Проект колбасного цеха мощностью 2,5 т/смену с разработкой линии производства сосисок и сарделек

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство по образованию и науки России

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Восточно-Сибирский государственный университет технологий и управления (ФГБОУ ВПО ВСГУТУ)

Кафедра: «Технология мясных и консервированных продуктов»

Курсовой проект

по дисциплине «Технология мяса и мясопродуктов»

Проект колбасного цеха мощностью 2,5 т/смену с разработкой линии производства сосисок и сарделек

Выполнила:

Макарова К.И.

Студент 219 гр.

Проверила:

Забалуева Ю.Ю.

Улан-Удэ

2013



Введение

технологический оборудование колбасный изделие

Мясная отрасль призвана снабжать население высококачественными продуктами питания: мясом, колбасными изделиями, полуфабрикатами, консервами, готовыми быстро замороженными блюдами. Для увеличения выпуска мясопродуктов ежегодно рекомендуются действующие и вводятся новые колбасные цеха. Постоянно происходит техническое перевооружение и оснащение предприятий мясной промышленности современным технологическим оборудованием, новой технологией, все более широко используется вычислительная техника. Благодаря изменениям в мясной промышленности, можно отметить, что период недостатка в продуктах питания остался далеко позади.

В настоящее время потребителю предлагается широкий ассортимент мясных продуктов, которые включают изделия направленного назначения для различных профессионально-возрастных групп населения, сбалансированных по химическому составу, обладающих высокими качественными характеристиками, высокой пищевой ценностью, стойкостью при хранении и транспортировке.

В условиях рыночных отношений экономическая деятельность предприятий связана с решением таких задач, как организация маркетинга, выбор рациональных путей использования мясного сырья, снижение себестоимости и повышение качества выпускаемой продукции.

Сопоставительный анализ ассортимента выпускаемой продукции показывает, что одним из основных факторов является наличие неоднородного по ценовому уровню ассортимента мясной продукции, рассчитанной на различную покупательскую способность населения.

В данном курсовом проекте проведён подробный анализ по выбору линии производства, подбора технологического оборудования, ассортимента вареных колбасных изделий (сосисок и сарделек) с обоснованием наиболее эффективной организации производственного процесса, а также произведены расчеты энергозатрат, производственного персонала и помещений.



1. Научно-технический прогресс

Сосиски и сардельки - основной продукт питания российского потребителя и значительная доля ассортимента основных российских производителей. В разных регионах нашей страны предпочтения меняются существенно: натуральная или искусственная оболочка, диаметр и длина; весовая продажа или индивидуальная упаковка. Но независимо от вкусов потребителей каждый производитель ставит одинаковые производственные задачи.

Основные критерии выбора здесь - высокая производительность и универсальность оборудования (возможность быстрой адаптации к смене продукта), которые могут в полной мере обеспечить современное оборудование и новейшие внедрения в производство вареных колбасных изделий.

Рассмотрим подробнее научные и технические инновации в области производства сосисок и сарделек.

1. Компания NanoCutter разработала высокопроизводительный эмульсиатор по новейшим технологиям. Эмульсиатор обеспечивает щадящее измельчение сырья, при минимальном включении воздуха и оптимизированном расходе энергии, производит стабильные и тонкодисперсные эмульсии.

Решающее значение имеет интегрированная инновационная электрогидравлическая система регулировки усилия прижима ножей к решеткам, благодаря чему поддерживается высокое качество продукции при очень небольшом износе комплекта ножей. Эта современная система успешно используется во всем мире для таких областей производства и переработки, как сосиски и сардельки, вареные колбасные изделия, паштеты. Ключевым элементом эмульсиатора NanoCutter является запатентованная система электрогидравлической регулировки усилия режима ножей к решеткам.

Дисперсность конечного продукта определяется регулируемым давлением между вращающимися лезвиями и ножевыми решетками. Это давление контролируется и корректируется герметично отделенной от зоны продукта гидравлической системой.

2. В производстве сосисок и сарделек совершенствуются не только технологии оборудования, немало важное место занимают и инновации в области колбасных оболочек. Компания «Атлантис-Пак» предлагает вниманию потребителей уникальную сосисочную оболочку АМИЛЮКС Т.

Данная оболочка объединяет лучшие свойства проницаемых оболочек - способность пропускать коптильный дым и преимущества пластиковых оболочек - высокие (для данного вида продукции) барьерные характеристики. Оболочка АМИЛЮКС Т предназначена для производства всех видов сосисок и сарделек, вырабатываемых по технологиям, включающим копчение (обжарку с дымом). Она позволяет производить мясные продукты с традиционными органолептическими характеристиками, свойственными продуктам в проницаемых (целлофановых, натуральных, искусственных белковых) оболочках. При этом АМИЛЮКС Т обладает значительным преимуществом, так как позволяет производить продукты имеющие, без вторичной упаковки, вдвое более высокий срок хранения и реализации.

Оболочка АМИЛЮКС Т изготавливается по оригинальной технологии (являющейся запатентованным ноу-хау «Атлантис-Пак») из смесей высококачественных полиамидов, разработанных специально для компании «Атлантис-Пак» ведущими производителями полимеров.

3. Ресурсосберегающие технологии в производстве сосисок и сарделек. Чтобы уменьшить затраты, рационально использовать сырье, обеспечив при этом высокое качество готовой продукции, необходимо осуществить предварительный посол (маринование) и массирование на высоком техническом уровне. Наилучшим образом с этой задачей могут справиться инъекторы и массажеры Vakona, гарантирующие качественное введение и равномерное распределение рассола в продукте. Модельный ряд массажеров достаточно широк и включает машины емкостью от 100 до 950 л, с охлаждением и без него, с плавной или ступенчатой регулировкой вращения рабочей лопасти. Конструктивные особенности машин позволяют производить щадящее, мягкое массирование, сохраняющее структуру сырья, специальная лопасть бережно и плавно воздействует на продукт.

Массирующий элемент легко меняется на смешивающий, и вакуумный массажер превращается в вакуумную мешалку. Емкость, в которой происходит массирование (смешивание), неподвижна: движение продукта осуществляется благодаря вращению рабочей лопасти. Максимальный эффект достигается за счет трения кусков друг о друга, при этом продукт не разбивается, а рассол распределяется наиболее интенсивно. Рациональная загрузка может составлять от 20 до 75 % рабочей емкости массажера, что дает возможность вести обработку сырья для обеспечения производства продукта как в минимальных количествах, так и в максимальных.

4. Инновационные решения защиты колбас от плесени. Наиболее распространенным приемом борьбы с плесневением поверхности колбас является обработка колбасных оболочек специальными препаратами, содержащими в своем составе химические консерванты или антибиотики. Такие препараты, оказывающие непосредственное антимикробное действие, содержат, как правило, в своем составе химические консерванты (например, соли сорбиновой, бензойной, дегидрацетовой кислот) или антибиотики.

Для предупреждения образования плесневого налета на поверхности сырокопченых колбас разработана специальная комплексная пищевая добавка «Деласепт». Эта добавка предназначена для замачивания натуральных, белковых, вискозных, вискозно-армированных колбасных оболочек как отечественного, так и импортного производства. Микробиологические исследования показали, что «Деласепт» полностью подавляет развитие не только гнилостных микроорганизмов, в том числе Bac. subtilis и Bac. mesentericus, но и обладает широким спектром противоплесневого действия.

5. Температурные индикаторы-стикеры (ТТИ) являются доступными и недорогими устройствами, которые нацелены на обеспечение визуального контроля температуры, влиянию которой подвергается продукт в процессе срока хранения.

Эти устройства служат простым, но эффективным способом оценки «степени свежести» продукта и являются инновационным инструментом продвижения вашего продукта на «полке».

При помощи ТТИ можно гарантировать, что любое температурное отклонение, которому подвергается продукт, будет отражено в сроке годности конкретной упаковки.

Один стикер помещается на упаковку с продуктом и хранится без нарушений холодной цепи. Второй стикер помещается на упаковку с продуктом, хранится в аналогичных условиях, но в середине срока помещается на непродолжительное время (от 1 до 2 часов) в тепло (не менее 25С).

Третий стикер вместе с упакованным продуктом с момента активации хранится при комнатной температуре.

6. Обеспечение стабильности эмульсии жира. Обеспечение стабильности эмульсии жира в воде является одной из наиболее сложных технологических проблем при изготовлении подобных мясных фаршевых продуктов. Для придания фаршевой системе агрегативной устойчивости в нее вводят различные поверхностно-активные вещества (эмульгаторы) животного и растительного происхождения. Как правило, в качестве таких эмульгаторов производители широко применяют различные белковые добавки, использование которых, в свою очередь, способствует повышению пищевой ценности готовой продукции, снижению ее себестоимости и т.п.

Применяется активированная жидкая система в технологии производства мясных изделий, которая позволила научно и экспериментально обосновать целесообразность применения активированной различными способами воды для повышения устойчивости водо-жировых эмульсий в технологии производства эмульгированных мясопродуктов. Вода в процессе активации приобретает уникальные свойства, связанные с ее изменениями на структурном - наноуровне, а применение жидких систем на основе такой воды позволяет осуществлять безреагентное, экологически-безопасное регулирование функционально-технологических и качественных свойств фаршевых систем и готовой продукции, соответственно.

В рамках проводимых исследований изучалось влияние различных способов активации воды на основные функционально-технологические свойства белковых препаратов, используемых в технологии производства эмульгированных мясопродуктов. В качестве одного из них применяли белок “Кат-гель 95”, являющийся уникальным эмульгатором, полученным из натурального очищенного коллагенового сырья фирмой “Нессе” (Германия). По данным разработчиков, он значительно превосходит растительные белки по биологической ценности, в большой мере отвечает потребностям организма человека в незаменимых аминокислотах.

В составе эмульсии использовали питьевую водопроводную воду (ПВ), электрохимически-активированную с рН, равным 10-12 единиц (ЭХА), кавитационно-дезинтегрированную (КДВ), а также воду, прошедшую двукратную активацию путем электрохимической обработки с последующей кавитационной дезинтеграцией (ЭХА+КДВ).

Сравнительный анализ изучаемых способов образования эмульсии на ее эмульгирующую способность позволил установить, что вещества, образованные на кавитационном дезинтеграторе, отличаются значительно большей стабильностью, по сравнению с традиционным способом - на гомогенизаторе. Следует отметить, что при каждом способе образования эмульсии ее стабильность повышается с увеличением содержания жировой фракции в системе. При этом снижается выпадение белка в осадок, а при содержании жира более 40% в обоих случаях осадок не обнаруживается вовсе.

По результатам проведенных исследований разработана новая технология производства вареных колбас повышенной экологической чистоты и биологической безопасности. Готовая продукция отличается привлекательным внешним видом и высокими органолептическими показателями. Выход готовых вареных колбасных изделий на 9,8% выше, чем при традиционных способах производства. Следует отметить, что в данной технологии рецептурное количество поваренной соли было уменьшено на 0,15% вследствие того, что применение кавитационной дезинтеграции способствует повышению растворимости воды и более интенсивной диссоциации соли на ионы, без влияния на вкус готовой продукции и без ухудшения ее микробиологических показателей. Такая продукция может быть рекомендована людям с проблемами обмена веществ.

7. Целлюлозные сосисочные оболочки. Целлюлозные сосисочные оболочки «Ножакс» в целом характеризуются более низкой адгезией к мясному фаршу, чем полиамидные. При использовании полиамидных сосисочных оболочек термическая коагуляция животных и растительных белков при повышенном давлении и отсутствии свободной влаги создает условия для приваривания к оболочке жира и белков фарша, вызывая прилипание продукта к оболочке. Этих недостатков полностью лишена легкосъемная целлюлозная оболочка «Ножакс».

Это объясняется характерной для целлюлозных оболочек специальной модификацией EP (Easy-Peel), т. е. дополнительной технологической обработкой внутренней поверхности оболочки специальными реагентами (как правило, органическими кислотами или пищевыми минеральными маслами).

Целлюлозные оболочки «Ножакс» (так же как и коллагеновые оболочки) обладают термоусадкой и незначительной самоусадкой, формирующей стандартный внешний вид готовых изделий и препятствующей образованию таких дефектов, как бульонные и жировые отеки, которые зачастую невозможно устранить при использовании не обладающих усадкой полиамидных оболочек. Целлюлозная сосисочная оболочка, по сравнению с полиамидной, обладает большей степенью проницаемости. Выход готовой продукции незначительно снижается, но зато формируется нежная консистенция с «упругим» укусом и корочкой копчения, сохраняющейся на поверхности изделий и после снятия оболочки. Разница в более длительных сроках хранения готовой продукции в проницаемых или барьерных оболочках в настоящее время нивелируется использованием сравнительно недорогой вакуумной упаковки, либо упаковкой изделий в инертные газовые среды. Большая часть лидирующих предприятий отрасли уже оснащена подобным оборудованием и технологией и с успехом применяет ее для улучшения качества своих изделий. С экологической точки зрения, целлюлозные сосисочные оболочки «Ножакс», в отличие от полимерных аналогов, являются биоразлагаемыми и благоприятными для окружающей среды.

Таким образом, выбор используемых сосисочных оболочек влияет на формирование потребительских свойств и уровень конкурентоспособности сосисочных изделий, а следовательно, и на покупательский спрос, что крайне важно на современном этапе борьбы за покупателя.

8. Кратковременная осадка. Осадка ? это процесс выдержки отформованных, наполненных фаршем колбасных батонов перед термической обработкой. Осадка является подготовительным этапом термообработки, в значительной степени влияющим на качество готовых колбасных изделий. В зависимости от вида колбас и целей различают кратковременную и длительную осадку. Осадку производят в специальных камерах при температуре 0?2 °C и относительной влажности воздуха 80?85 %. Кратковременная осадка предназначена для вареных (1?3 ч), варено-копченых и полукопченых (4?6 ч) колбас.

Цели кратковременной осадки следующие:

* снижение избытка внутренней энергии (энтропии), которая накапливается в фаршевой эмульсии в процессе высокоскоростного куттерования;

* уменьшение последствий образования парогазовых пузырьков и кавитационных полостей, оказывающих негативное влияние на процесс межмолекулярного взаимодействия белков;

* тиксотропное восстановление коагуляционной структуры фарша, т. е. восстановление связей между составными частями фарша, нарушенных в момент шприцевания.

Фарш приобретает монолитность, в фаршевой системе увеличивается доля прочно связанной воды, что впоследствии улучшает консистенцию, повышает сочность и увеличивает выход готового продукта;

* развитие реакций, связанных со стабилизацией окраски фарша, которые продолжаются и в процессе последующей обжарки и варки;

* подсушивание оболочки, что благоприятно сказывается на качестве обжарки колбас.

Поэтому при осадке надо поддерживать циркуляцию воздуха в камерах. Несмотря на то, что после осадки уменьшается масса продукта за счет испарения воды (потери составляют около 0,1 %), выход вареных колбас, прошедших осадку, после термообработки может увеличиться на 1,2?1,8 %.

В настоящее время в связи с широким использованием процесса вакуумирования фарша (при куттеровании и шприцевании) на большинстве предприятий традиционная осадка отформованных колбасных батонов не производится. Чаще всего рамы с вареными колбасными изделиями кратковременно выдерживают перед последующей обжаркой в неохлаждаемых помещениях при температуре 15?20 °C в течение 20?60 мин. В этих условиях не только ускоряются коллоидно-химические и биохимические процессы, характерные для осадки, но и обеспечивается прогрев фарша, что имеет большое значение. При проведении термообработки колбасных фаршей, имеющих исходную температуру ниже 14 °C, реакции цветообразования развиваются медленно, цвет готовой продукции серый или быстро теряется после нарезки. Если же отформованные батоны подают на термообработку с температурой выше 20 °C, то фарш может закисать, появляются пористость, пигментация зеленого цвета.

9. Поглотитель влаги - саше из проницаемого многослойного материала (с микроперфорацией по всей поверхности) с помещенным внутрь силикагелем в качестве осушителя.

Материал саше и сам осушитель инертны и разрешены к применению в пищевой промышленности.

Повышенная активность этого абсорбера позволяет поглотить все количество свободной влаги (конденсата) как в вакуумной упаковке, так и в упаковке с модифицированной газовой средой.



2. Выбор и обоснование ассортимента готовой продукции

2.1 Расчет сырья и вспомогательных материалов

Производительная мощность колбасного цеха составляет 2,5 т мяса на костях в смену. Введены 11 видов сосисок и сарделек. Методом компьютерного моделирования была решена оптимизационная задача. По полученному количеству основного сырья произведен выбор оптимального ассортимента сосисок и сарделек, представленный в таблице 1.

Таблица 1. Оптимальный ассортимент вареных колбасных изделий

№	Наименование	Количество, кг/смену
1.	Сардельки Адмиралтейские в/с	807
2.	Сардельки Говяжьи 1/с	357
3.	Сардельки Купеческие 1/с	144
4.	Сосиски Диабетические в/с	166
5.	Сосиски Особые в/с	184
6.	Сосиски Городские 1/с	489
7.	Всего	2147

Расчет основного сырья

Схема разделки говядины и свинины II категории

Размещено на http://www.allbest.ru/

Таблица 2. Схема разделки говядины II категории

Наименование	Выход % к массе сырья
	Норма	Выход, т
Мясо жилованное	70	700
Жир-сырец	3,0	30
Говядина жилованная в/с	-	-
Говядина жилованная колбасная	-	-
Суповой набор	-	-
Кость	22,7	227
Сухожилия, хрящи	4,0	40
Технические зачистки	0,2	2,0
Потери	0,1	1,0
Всего:	100	1000

Таблица 3. Схема разделки свинины II категории

Наименование	Выход % к массе сырья
	Норма	Выход, т
Мясо жилованное, шпик в т.ч.	64,3	964,5
Шпик хребтовой	16,0	240
Рагу	13,4	201
Кость	4,2	63
Шкурка	-	-
Сухожилия, хрящи	1,9	28,5
Технические зачистки	0,1	1,5
Потери	0,1	1,5
Всего:	100	1500

Масса жилованного мяса:

М _гов =1000*73/100=730 т.

М _св =1500*64,3/100=964,5 т.

Оптимальное соотношение основного сырья по видам:

гов. в/с=730*20/100= 146 т. св. н/ж=964,5*40/100=385,8 т.

гов. 1/с=730*45/100= 328,5 т. св. п/ж=964,5*40/100=385,8 т.

гов .2/с=730*35/100=255,5 т. св. жир.= 964,5*20/100=192,9 т.

Таким образом, в результате проведенной оптимизации из одиннадцати наименований колбас цех будет вырабатывать в смену шесть видов колбасных изделий, при этом объем производства составляет 2147 кг/смену.

Расчет основного и вспомогательного сырья ведется отдельно для каждого вида колбасных изделий, исходя из рецептуры его изготовления и выхода готовой продукции, в следующей последовательности.

Общую массу основного сырья А, кг/см, рассчитывают по формуле

А=100*(Б/С), (1)

где Б - количество колбасного изделия, вырабатываемое за смену, кг;

С - выход готовой продукции к весу несоленого сырья, %.

Массу сырья по видам и сортам, соли, специй и других вспомогательных материалов В, кг/см, определяют по формуле

В=(А*К)/100, (2)

где К - норма расхода сырья согласно рецептуры в кг на 100 кг общего количества основного сырья.

2.2 Выбор и обоснование технологических схем производства

Во многих случаях производство одного и того же видов продуктов может осуществляться по разным технологическим схемам, из которых требуется выбрать наиболее рациональную. Обоснование выбора технологической схемы заключается в сравнении нескольких вариантов по таким показателям, как качество выпускаемой продукции, количество отходов и потерь сырья и материалов, непрерывность работы, простота и недефицитность оборудования линии, уровень механизации труда, занимаемая производственная площадь, удельные расходы пара, воды, электроэнергии, производительности линии, численность работающих.

Преимущества используемой технологической схемы в том, что технологический процесс во многом механизирован. Наиболее важным является то, что контроль идет за необходимыми параметрами во время составления фарша на куттере, а также во время термообработки. Далее приведена подробная векторная схема производства сосисок и вареных колбас.

Далее приведено подробное описание аппаратурно-технологической схемы производства сосисок и вареных колбас.

На изготовление сосисок и сарделек направляют мясное сырье (говядину, свинину) в свежим виде.

После чего идет разделка, обвалка и жиловка на разделочных и обвалочных столах. После жиловки происходит посол мясного сырья в посолочных емкостях. Далее сырье направляют измельчение на волчке, более тонкое измельчение происходит на куттере. При измельчении на куттере в фарш добавляют вспомогательное сырье (специи, белковые препараты, воду, лед).

Готовый фарш направляют на формование, т.е. наполнение оболочек на шприц. Далее происходит термообработка в универсальной термокамере, состоящая из нескольких процессов - осадка, обжарка, варка, охлаждение. После окончания термообработки готовые сосиски и сардельки упаковывают в ящики и отпускают на реализацию.

2.3 Описание технологического процеса производства вареных колбасных изделий

Мясо говяжье и свиное в полутушах принимает ветеринарный врач и мастер сырьевого отдела совместно со сдатчиком. Они определяют состояние и упитанность мяса, качество туалета, степень загрязненности, число туш, вид мяса, массу принимаемой партии.

Мясо из холодильника, после взвешивания на монорельсовых весах поступает в дефростер-накопитель для размораживания. При размораживании воздухом используют следующий режим: температура от 0 до 6 єС, относительной влажностью воздуха 65-70% и продолжительность 3-5 суток: потери мясного сока невелики, на поверхности образуется темная корочка подсыхания. Затем туши направляют на зачистку.

Зачистка. Зачистка состоит из двух частей: сухой и мокрой. При сухой с наружной и внутренней поверхности туши удаляют кровяные сгустки, побитости, кровоподтеки, бахрому, ветеринарные клейма, остатки шерсти и другие загрязнения. Мокрая зачистка включает обмывку туш, полутуш и четвертин водой температурой 4єС с помощью специальных ручных щеток с целью удаления с поверхности загрязнений, плесени и сгустков крови.

Разделка. Разделка туши - это расчленение её на отдельные части по анатомическому признаку, чтобы облегчить последующее отделение мяса от кости. Туши поступают по подвесному пути в сырьевое отделение колбасного цеха.

Обвалка. Отделение соединительной и жировой тканей от костей. Производится на конвеерной линии. Обвалку осуществляют вручную с помощью специальных ножей. Используют дифферинцированную обвалку, т.е. тушу обваливают несколько человек, каждый из которых обрабатывает определенный отруб.

Жиловка. Процесс заключается в удалении грубых соединительно-тканных образований, хрящей, крупных сосудов, желез, остатков костей. В говядине удаляют крупные скопления межмышечного жира. Мясо сортируют в зависимости от части туши и направляют на производство разных видов колбас. Обвалку и жиловку проводят на столах с помощью ножей разной формы и специальных устройств.

Жилованное говяжее мясо от туш любой упитанности разделяют на три сорта в зависимости от количества в нем соединительной ткани и жира:

Высший сорт - чистая мышечная ткань, без малейших частей жира, жил, пленок и других включений, видимых невооруженным глазом;

1 cорт - мышечная ткань, в которой допускается наличие соединительной ткани, но не более 6% к весу мяса;

2 сорт - не менее ценные части туши, межреберное мясо, голяки и др., содежащие до 20 % соединительной ткани и жира.

Жилованное свиное мясо также делится на три сорта:

Нежирное - состоит из мышечной ткани без включений соединительной ткани и жира, видимых не вооруженным глазом; допускается до 10 % межмышечного жира;

Полужирное - состоит из мышечной ткани, в которой содержится от 30 до 50 % жира;

Жирное - состоит из мышечной ткани, содержащей не менее 50 % жировой ткани.

В обвалочно-жиловочном отделении необходимо строгое соблюдение санитарно-гигиенических условий. Температура не должна превышать 10…12 єС относительная влажность 70…75%, продолжительность обработки не более 30 мин.

Первичное измельчение. При производстве сосисок и сарделек мясо после жиловки нарезают на куски массой 30-200 г и измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 16-25 мм.

Посол мяса. Для достижения необходимых технологических свойств готового продукта (вкуса, аромата, цвета, консистенции) и предохранения их от микробиологической порчи осуществляют посол мяса. Для этого в мясо вводят посолочные вещества. Обязательной и доминирующей составляющей посолочных составов является поваренная соль. Накопление ее в мясе в оптимальном количестве придает ему соленый вкус, оказывает консервирующее действие. Сочетание посола с другими консервирующими воздействиями (охлаждение, обезвоживание, копчение, тепловая обработка) надежно предохраняет готовый продукт от порчи.

Посол является обязательной и определяющей операцией в технологиях колбасных продуктов.

Измельченное мясо взвешивают и загружают в мешалку, где смешивают с солью из расчета 2,5-3 кг на 100 кг мяса. Мясо тщательно перемешивают до равномерного распределения соли по всей массе и полного поглощения мясом. Перемешивание продолжается 2-3 минуты при изменении направления вращения лопостей мешалки. Температура мяса после перемешивания должна быть не выше 8-10 єС.

Мясо помещают в емкости (тазики, чаны, ковши, тележки) в камеру с температурой и выдерживают в течении 6-12 часов.

Приготовление фарша. При составлении фарша необходимо учитывать количество соли, добавленное при посоле.

Созревшее мясо направляется на повторное измельчение в машинно-технологическое отделение на волчке с диаметром отверстий 2-3 мм, взвешивают в соответствии с рецептурой и загружают в куттер, где происходит тонкое измельчение мяса и перемешивание его с другими компонентами. Вначале в куттер загружают говядину, затем свинину, добавляют специи, нитрит натрия, жирное сырье, воду или лед порциями ( в количестве 10-30%). Общая длительность перемешивания в куттере составляет 8-12 мин. Окончание процесса определяют по липкости фарша.

Наполнение оболочек фаршем сосисок и сарделек производится на вакуумних шприцах при давлении 39,2-49,1*Па. Шприцуют фарш в предварительно подготовленную оболочку. Батоны сосисок или сарделек в натуральной оболочке после вязки подвергают штриковке (прокалыванию для удаления воздуха) и навешивают на рамы.

При навешивании колбасы на рамы надо следить за тем, чтобы не было соприкосновения батонов. Рамы с продукцией направляют на осадку.

Осадка. Является первой операцией завершающего этапа технологического процеса термической обработки колбасных изделий, во время которого колбасы доводятся до кулинарной готовности. Осадка происходит в специальных камерах, где поддерживается определенный температурно-влажностный режим.

Вареные колбасы подвергают кратковременной осадке 2-4 часа.

Колбасы, прошедшие осадку, значительно лучше обжариваются, так как при этом меньше выделяется влаги, которая замедляет процесс обжарки и зачастую приводит к осаждению смолы и сажи.

При кратковременной осадке вареных колбас происходит некоторое уплотнение фарша, подсушивание оболочек и продолжается развитие реакций, связаных со стабилизацией окраски.

Обжарка. Цель обжарки - повышение механической прочности оболочки и поверхностного слоя продукта, уменьшение их гигроскопичности. Продукт становится более устойчивым к микроорганизмам, поверхность его окрашивается в буровато-красный цвет с золотисным оттенком и появляется приятный специфический запах и привкус коптильных веществ.

Изменение гигроскопичности, механических свойств и повышение устойчивости по отношению к микроорганизмам происходят в результате дубящего действия некоторых составных компонентов дыма на белковые вещества кишечной оболочки поверхностного слоя продукта. В результате взаимодействия белков (главным образом коллагена) с альдегидами при дублении образуется более упорядоченная структура, следовательно, увеличивается ее прочность. Под влиянием тканевых ферментов разрушаются пептидные связи в цепях, они становятся менее доступными для ферментов. Число гидрофильных центров уменьшается, а вместе с этим снижается и способность белков к набуханию.

Приобретение окраски поверхностью продукта продукта связано с проникновением фенольной фракции дымовых газов. При этом главную роль играет температура. И, как доказательство тому, при сухом нагребе и отсутствии дымовых газов, если температура достаточно высокая, получается сходный результат.

Во время обжарки при повышении температуры в толще продукта до 25-35 єС наступает момент, благоприятный для развития микрофлоры и повышения активности ферментов. Это способствует цветообразованию.

Для нормальной обжарки необходимо, чтобы поверхность продукта обладала определенной влажностью.

Колбасные изделия поступают в обжарочные камеры, имея температуру иногда ниже точки росы для воздуха в камере. А потому вместо подсушки в этом случае происходит конденсация влаги на поверхности продукта. И это происходит до тех пор, пока температура поверхности не превысит точку росы. Эффект действия дыма в начальной стадии невелик, потому что вследствие мед ленного нагрева поверхности пока идет испарение влаги. С другой стороны, смешение нагретого воздуха с дымовыми газами приводит к тому, что относительная влажность в камере увелчивается засчет влаги, получаемой при термолизе древесины. Следовательно, сам процесс обжарки необходимо рассматривать как двухфазный. Первая фаза - подсушка, вторая - собственно обжарка (обработка дымовыми газами).

Высушивание продукта происходит и в процессе собственно обжарки. Так в период обжарки колбасные изделия теряют массу засчет испарения влаги: вареные колбасы - до 4-7%. Следует обратить особое внимание на скорость испарения влаги во время обжарки, которая имеет двойное значение: в первой фазе, при подсушивании, желательно ее повышение, во второй, при обжарке - понижение. Это связано с тем, что повышение температуры в условиях обжарки лишь на 10 увеличивает скорость испарения на 15%.

Большую роль играет также относительная влажность смеси коптильного дыма и воздуха, которая должна быть не ниже 3%, в противном случае оболочка теряет эластичность, и не выше 25%, иначе процесс обжарки замедлится.

Температура в обжарочных камерах поддерживается в пределах 60-110. Температура обжарки 90-110, продолжительность 60 мин.

Варка. Под варкой колбасных изделий подразумевается тепловая обработка при температуре 68-70 єС в центральной части продукта.

Важным условием для получения качественных колбасных изделий при варке является соблюдение длительности нагрева, что зависит от диаметра батона, теплопроводности фарша, температуры греющей среды и батонов перед загрузкой. Теплопроводность колбасных изделий зависит от содержания в них жира, следовательно, для каждого вида и сорта она будет постоянной величиной. Температуры греющей среды и батонов до загрузки являются величинами заданными. Следовательно,продолжительность для колбас - 120-150 мин. Готовность контролируют по температуре в центре батона - она должна бать не ниже 68-72 єС. В случае несоблюдения продолжительности варки, например больше положеного, продукт будет переваренным (фарш суховатый, оболочка лопается), в обратном случае - фарш недоваренным, липким, более темным.

Необходимо также следить за тем, чтобы батоны при варке не касались друг друга. В противном случае в местах соприкосновения замедляется прогрев и образуется дефект на поверхности в виде «слипов».

Охлаждение. Для снижения потерь массы, предотвращение порчи и сохранениям надлежащего товарного вида после тепловой обработки колбасные изделия охлаждают. Применяют двухстадийную холодную обработку: вначале холодной водой, а затем в камерах воздушного охлаждения. При охлаждении водой сокращается продолжительность процесса в результате повышения коэффициента теплоотдачи. При этом наиболее благоприятной для развития оставшейся микрофлоры диапазон температур в центре мясопродуктов 30-35 єС, процесс протекает быстрее. Потери массы вследствие испарения уменишаются примерно в 8 раз. Одновременно при охлаждении водой с поверхности батонов смываются жировые подтеки, остатки бульона и другие загрезнения, предотвращается морщинистость оболочки.

На первой стадии изделия охлаждают под душем водопроводной водой температурой 10-15 єС в течении 10-30 мин. Охлаждение проводят до температуры в центре батона 27-30 єС, так как при последующем охлаждении водой поверхность продукта не успевает просохнуть и возможная быстрая микробиальная порча увлажненных колбас.

После охлаждения водой вареные колбасные изделия на этих же рамах направляют в камеры охлаждения, где поддерживают температуру 4 єС и относительную влажность около 95%. Продолжительность этой стадии охлаждения от 4-8 часов. К концу охлаждения температура изделий должна достигать 8-15 єС. Охлаждать до более низкой температуры колбасы не рекомендуется, так как при последующем транспортировании и реализации они могут увлажняться в результате конденсации влаги на их поверхности. В этом случае колбасная оболочка тускнеет, внешний вид изделий ухудшается и создаются благоприятные условия для развития плесени.

Хранение. Для сохранения товарного вида и качества во время транспортирования колбасные изделия упаковывают для местной реализации в металлические или деревянные ящики.

Колбасные изделия хранят в камерах, оборудованных подвесными путями или стеллажами, в которых поддерживается определенная температура и относительная влажность воздуха. Вареные колбасы (сосиски и сардельки) хранят в охлажденном состоянии до 48 часов.

2.4 Подбор и расчет технологического оборудования

Подбор и расчет количества единиц оборудования производится согласно технологической схеме по количеству сырья, поступающего на переработку, режиму работы оборудования и его пропускной способности.

Количество единиц машин и аппаратов непрерывного действия рассчитывается по формуле:

n= D/Q, шт.,



где D - количество перерабатываемого сырья в смену, кг;

Q - сменная производительность данного вида оборудования, кг/см.

Количество машин и аппаратов периодического действия определяется по формуле:

n = А*t / G*T, шт.,

где t- длительность операции или цикла, мин или час;

G- единовременная загрузка оборудования, кг или шт.;

Т- длительность смены, мин или час.

Длину конвейерного стола для обвалки и жиловки мяса определяют, исходя из количества рабочих, занятых на нем.

L= 2,5+2,3*п \2

Где п - число рабочих (при расположении с двух сторон конвейера);

2,5 - необходимый запас длины конвейера;

2,3 - расстояние между рабочими местами на конвейере.

п = 4 человека

L = 2,5+2,3*4 /2 = 5,85м

Таблица 4. Подбор оборудования

Наименование оборудования	Тип	Количество сырья, см.	Производитель-ность, кг/см.	Кол-во оборудования
				Расчетное	Принятое
Волчок	К7-ФВП-82	2500	3600	1,3	1
Куттер	УКН-100	2500	8000	1,3	1
Шприц	U-159	2500	4320	1,48	1
Льдогенератор	ЛВЛЧ-1100	-	1100	2,27	2
Термокамера	УК3/1	2500	2400	0,98	1



3. Расчет энергозатрат

Для определения необходимого количества энергоресурсов, теплоресурсов на технологические цели необходимы удельные нормы расхода на единицу сырья. Данные сводятся в таблицу 5.

Таблица 5. Расход теплоэнергоресурсов на технологические цели

Наименование и количество выпускаемой продукции в смену, т.	Расход
	Воды, м3	Пара, кг	Электроэнергии, кВт/ч
	Норма на т	Количество в смену	Норма на т	Количество в смену	Норма на т	Количество в смену
Сард. Адмиралтейские 0,807 т	4,0	3,2	4,8	3873,6	13,4	10,81
Сард. Говяжьи 0,357 т.	4,0	1,42	4,8	1713,6	13,4	4,78
Сард. Купеческие 0,144 т.	4,0	0,57	4,8	691,2	13,4	1,92
Сос. Диабетические 0,166 т.	4,0	0,66	4,8	796,8	13,4	2,22
Сос. Особые 0,184 т.	4,0	0,73	4,8	883,2	13,4	2,46
Сос. Городские 0,489 т.	4,0	1,95	4,8	2347,2	13,4	6,55
Итого: 37		8,53		10305,6		28,74



4. Расчет производственного персонала

Расчет рабочей силы производится на основании утвержденных норм трудовых затрат или норм обслуживания на каждой отдельной операции.

Количество рабочих, занятых в основном производстве, на каждой операции находят по формуле:

n = Д/N, чел.

где n - число производственных рабочих, чел;

Д - количество перерабатываемого сырья в смену, кг;

N - норма выработки одного рабочего в смену.

Данные расчета сводятся в таблице 6.

Таблица 6. Расчет производственного персонала

Наименование операции	Количество, т	Норма выработки 1 рабочего, т	Число рабочих
			Расчетное	Принятое
Обвалка
Говядина	1	1,81	0,55	1
Свинина	1,5	2,5	0,6	1
Жиловка
Жиловка говядины в целом	1	1,43	0,69	1
Свинины	1,5	2,14	0,7	1



5. Расчет площадей

Расчет площадей промышленных предприятий производится на основании четырех принципов:

По укрупненной норме площади на единицу сырья, готовой продукции или голову скота;

По норме площади на единицу оборудования, исходя из габаритных размеров машин и аппаратов;

По норме площади на одного рабочего, исходя из санитарных норм;

По допускаемым нагрузкам на 1м² площади пола или м³ объема помещения.

Расчет площадей для планирования производственных помещений предприятия производится по укрупненной норме технологического проектирования предприятий мясной промышленности.

Цеха	Количество приведенные	Площадь
		стр. кв.	кв. м
Сырьевое отделение Машинное отделение Шприцовочное отделение Осадочная Камеры охлаждения Камеры хранения Термическое отделение Кишечная Подготовка искусств. оболочки Приготовление рассола	2,15 2,15 2,15 2,15 2,15 2,15 2,15 2,15 2,15 2,15	0,73 0,5 0,6 0,27 0,44 0,44 1,48 0,16 0,13 0,1	52,82 35,64 43,37 19,32 31,35 31,56 106,71 11,81 9,66 6,87

С помощью ЭВМ был произведен расчет площадей, которые занесены в таблицу 7.



Таблица 7

Цеха	Количество приведенные	стр. кв	кв. м
Дробление кости Накопление и чистка рам Экспедиция Мойка и хранение тары Моечная инвентаря Точка ножей и др. инвентаря Лестницы, коридоры и др. Приготовление льда Кратковремен. хранение упаковки Мех. мастерская Кондиционеры Итого:	2,15 2,15 2,15 2,15 2,15 2,15 2,15 2,15 2,15 2,15 2,15	0,1 0,07 0,27 0,23 0,14 0,09 0,7 0,1 0,15 0,07 0,36 8,15	6,87 4,72 19,32 16,75 10,09 6,44 50,24 6,87 10,95 4,72 25,76 586,67



6. Организация производственного потока

Технологический процесс осуществляется с соблюдением технологической инструкции по производству вареных колбасных изделий, правил ветеринарно-санитарной экспертизы мяса и мясных продуктов и санитарных правил для предприятий мясной промышленности.

Прием сырья.

Сырье, направляемое на переработку должно сопровождаться разрешением Ветсанслужбы. При приемке сырья его осматривают и подвергают дополнительной зачистке, а при необходимости, мокрому туалету. Замороженное мясо в тушах, полутушах размораживают в соответствии с технологической инструкцией, утвержденной в установленном порядке. Допускается производить размораживание жилованных мясных блоков, упаковка которых в процессе транспортирования оказалась поврежденной. Размораживание блоков производится при температуре (20+2) °С до достижения температуры в толще блока (2+1) °С . Мясо должно быть доброкачественным, от здоровых животных и признано ветеринарно-санитарной службой пригодным на пищевые цели. Не допускается использовать мясо не кастрированных и старых животных (старше 10 лет).

При использовании парного мяса обработку сырья осуществляют в соответствии с Временной технологической инструкцией по использованию парного мяса для производства вареных колбасных изделий, утвержденной в установленном порядке

В производственном помещении мясо перевозят на напольных тележках. Для взвешивания мяса оборудуют напольные мясные весы.

Грузовая площадь весов должна быть на 1 - 2 см выше уровня пола, чтобы в приямок не попадала вода. Приямок обрамляется рамкой из уголка, вокруг весов делается бетонная отмостка.

Для поднятия мяса на подвесной путь используют подъемники или тельферы, состоящие из стрелы, прикрепленной шарнирно на конце подвесного пути к лебедке бой конструкции.

Разделка, обвалка и жиловка

Мяса осуществляется в производственных помещениях с температурой воздуха 10-12°С, относительной влажностью воздуха не выше 75%. На разделку, обвалку и жиловку поступает охлажденное и размороженное сырье с температурой в толще мышц (2+2) °С, парное с температурой в толще мышц не ниже 35°С.

Разделку, обвалку и жиловку производят по анатомическому принципу т.е. по месту расположения мышечной ткани в отрубах с направлением наиболее ценных частей полутуш (в/с) на реализацию в виде бескостных полуфабрикатов или на производство копченостей.

Разделка -- это операция по расчленению туш или полутуш на более мелкие отрубы. Мясные туши разделывают на отрубы в соответствии со стандартными схемами. Говядину жилованную высшего сорта выделяют преимущественно из лопаточного, спинно-реберного, поясничного и тазобедренного отрубов. Свинину жилованную выделяют из лопаточного, шейного, грудореберного частей.

Обвалка - один из самых трудоемких процессов производства мясопродуктов. При обвалке мяса стремятся к тщательному отделению мяса от кости по возможности целым куском, избегая дополнительной зачистке костей. Ценность мяса значительно ниже в результате излишних надрезов и увеличения количества мясной обрези.

Жиловка - это процесс отделения от мяса мелких косточек, остающихся после обвалки, сухожилий, хрящей, кровеносных сосудов и пленок. Говядину, оставшуюся после выделения полуфабрикатов, жилуют и получают говядину жилованную с массовой долей жировой и соединительной ткани не более 6% и говядину жилованную с массовой долей жировой и соединительной ткани не более 20%.

Перед разделкой со свиных полутуш снимают шпик единым пластом и выделяют нежирную свинину. Свинину оставшуюся после выделения полуфабрикатов, шпика, сырья для копченостей, жилуют на свинину жилованную с массовой долей жировой ткани 50-80%.

Измельчение и посол

Жилованное мясо взвешивают и подвергают посолу.

Посол мяса производят в мелком измельчении на волчке с диаметром отверстий решетки 2-6 мм.

Мясо перемешивают с сухой солью в мешалках в течение 5 минут до равномерного распределения соли и полного поглощения его мясом. Количество воды в рассоле учитывают при составлении фарша. При посоле добавляют нитрит натрия в виде раствора концентрацией не выше 2,5%, или вводят его при приготовлении фарша колбасных изделий. Нитрит натрия в процессе выдержки взаимодействует с белками мяса, в результате чего образуются вещества азоксигемоглобин и азоксимиоглобин ярко красного цвета и мясо в процессе тепловой обработки не теряет своего цвета.

Посоленное мясо выдерживают в специальных емкостях при температуре помещения 0-4°С.

Допускается исключение процесса выдержки мяса в посоле при использовании парного и охлажденного мяса со значением рН 6,3 и выше, или при использовании фосфатов.

Приготовление фарша

Говядину, свинину для вареной колбасы измельчают вместе с рецептурными ингредиентами в волке - мясорубке.

При измельчении на волчке разрушается мышечная ткань, изменяется консистенция жира.

При приготовлении рассола соль добавляют после полного растворения фосфатов. Более тонкое измельчение мяса проводят в куттерах. От правильного куттерования зависят структура и консистенция фарша, а также выход готовой продукции. Это одна из важнейших операций при производстве вареной колбасы. Куттерование обеспечивает не только должную степень измельчения мяса, но и связывание воды или льда в количестве, необходимом для получения высококачественного продукта. При приготовлении фарша вначале обрабатывают говядину, затем вносят свинину нежирную. После 3-6 минут обработки фарша вносят свинину жирную, и продолжают обработку в течении 3-6 минут (в зависимости от рецептуры). Общая продолжительность обработки фарша 6-15 минут.

Наполнение оболочек фаршем

Процесс формования включает: подготовку оболочек, шприцевание фарша в оболочку, перекручивание, штриковку, навешивание на рамы.

Шприцевание - наполнение оболочек фаршем, осуществляется под давлением в специальных машинах - шприцах. В процессе шприцевания должны сохранятся качество и структура фарша. Фарш рекомендуется шприцевать при давлении 0,4-0,8 МПа.

Для уплотнения, повышения механической прочности и товарной отметки батончики сосисок и сарделек перекручивают между собой. После чего батончики для удаления воздуха, попавшего в фарш при его обработки, оболочки прокалывают в нескольких местах (штрикуют) на концах и вдоль батончика специальной металлической штриковкой, имеющей 4 или 5 тонких игл. Перекрученные батончики и обвязанные батоны навешивают на палки так, чтобы они не соприкасались между собой. Колбасные изделия навешиваются на колбасные рамы с интервалами во избежание слипов.

Термическая обработка

Заключительная стадия производства колбасных изделий; она включает осадку, обжарку, варку, охлаждение.

Осадка. При получении вареных колбасных изделий проводят кратковременную осадку в течении 2-4 часов в помещении с температурой 12°С.

В процессе осадки восстанавливаются химические связи между составными частями фарша, разрушенные при измельчении и шприцевании. Одновременно происходят реакции, стабилизирующие окраску фарша. Оболочка подсушивается, испаряется некоторое количество избыточной влаги.

Обжарка. После осадки колбасные изделия обжаривают. Обжарка является разновидностью копчения, её проводят дымовым газом при 90+10°С.

Обжарку колбас производят при температуре 90-100°С в течение 65 минут до достижения внутри их температуры не ниже 55°С т.е. до температуры, при которой начинается денатурация мышечных белков. Оболочка упрочняется и становится золотисто-красного цвета, а фарш приобретает розово-красную окраску, вследствие распада нитрита натрия. При обжарке фарш поглощает некоторое количество коптильных веществ из дыма, придающий приятный запах и вкус. Кроме того, из фарша испаряется часть слабосвязанной влаги, что способствует получению монолитного продукта.

После обжарки колбасы поступают на варку.

Варка. В результате варки продукт достигает кулинарной готовности. Варку проводят паром в пароварочных камерах или в воде при температуре для сосисок и сарделек 75-80°С, в течении 10-30 минут.

Такая температура обеспечивает гибель до 99% клеток вегетативной микрофлоры. Составные части мясопродуктов претерпевают значительные изменения: растворимые белки мышечной ткани денатурируются (свертываются), происходит изменение их структуры и физико-химических свойств; белки соединительной ткани (коллаген) свариваются, распадаются на более мелкие, разрыхляются, становятся менее прочными и лучше связывают воду.

Допускается для конкретного вида оборудования, установленного на мясоперерабатывающем предприятии для термообработки изменять режимы термической обработки вареных колбасных изделий, при условии получения продукта, соответствующего требованиям стандарта.

Охлаждение. После варки изделия направляют на охлаждение под душем холодной водопроводной водой от 3 до 15 минут в зависимости от вида продукции и диаметра оболочки. После термообработки в готовых изделиях остается часть микрофлоры и при достаточно высокой температуре мясопродуктов (+35...+38°С) микроорганизмы начнут быстро развиваться. Охлаждают до достижения температуры в центре батончика сосисок и сарделек ...+15°С.

Охлаждение проводится водой под душем, длится 10-15 мин, при этом температура внутри батончика снижается до +30...+35°С. Используют холодную водопроводную воду (10...15°С). После охлаждения направляют изделия в помещение с температурой 0...+8°С, где они охлаждаются до температуры не выше 15°С.

Упаковывание и маркирование

Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-77 с нанесением манипуляционного знака «Скоропортящийся груз».

Маркировка по ГОСТ Р 51074-97 наносится на одну из торцевых сторон транспортной тары путем наклеивания ярлыка с указанием:

Наименование предприятия изготовителя его местонахождения и товарного знака (при его наличии);

Наименования и состава продукта;

Даты изготовления;

Срока годности и условий хранения;

Обозначения настоящих технических условий;

Информации о сертификации.

Упаковка. Колбасные вареные изделия упаковывают в ящики из гофрированного картона по ГОСТ 13513-86 не более 20 кг в одну коробку, полимерные многооборотные - по ТУ 10.10.01.04-89 не более 30 кг. и другую тару, разрешенную органами Госсанэпидемнадзором.

Тара должна быть чистой, сухой, без плесени и постороннего запаха. Многооборотная тара должна иметь крышку. При отсутствии крышки допускается для местной реализации тару накрывать оберточной бумагой, пергаментом или подпергаментом.

В каждую единицу транспортной тары упаковывают продукт одной даты выработки.

Список использованных источников

1. Алехина Л.Т., Большаков А.С. Технология мяса и мясопродуктов.- М.: Агропромиздат, 1988.- 576 с.

2. Соколов А.А. Физико-химические и биохимические основы технологии мясопродуктов.- М, 1965.

3. Горбатов В.М. Физико-химические и биохимические основы технологии мяса и мясопродуктов.- М.: Пищевая промышленность, 1973.- 495с.

4. Журавская Н.К. Исследование и контроль качества мяса и мясопродуктов.- М.: Агропромиздат, 1985.- 296 с.

5. Курочкин А.А. Машины и аппараты для переработки молока и мяса.- Пенза.: Пензенский технологический институт, 1999.- 454 с.

6. Справочник технолога колбасного производства.- М.: Колос, 1993.- 431 с.

7. Технологический сборник рецептур колбасных изделий и копченостей.- М.: Колос, 2001.- 518 с.

8. Рогов И.А. Общая технология мяса и мясопродуктов.- М.: Колос, 2000.- 367 с.

9. Лескова С.Ю., Миронов К.М. Методические указания к выполнению расчетно-графической работы по дисциплине «Проектирование предприятий мясной отрасли с основами САПР».- М.: ВСГТУ, 2008.- 38 с.

Размещено на Allbest.ru

...