Технологический процесс изготовления детали "втулка"

Особенности стали 30ХГСА. Выбор заготовки для детали. Схема технологического процесса изготовления втулки. Выбор оборудования, инструментов и режимов резания. Образование кадмированного покрытия. Определение припуска на обработку поверхности изделия.

Рубрика Производство и технологии
Вид контрольная работа
Язык русский
Дата добавления 21.11.2013
Размер файла 517,0 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Анализ исходных данных

Заданная деталь - втулка - изготовлена из стали 30 ХГСА. Это высокопрочная, коррозионностойкая, кадмированная сталь. Широко используется как конструкционная в авиа- и ракетостроении. Серьёзным техническим недостатком этой стали является её плохая обрабатываемость в закалённом виде.

Объём выпуска деталей - 500 штук в год. Это серийное производство. Технологический процесс должен осуществляться с помощью стандартного оборудования, инструмента, приспособления.

Учитывая особенности стали 30ХГСА, при её обработке следует применять инструмент с пластиной из твёрдого сплава типа Т15К6 или в крайнем случае из быстрорежущей стали Р18.

Требуемая твердость детали выше твердости заготовки в состоянии поставки, поэтому после обработки поверхностей 1ой группы для обеспечения заданных свойств требуется т.о. закалка.

Требуемая точность детали может быть достигнута с помощью обычных станков и инструментов.

После доводки точности размеров и шероховатости деталь кадмируется.

2. Выбор заготовки

Заготовку для детали, изготавливаем из горячекатаной круглой стали обычной точности, следует выбрать такой, чтобы её конфигурация наиболее соответствовала форме детали. Это позволит снизить отходы материала и время на изготовление детали. Процесс механической обработки зависит от вида заготовки.

На выбор заготовки влияет:

-назначение детали;

-технические условия использования;

-масштаб производства;

-фигура детали и размеры;

-экономичность.

Выбираем в качестве заготовки круг O17 ГОСТ 2590-71,форма и размеры которой наиболее полно соответствуют условиям предъявляемым к заготовке.

3. Схема ТП изготовления детали

Размещено на http://www.allbest.ru/

4. Номера обрабатываемых поверхностей

Таблица 1.

Номер обрабат. поверхности

Выполняемый размер, мм

Требуемая точность (квалитет точности)

Требуемая чистота обработки

Виды окончательной обработки

Виды предварительной обработки

1

20

12

6.3

Точение черновое

2

O4

12

6.3

сверление

3

O6

12

6,3

сверление

4

O12

9

0.20

шлифование тонкое

точение:

-черновое

-чистовое

-тонкое

5

20

12

6.3

Точение черновое

6

1x45?

12

6.3

Точение черновое

7

O4

12

6.3

сверление

8

2

12

6.3

фрезерование

5. Схема базирования

Таблица 2.

Порядковый номер установки при обработке

Номера поверхностей, составляющих технологическую базу

Номера поверхностей, обрабатываемых при данной установке

Допуск базисного размера

1

4?,1

1,3,4

________

2

5,4

5,6,2

________

3

1,4

7

________

4

7,1,5

8

________

втулка резание кадмирование

6. Выбор оборудования, инструментов и режимов резания

Одним из главных параметров при выборе оборудования для обработки детали является мощность.

Должно выполняться неравенство:

Nпотр.< Nст.

где:

Nпотр. -мощность, необходимая для обработки детали

Nст. -мощность станка

Величину мощности, при обработке, можно определить по таблице или по формуле:

[кВт]

где:

Nпотр. - мощность

Pz - сила, совпадающая с направлением скорости резания [H]

V - скорость резания [м/мин]

Cp - коэф., зависящий от обрабатываемого

материала и углов заточки инструмента

t - глубина резания [мм]

S - величина подачи [мм/об]

При выборе типа и конструкции режущего инструмента учитываются:

1. Характер производства

2. Метод обработки

3. Тип станка

4. Размер и конфигурация обрабатываемой детали

5. Качество необходимых обработок

6. Точность обработки

7. Материал детали

8. Материал инструмента

Таблица 3. Последовательность действия при выборе режимов резания

t[мм]

В зависимости от припуска и точности

S[мм/об]

В зависимости от шероховатостей поверхности

V[м/мин]

В зависимости от материала заготовки, резца и глубины резания, подачи

n[об/мит]

По формуле:

По таблице из паспорта настраиваем станок

7. Образование покрытия

Заданный вид покрытия - кадмирование. Кадмимиевые покрытия отличаются большой стойкостью во влажных средах, большой пластичностью и мало наводораживают верхний слой металла.

Применяется для покрытия деталей из стали 30 ХГСА для придания пластичности и для антикоррозийной защиты.

Кадмирование выполняется в цианистых, хлористоаммонийных и сернокислых электролитах.

Цианистый электролит имеет высокую рассеивающую степень. Покрытие в этом электролите более равномерно по толщине, мелкозернистое. Недостаток - значительное наводораживание.

Хлористоаммонийый электролит прост по составу, устойчив в работе, не ядовит, но рассеивающая способность его ниже цианистого. Он является малонаводороженным. При применении этого электролита стандартные механические свойства стали практически не изменяются.

При сернокислом электролите так же происходит сильное наводораживание.

Исходя из свойств детали и материала, выбираем хлористоаммонийый электролит.

Кадмированные детали после тщательной промывки в воде следует осветлить в 1-3% растворе технической азотной кислоты. Осветлением в HNO3 удаляются пятна и улучшается внешний вид.

8. Определение припуска на обработку

Припуском на обработку называется слой металла, удаляемый с поверхности в процессе её обработки. Выбор оптимального припуска - одна из важнейших проектирования технологического процесса, имеющая существенное технико-экономическое значение.

Общий припуск - разность между размерами исходной заготовки и готовой детали.

Операционный (межоперационный, промежуточный) припуск - слой металла, снимаемый при выполнении перехода (операции), являющегося одним из этапов ТП.

а - размер, получаемый на смежном предшествующем этапе обработки детали; в - размер, получаемый на выполняемом этапе обработки детали; Zв - припуск на выполняемый переход.

При обработке на предварительно настроенных станках заготовок, размер на которых колеблется от amin до аmах, вследствие отжатия инструмента будут соответственно колебаться получаемый размер в пределах от bmах до bmin и припуск на обработку в пределах от zmах до zmin.

Для наружных поверхностей:

допуск на припуск:

Тогда при симметричных припусках для наружных поверхностей:

Для наружных поверхностей

Таблица 4. Допуск на наружные диаметры 10-19 мм - 0.8 мм (+0.3,-0.5)

Технологические операции и переходы обработки пов-ти

Расчит. припуск

Расчит. размер

Допуск

Пределы разм. мм

Пределы припуск. мк

H? мк

T? мк

? мк

?в мк

z?bmin мк

Вp мк

?в мк

bmin

bmax

zbmin

zbmax

16,021

300

Точение черновое 4

150

150

100

100

1965

14,056

240

14,056

14,296

Точение чистовое 4

120

120

6

56

1385

12,671

120

12,671

12,791

1,385

1,505

точение

тонкое 4

30

30

0,3

50

460

12,211

35

12,211

12,246

0,46

0,545

шлифование тонкое 4

3

-

0,012

50

242

11.969

31

11.969

12

242

246

Проверка

246-242=35-31

Режимы резания

t - глубина резания

S - подача

V - скорость резания

Подача - перемещение инструмента (заготовки) за 1 оборот (рабочий ход) заготовки (инструмента).

Скорость резания - отношение перемещения режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой поверхности по времени.

n - частота вращения шпинделя(заготовки)

To - основное технологическое время

Tв - вспомогательное время

Важным является припуск Z на обработку, по которому при принятой глубине резания рассчитывают число рабочих ходов i. В зависимости от вида обработки, заготовки, материала выбирают режущий инструмент с требуемой характеристикой, глубину резания и подачу S.

1.Внешнее обтачивание цилиндрической поверхности

до упора:

на проход:

D(d) - диаметры обрабатываемой (обработанной) поверхности [мм]

l - длина обрабатываемой поверхности [мм]

l1(l2) - величина врезания (перебега) инструмента [мм]

L - расчетная длина обработки [мм]

i - число рабочих ходов

- главный угол в плане режущей части инструмента

2. Подрезка торца сплошного сечения

3. Отрезка торца не сплошного сечения

4.Сверление

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

  • Технологический контроль чертежа детали. Инженерный анализ напряжённо-деформированного состояния детали "Вал". Выбор способа изготовления заготовки. Расчет припуска на обработку, ремённой передачи, режимов резания. Разработка каталога шпиндельного узла.

    дипломная работа [2,3 M], добавлен 27.10.2017

  • Общая характеристика детали "втулка". Анализ технологичности конструкции, определение служебного назначения детали. Нормоконтроль и метрологическая экспертиза чертежа. Разработка технологического процесса изготовления детали. Расчет режимов резания.

    курсовая работа [380,5 K], добавлен 04.05.2012

  • Определение типа производства с учетом объема выпуска детали. Выбор маршрута обработки заготовки для втулки, расчет ее размеров и припусков на механическую обработку. Вычисление режимов резания аналитическим методом, техническое нормирование операций.

    курсовая работа [957,9 K], добавлен 29.05.2012

  • Разработка рационального технологического процесса изготовления втулки. Определение типа производства. Выбор методов обработки элементарных поверхностей детали. Выбор заготовки; разработка размерной схемы процесса. Расчет суммарной погрешности обработки.

    курсовая работа [402,4 K], добавлен 07.01.2015

  • Конструктивные особенности детали "втулка", выбор материала заготовки. Анализ типа производства, особенности маршрутной технологии. Расчет промежуточных припусков и размеров заготовки, определение режимов резания, норм времени на технологические операции.

    курсовая работа [1,7 M], добавлен 07.02.2011

  • Разработка технологического процесса изготовления детали "крышка". Технико-экономические показатели для выбора оптимального варианта заготовки, припусков на обработку поверхностей, режимов резания и основного времени. Выбор оборудования и инструмента.

    курсовая работа [1,4 M], добавлен 12.11.2011

  • Конструкция детали "муфта подвижная". Механические свойства стали 12ХН3А. Определение типа производства. Выбор заготовки и маршрутного технологического процесса. Расчёт припусков на обработку поверхности. Выбор режимов резания аналитическим методом.

    дипломная работа [976,1 K], добавлен 16.12.2014

  • Назначение и конструкция детали, определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали, технологического процесса, выбор заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания и технических норм времени, металлорежущего инструмента.

    курсовая работа [2,4 M], добавлен 20.08.2010

  • Служебное назначение детали, качественный и количественный анализ её технологичности. Выбор типа производства. Разработка технологического процесса изготовления детали с расчетом припусков на обработку, режимов резания и норм времени на каждую операцию.

    дипломная работа [1,8 M], добавлен 02.02.2016

  • Выбор заготовки в виде шестигранника для изготовления гайки. Обоснование маршрута изготовления детали. Выбор оборудования, инструментов, приспособлений, режимов резания. Определение трудоемкости механической обработки. Коэффициент использования металла.

    курсовая работа [255,4 K], добавлен 06.02.2011

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.