод, отметим их очевидные главные недостатки. Это абсолютная непредсказуемость координат появления коррозионного дефекта (КД), а также невозможность учета изменений кинетики коррозионного процесса во времен на МН. Появление и развитие методов ВТД впервые предоставило возможность на действующем МН определять:

· Координаты КД.

· Оценивать с известной точностью геометрию КД,

· Отслеживать изменение геометрии КД во времени.

Существенно, что ВТД извлекает информацию о «коррозионной биографии» МН, «записанную» в обнаруженных коррозионных дефектах. «Коррозионная биография» - это и старение изоляции, и изменения уровня электрохимической защиты (ЭХЗ), и изменения параметров окружающей среды, и пр.- все, что влияет на кинетику коррозионного процесса за время эксплуатации МН и интегрируется в геометрические размеры коррозионного дефекта. Ясно, что прогноз, основанный на непосредственных измерениях ВТД, превосходит возможности самых изощренных методов базирующихся на косвенных показателях.

Прочность трубы с дефектом кроме прочих условий ( диаметр- X1, марка стали - X2, толщина стенки - X3, рабочее давление - X4, и т.д.) зависит и от геометрии КД. В первом приближении параметры геометрии это:

H - глубина, L - длина, B - ширина. Условие прочности в общем виде можно представить:

уэкв(X1, X2, X3, X4,…, H, L, B) < ув (3)

где H, L, B - случайные функции времени. Случайность обусловлена самой природой процесса подземной коррозии.

ув - максимально допустимое напряжение для материала трубы,

уэкв - напряжение возникающее в ослабленном сечении трубы.

Условие герметичности можно представить в виде:

H(t) < Hмакс. (4)

где Hмакс. - максимально допустимая глубина КД.

Из (3) и (4) видно, что задача прогноза прочности и герметичности сводится к прогнозу геометрии КД, т.е. к определению функций (3). В первую очередь H = H(t) Из теории случайных Функций известно, что основными характеристиками случайных функций являются:

- математическое ожидание mH(t) = M(H) (5)

- корреляционная функция KH(t,t? ) = M[H?(t) H?( t? )] (6)

Функции (5) и (6) не случайные функции. При t = t? корреляционная функция KH(t,t) обращается в дисперсию DH(t) случайной величины H(t)

KH(t,t) = DH(t) (7)

Для прогноза величины H необходимо представить в явном виде функции (5) и (6). Предназначенный для этого математический аппарат применим к временным рядам количество дискретных наблюдений «n» которых n >> 2, а интервал времени между точками ряда обычно величина постоянная, ti - ti-1= const. В этом заключена основная трудность описания указанных функций. С одной стороны, ВТД применяется сравнительно недавно и статистика наблюдений еще недостаточно накоплена. Обычно имеется данные по n= 2- 3 инспекций МН одним типом снаряда ВТД (данные разных типов снарядов несопоставимы). С другой стороны, прогоны снарядов через короткие промежутки времени не эффективны, так как процесс коррозии обычно протекает с небольшими скоростями. Для того чтобы повторная инспекция дала гарантированно значимый результат, необходимо время, за которое глубина КД выросла на величину превышающую ошибку прибора,

Например, при V= const. = 0,2 мм/год и ошибке метода ВТД д = ± 0,5 мм, необходимый интервал времени ДT для гарантированного с вероятностью р=0,99 обнаружения роста глубины КД ДT= t2- t1 ?5лет.

Кроме того инспекции ВТД проводят обычно через различные интервалы времени.

Для преодоления основного затруднения в описании случайной функции H(t) - малого количества наблюдений, необходимо использовать априорную информацию о коррозионном процессе. Известно, что процесс коррозии в грунтах имеет затухающий характер, т.е. H(t) является нестационарной, случайной функцией. Такую функцию можно представить как

H(t) = h(t) +Q(t) + E (8)

где h(t) - неслучайная функция (тренд) тенденция роста глубины КД во времени. Условно можно считать, что она отражает рост глубины дефекта в некоторых стабильных условиях коррозионной среды, постоянном защитном уровне ЭХЗ и неизменных параметрах изоляционного покрытия.

Q(t) - случайная функция обобщающая влияние всех случайных воздействий на коррозионный процесс, т.е. природно-климатических колебаний параметров среды, вариации уровня электрохимической защиты, старение изоляционного покрытия и т.д.

Е - случайная ошибка метода ВТД- нормально распределенная случайная величина с постоянной дисперсией (Se2) и математическим ожиданием равным нулю N(0; Se2=Const.).

Математическое ожидание mH(t) и корреляционная функция K(t,t`) случайной функции (8) равны :

mH(t) = h(t) +mQ(t) (9)

KH(t,t?) = KQ(t,t`) + Se2 (10)

В уравнении (10) h(t) - гладкая монотонно возрастающая функция, скорость роста которой со временем снижается. Известно , что h(t) может быть представлена модифицированной экспонентой:

h(t) = h0(1-e-б(t-T)) (11)

где h0 -асимптота,

б - коэффициент,

t - время.

Неизвестные коэффициенты, входящие в подобранные уравнения (10) и (11) необходимо определить на основании данных полученных при инспекциях ВТД. Однако сделать это для каждого обнаруженного КД по данным двух - трех ВТД, т.е. по n=2-3 точкам «наблюдений» невозможно. Предлагаемым выходом из ситуации является подбор «N» дефектов, которые развиваются при идентичных (или очень близких) термодинамических и кинетических условиях, что в «N» раз увеличивает общее количество точек наблюдений функции H(t). Для этого необходимо объединить в группы КД, развивающиеся в примерно равных условиях, т.е. на сталях одной марки, трубопроводах одного диаметра, с одинаковым сроком эксплуатации, идентичным типом изоляционного покрытия, находящихся в одинаковых грунтовых и технологических условиях и т.д.. Все эти сведения имеются в проектной и эксплуатационной документации МН.

Следовательно, информацию, полученную при инспекциях ВТД необходимо кластеризовать по принципу одинаковости условий. В результате каждый кластер будет содержать пакет «N» реализаций (по 2-3 точки) случайной функции H(t). Значение «N» равно количеству КД, вошедших в кластер. Так образуется объем статистической информации необходимый для определения неизвестных значений коэффициентов уравнений (10) и (11).

Оценки коэффициентов находят, используя известные процедуры обработки статистической информации: нелинейный МНК, дисперсионный и ковариационный анализ. В уравнении (9) член mQ(t) неизвестная и неопределяемая по n= 2-3 ВТД функция. Поэтому при оценке параметров h0, б и Т вариации mQ(t) будут аккумулированы в ошибке, т.е. в среднеквадратичном отклонении от регрессии - SR2. После определения оценок h0, б, Т и в случайной функции H(t) переходят к прогнозу глубины каждого i-того КД, т.е. описанию конкретных реализаций H(t)i. При этом доверительный интервал прогноза для конкретного КД зависит от внутренней структуры случайного процесса на кластере. Условно это различие показано на рисунке 1а и 1б. У случайных функций H1(t) и H2(t) примерно одинаковые математические ожидания и дисперсии mH1(t) ? mH2(t), DH1(t) ? DH2(t), но их характер резко отличен. Поведение H1(t) более предсказуемо, чем H2(t), что отражается на доверительном интервале прогноза. Так как практически мы не имеем подробно картины H(t)I , а располагаем лишь двумя - тремя временными срезами , то судить о внутренней структуре случайных функций следует по виду KH(t,t?) для рассматриваемых функций.

Для прогноза изменения глубины i-того КД необходимо получить оценки параметров h0i, Тi случайной функции Н

Нi(t) = h0i(1-e-б(t-Ti)) + EУ (12)

где EУ - объединенная ошибка метода ВТД и случайных вариаций Нi(t), предположительно нормально распределенная с примерно постоянной дисперсией,

б - параметр кластера, определенный по совокупности

NЧ(2-3) наблюдений за КД.

Так как параметр б известен, то двух точек случайной функции Нi(t) достаточно для определения оценки h0i (при Тi?0), а трех для h0i и Тi с помощью отмеченных методов обработки наблюдений. Собственно прогноз глубины i-того КД состоит в расчете значения глубин КД по уравнению регрессии ,

hi(t) = h0i(1-e-б(t-Ti)) (13)

и определении, доверительного интервала для рассчитанного значения hi(t)

hi(t) ± k* SR (14)

где SR - стандартное отклонение регрессий,

k = k(n,p) - допустимый коэффициент для нормального

распределения зависящий, от количества наблюдений «n» КД изаданной вероятности «р».

Перед расчетом SR2 по (14) необходимо проверить SRi2 на однородность (равенство) по критериям Кокрена или Бартлета . Полученное значение SR2 должно соответствовать внутренней структуре случайного процесса.

В заключении следует отметить, что по данным ВТД следует прогнозировать глубину КД, а не скорость коррозии (скорость роста глубины КД). Скорость коррозии V, также как и глубина КД , является случайной функцией - V(t). Из теории случайных функций известно:

Предполагая для простоты

DH(t)=const, (15)

при t = t? получим

Dv =2в DH (16)

или статистический аналог SV2 =2в SH2 Следовательно, дисперсия скорости коррозии Dv зависит от коэффициента в, характеризующего быстроту затухания корреляционной связи между сечениями случайной функции H(t). Чем больше в, тем больше дисперсия скорости коррозии. Если перейти к относительным величинам SH / Hср и SV / Vср , то результаты реальных ВТД участка МН:

- для случая с SH / Hср = 0,2 и SV / Vср = 1,62;

- для случая (рисунок 1б) SH / Hср = 0,23 и SV / Vср = 7,7.

Как видно относительные вариации скорости коррозии на порядок выше вариаций глубины КД. Следовательно, абсолютно не рационально основывать прогноз глубины КД на оценке скорости коррозии, случайная ошибка в определении которой на порядок выше случайной ошибки определения глубины КД . Тем более, что скорость коррозии необходима для расчета глубины КД.

· Прогноз прочности и герметичности МН обусловленной коррозионным воздействием, основан на прогнозе геометрии коррозионных дефектов.

· Геометрические параметры коррозионного дефекта представляют собой случайные функции времени. Предложена модель случайной функции глубины коррозионного дефекта, ее математическое ожидание и корреляционная функция.

· Для прогноза глубины коррозионного дефекта необходимо проведение минимум двух инспекций ВТД с интервалом примерно пять лет.

· При небольшом количестве инспекций ВТД (две-три инспекции) прогноз глубины коррозионного дефекта возможен при проведении группировки дефектов, аналогичных по условиям развития, в кластеры. Это позволяет по большому объему информации оценить параметр кинетики коррозионного процесса на кластере, с последующим использованием его для прогноза глубины каждого дефекта в кластере.

· Прогноз глубины коррозионного дефекта проводится с использованием ковариационного, дисперсионного анализа и нелинейного МНК. Для каждого коррозионного дефекта определяется прогнозируемое значение глубины и доверительный интервал прогноза с заданной вероятностью.

· Показано, что использовать для прогноза скорость коррозии (скорость роста глубины) нерационально.



Заключение

Выявление повреждений на ранних стадиях или предпосылок к ним (диагностика), а также предвидение их развития (прогнозирование) позволяет правильно оценивать условия эксплуатации аппаратов, машин, оборудования и сооружений, определять эффективность применения методов и средств защиты и принимать решение об их совершенствовании.

Интенсивность развития процессов коррозии, старения и биоповреждений в условиях эксплуатации машин, оборудования и сооружений определяют факторы, классификация которых приведена ранее в таблице.

Одновременное действие нескольких факторов обычно усиливает коррозию и приводит к разрушению металлоконструкций.

Необходимо также рассмотрение решения ряда первоочередных задач, возникающих при длительной эксплуатации магистральных трубопроводов на участках зарождения и развития коррозионных поражений. К ним относятся:

- усиление контроля защиты от коррозии за счет ввода дополнительно-го параметра контроля - скорости коррозии, определяемой по показаниям индикаторов коррозии, имеющих металлический контакт с телом трубы и ус-тановленных в зонах развития предполагаемых коррозионных поражений;

- повышение достоверности оценки эффективности систем электрохи-мической защиты на участках неполной защищенности трубопроводов, опре-деляемых по трем показателям: по уровню защищенности (глубине поляри-зации), времени поляризации и неравномерности распределения поляризации по протяженности сооружения;

- уточнение границ распределения и стабильности зон высокой, повы-шенной и умеренной коррозионной опасности трубопроводов с учетом дина-мики коррозии и сезонных факторов коррозии.

Список использованных источников

1. Баженов Ю.М. “Технология бетона”. Издательство «Высшая школа», 1987, с изменениями

2. Краткая химическая энциклопедия, ред. кол. И.А.Кнуянц и др. Т.2. М., “Советская энциклопедия”,1963

3. Центральное бюро научно-технической информации “Отечественный и зарубежный опыт производства противокоррозионных работ” (обзор), М., 1972

4. ЦНИИпроектстальконструкция “Антикоррозионная защита металлических конструкций”, М., 1975

5. Черняев В.П., Немировский Б.А. “Лакокрасочные и гуммировочные работы”, Стройиздат, М., 1973

6. Виткин А.И., Тейндл И.И. “Металлические покрытия листовой и полосовой стали”, Металлургия, М., 1971

7. Заикин Б.Б., Москалейчик Ф.К. “Коррозия металлов, эксплуатирующихся во влажном воздухе, загрязненном сернистым газом или хлором”, Сборник МДНТП “Натурные и ускоренные испытания”, М., 1972

8. Мулякаев Л.М., Дубинин Г.Н., Далисов В.Б. и др. “Коррозионная стойкость диффузионно-хромированной стали в некоторых средах”, Защита металлов, Т.1Х, № 1, 1973

9. Никифоров В.М. “Технология металлов и конструкционные материалы” 6-еизд., М., Высшая школа, 1980

Размещено на Allbest.ru

...