Производство женской обуви

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Общие понятия о производстве женской обуви

Обувь - это изделие, предназначенное для предохранения ног от внешних воздействий и несущее утилитарные и эстетические функции. Повседневная обувь требует особого внимания, так как нога целый день находится в ней.

В последнее время рынок все больше насыщается обувью повышенной комфортности. Комфорт обуви в большинстве случаев достигается использованием натуральных материалов для верха и материалов с высокими гигиеническими и прочностными показателями для низа.

Повышенные требования к качеству готовой кожи и обуви, выдвигаемые рынком потребления, повышают требования к качеству кожевенного сырья. Качество кожевенного сырья зависит от многих факторов, начиная от содержания животных до консервирования и хранения сырья.

Основными задачами обувного производства является выпуск обуви технически грамотной, экономичной, отвечающая функциональным и эстетическим требованиям потребителя.

В данной работе разрабатывается модель женских туфель - лодочек на высоком каблуке (70 мм.). Эта модель практична, удобна и эстетична. Использование натуральных материалов позволит достичь высоких гигиенических требований.

2. Разработка эскизов и обоснование конструкции изделия

2.1 Конструктивно-технологическая характеристика

Женские туфли-лодочки с отрезной задником, повседневные, осеннее-весеннего сезона носки, клеевого метода крепления. Наружные детали верха выполнены из кожи хромового дубления черного цвета. Внутренние детали верха из подкладочной свиной кожи. Наружные детали низа представлены плоской подошвой с крокулем из кожволона черного цвета, каблук из АВС-пластика, набойка из полиуретана. Внутренние детали низа: основная стелька из картона, геленок из стали, полустелька из картона повышенной жесткости. Промежуточные детали: межподкладка под союзку из тканевой основы с точечным клеевым соединением, задник - кожкартон, подносок - термопластичный материал, мягкий подпяточник пенополиуретана.

Унифицированный ряд представлен 4-мя моделями:

1 - модель: декоративный бантик, из материала модели;

2 - модель: декоративная отделка в виде банта, из материала модели, с пряжкой по середине;

3 - модель;

4 - модель: декоративные строчки в носочной и пяточной частях модели.

2.2 Обоснование выбора материалов для базовой модели

Очень важно чувствовать себя комфортно в носимой обуви, особенно в повседневной, в которой стопа находится большую часть дня. Во многом это зависит от правильного сочетания материалов и качества сырья, поэтому следует уделить больше внимания выбору материалов.

Таблица 1. - Сравнительные характеристики показателей физико-механических свойств для наружных деталей верха обуви:

Для данной обуви на детали верха выбран выросток с лицевой поверхностью, т. к., этот материал имеет хорошие механические показатели.

Для задники выбран тот же материал что и для союзки - выросток с лицевой поверхностью.

Основное назначение подкладки - предохранить ноги человека от истирания рубцами швов заготовки, а также предотвратить излишнее растяжение материалов верха под давлением стопы. Подкладка защищает стопу от непосредственного соприкосновения с жесткими деталями обуви - задниками и подносками.

Все виды подкладочных материалов, тесно соприкасающихся с поверхностью стопы, должны обладать сложным комплексом гигиенических и физико-механических свойств, не уступающим материалам для верха обуви.

Таблица 2. - Показатели свойств для подкладки обуви из шкур крупного рогатого скота, свиных, коз и овец:

Для подкладки выбрана кожа подкладочная свиная, она имеет не плохие физико-механические свойства, а так же применяется из-за высоких гигиенических свойств, т. к., в ней имеется много пор от волосяных луковиц, что позволяет ноге дышать, а подкладке хорошо впитывать влагу.

Материал для межподкладки выбирается исходя из показателей гигроскопичности, влагоотдачи. Она служит для повышения жесткости обуви, сохранения формы устойчивости, снижения растяжения материала верха.

Таблица 3. - Сравнение показателей физико-механических свойств термопластичных материалов для межподкладки:

Для межподкладки выбран материал на тканевой основе с точечным покрытием.

Он имеет самую высокую гигроскопичность.

Материалы для носков и задников должны разрабатываться с учетом наличия или отсутствия других промежуточных деталей. Так, данная модель не имеет межподкладки, поэтому подноски должны обладать наибольшей жесткостью.

Исходя из данных, приведенных в таблице: для подноска выбран термопластичный материал, а для задника кожкартон. Эти материалы соответствуют требованиям предъявленным к рассматриваемым деталям верха.

Таблица 4. - Сравнение показателей физико-механических свойств материалов для промежуточных деталей верха обуви:

Основными требованиями к подошвенным материалам является высокое сопротивление истиранию и многократному изгибу, водонепроницаемость, малая масса и обеспечение хорошего соприкосновения с грунтом.

Таблица 5. - Сравнение показателей физико-механических свойств материалов для наружных деталей низа обуви:

Для подошвы выбран материал - кожволон, т. к., свойства данного материала полностью отвечают предъявленным требованиям.

Каблук - наружная деталь низа обуви, применяемая для подъема пяточной части стопы на определенную высоту.

Каблуки различают:

- по высоте - низкие (до 29 мм.), средние (от 30 до 49 мм.), высокие (от 50 до 60 мм.) и особо высокие (от 60 мм. и выше);

- по виду - столбик, шпилька, французский, английский прямой, венский, приталенный, расширенный к набойке, клиновидный и т. д.;

- по материалу - деревянные, пластмассовые, резиновые, кожаные, комбинированные и др.

Формованный каблук поступает на производство в собранном виде. Основные требования предъявляемые каблуку - это ударная прочность и сопротивлению изгибу и сжатию.

Каблук сделан из материала АВС - пластик, так как этот материал отвечает поставленным требованиям. Поэтому для каблука выбран этот материал.

Основная стелька служит для улучшения гигиенических свойств и внутреннего вида обуви, повторяет профиль колодки по следу.

Таблица 6. - Сравнение показателей физико-механических свойств материалов для внутренних деталей низа обуви (основная стелька):

Материалом для основной стельки выбран картон СЦМ-Р, т. к., он по некоторым показателям лучше.

Для вкладной стельки, точно так же как и для подкладки взята свиная кожа.

2.3 Структура деталей базовой модели

Таблица 7:

3. Проектирование деталей обуви

3.1 Проектирование деталей верха

Проектирование наружных деталей.

Получение условной развертки внутренней и наружной сторон боковой поверхности колодки.

Колодку кладут на лист бумаги, по очереди, внутренней и внешней сторонами и очерчивают поставленным вертикально карандашом контур. От полученного контура откладывают 25-30 мм., и проводят новый контур, потом вырезают два шаблона.

На шаблонах делают надрезы перпендикулярно к контуру, а в носочной и пяточной части веерообразно. Потом на колодку наносят клей НК и приклеивают шаблоны. Каждый лепесток шаблона поочередно плотно прижимают к колодке и обрезают его линии середины колодки. Снимают с колодки и накладывают на плотную бумагу.

Получение усредненной развертки боковой поверхности колодки.

Контуры условной развертки внутренней и наружной сторон боковой поверхности колодки усредняют. Для этого на листе бумаги очерчивают контур наружной стороны боковой поверхности колодки. Затем на нее накладывают контур внутренней стороны боковой поверхности колодки так, чтобы они совпали в наиболее выпуклой точке верхней поверхности носочной части и верхней точке пяточной части и тоже очерчивают. На участках, где контуры не совпали, проводят линию, разделяющую участки между этими контурами пополам.

В области пучков оставляют две линии. По средней, а в пучках по наружной линиям шаблон вырезают. Линию внутренней стороны отмечают надрезами. Получают усредненную развертку.

Вписывание в оси координат усредненной развертки боковой поверхности колодки.

Проводят оси координат ХОУ.

На ось ОУ наносят точку:

ВК' * (ОВК' = hК + 5 мм.)

Соответствующую высоте каблука разрабатываемой обуви. ОВК' = 70 + 5 = 75 мм.

Шаблон устанавливают так, чтобы нижняя точка ВК линии пяточного закругления УРК совпала с точкой ВК', а наиболее выпуклая точка линии пучков наружной стороны касалась оси ОХ. Отмечают карандашом на бумаге положение передней точки НС носочной части УРК. Получают точку НС'. Удерживая шаблон УРК в точке ВК', опускают его переднюю часть так, чтобы оси Х касалась наиболее выпуклая точка линии внутреннего пучка. Отмечают точку НС”.

Отрезок НС' НС” делят пополам и получают точку Н1. УРК удерживают в точке ВК', совмещают точку НС УРК с точкой Н1, карандашом обводят контур УРК. Строим вспомогательную систему координат Х1О1У1.

Затем намечают базисные линии:

I - центр внутренней лодыжки 0,23ДУРК = 0,23 * 276 = 63,5;

II - точка сгиба стопы 0,41ДУРК = 0,41 * 276 = 113;

III - точка середины стопы 0,48ДУРК = 0,48 * 276 = 132,5;

IV - центр головки первой плюсневой кости 0,68ДУРК = 0,68 * 276 = 188;

V - конец пятого пальца 0,78ДУРК = 0,78 * 276 = 215.

Для нанесения на УРК базисных линий на большом катете угольника откладывают расстояние, соответствующие расстоянию до середины опоры пучков колодки, равное 0,62ДУРК = 0,62 * 276 = 171 (точка ПС = П).

Угольник совмещают с наиболее выпуклой точкой ВК' и точкой ПС, а вертикальная направляющая касалась наиболее выпуклой точки ВВ.

После этого на УРК наносят вспомогательные и контрольные линии.

Строим большую вспомогательную линию ВЗГ:

О1ВЗ = 0,15 N + 12,5 = 0,15 * 256 + 12,5 = 50,9

О1ВБ = 0,15N + 25,5 = 0,15 * 256 + 25,5 = 63,9

Конструктивная основа верха туфель-лодочек.

Приступаем к построению конструктивной основы верха. Строим линию пяточного закругления. В точке ВК' и ВВ где увеличивают, а в точке ВБ уменьшают (ВБВБ' = 3,5-5 мм., а так же ВК'ВК'' = 2-2,5 мм., и конечно ВВВВ' = 1-1,5 мм.).

Соединяем эти точки плавной кривой, которая пересекает контур УРК ниже точки ВЗ. Намечают точку С' - глубина выреза, она лежит между точками С1 и С2. С1 левее С на 10 мм., а С2 правее С на 18 мм., точка С - точка пересечения IV базисной линии с верхним контуром УРК.

Строим линию перегиба она проходит через точку С' и наиболее выпуклую точку верхнего контура носочной части УРК, продолжая ее вправо за точку Н1 на ширину припуска (затяжка) и влево до пересечения с III базисной линией. Получаем точку К'. На пересечении с линией ПС ПС' получаем точку П3.

Чтобы вычертить линию верхнего канта союзки с внутренней и наружной сторон, нужно наметить точки К1, К2, П1 и П2, для чего откладывают отрезки:

КК1 = 0,4 * КК' = 0,4 * 67 = 26,8

КК2 = 0,55 * КК' = 0,55 * 67 = 36,85

ПП1 = 0,45 * ПП3 = 0,45 * 69 = 31,05

ПП2 = 0,6 * ПП3 = 0,6 * 69 = 41,4

Линию верхнего канта вычерчивают от точки ВБ' примерно до I базисной линии, далее в виде плавных кривых, соединяющих точки К1, К2, П1 и П2 с точкой С'.

Припуск на загибку видимых краев наружных деталей принимают равным 4-5 мм.

3.2 Проектирование внутренних деталей

Для вычерчивания контуров подкладки используют конструктивную основу верха без припусков на загибку.

3.3 Проектирование промежуточных и каркасных деталей

Межподкладка. Основой для вычерчивания контуров межподкладки служат контуры наружных деталей без припуска на обработку по верхнему канту. Жесткий задник.

Форма и размеры жесткого задника зависят прежде всего от типа обуви и от высоты приподнятости пяточной части колодки. При построении задника следует использовать оптимальные углы подъема крыльев и высоту задника, указанную ниже:

Таблица 8:

ОК = 0,54 * 276 = 149,04 мм.

Высота задника:

0,15 * N + 8 = 0,15 * 256 + 8 = 46,4

Расстояние базисных линий I, II, III находят по длине развертки:

0,23ДУРК = 0,23 * 276 = 63,48 мм.;

0,41ДУРК = 0,41 * 276 = 113,16 мм.;

0,48ДУРК = 0,48 * 276 = 132,48 мм.

Жесткий подносок. Жесткий подносок строят по контуру носочной части союзки или носка до базисной линии V. Наружный край его стоит от контура наружной детали верха на 5 мм., а по бокам на 3-4 мм. Край, направленный к верхнему контуру союзки, может быть различным по форме в зависимости от конструкции верха обуви.

3.4 Проектирование деталей низа

Проектирование наружных деталей.

Вычерчивание контура плоской подошвы.

Основой для построения подошвы является контур развертки следа колодки.

На листе бумаги проводят вертикальную линию. На этот лист накладывают развертку следа колодки так, чтобы самые выпуклые точки контура носочной и пяточной частей находились на указанной прямой. Карандашом обводят контур развертки следа колодки.

Для построения контура подошвы установлен суммарный припуск УП к линии стельки:

УП = ПВ + r + fmin + fдоп

Где:

ПВ - суммарная толщина материалов деталей верха с учетом прессовки материала в процессе формования заготовки, мм.

fmin - необходимый технологический припуск на фрезерование (0,5-0,75 мм.);

fдоп - дополнительный припуск, зависящий от технологических методов обработки, точности производства и уровня механизации (0,5-4 мм.).

r - припуск на видимую ширину подошвы или ранта в готовой обуви.

Таблица 9. - Припуск на видимую ширину подошвы или ранта в готовой обуви:

Задаем:

fmin = 0,5 мм.;

fдоп = 4 мм.

ПВ = (tст + Уtв) * Ку

Где:

tст - толщина стельки, мм.;

Уtв - суммарная толщина деталей верха;

Ку - коэффициент, учитывающий уменьшение толщины деталей.

Таблица 10:

В наиболее выпуклой точке:

- в носочной части:

ПВ = (2 + 1,1 + 1 + 0,9 + 0,57) * 0,6 = 3,34 мм.;

УП = 3,34 + 2 + 0,5 + 4 = 9,84 мм.

Носочно-пучковая часть (до сеч. 0.73Д).

- внутренняя сторона:

ПВ = (2 + 1,1 + 1 + 0,57) * 0,6 = 2,8 мм.;

УП = 2,8 + 2 + 0,5 + 4 = 9,3 мм.

- наружная сторона:

ПВ = (2 + 1,1 + 1 + 0,57) * 0,6 = 2,8 мм.;

УП = 2,8 + 2 + 0,5 + 4 = 9,3 мм.

- внутренняя сторона:

ПВ = (2 + 1,1 + 1 + 0,57) * 0,5 = 2,33 мм.;

УП = 2,33 + 2 + 0,5 + 4 = 8,83 мм.

- наружная сторона:

ПВ = (2 + 1,1 + 1 + 0,57) * 0,5 = 2,33 мм.;

УП = 2,33 + 2 + 0,5 + 4 = 8,83 мм.

По полученным данным вычерчивают контур плоской подошвы, откладывая их от соответствующих сечений.

Вычерчивание контуров вкладной стельки.

Вкладную стельку проектируют по контуру основной стельки с небольшими отклонениями. Так, в носочной части она должна быть укорочена по сравнению с основной стелькой на 2-3 мм., и заужена на 1 мм., в пучковой части контуры стелек должны совпадать.

3.5 Проектирование внутренних деталей

Вычерчивание контура основной стельки.

Для получения стельки с данной обувной колодки при отсутствии контрольных шаблонов поступают следующим образом:

- колодку устанавливают на лист бумаги и контур ее следа обводят с небольшим припуском (до 10 мм.) вертикально поставленным карандашом;

- бумагу обрезают по нанесенной линии и надрезают ее по всему контуру по краям.

Расстояние между надрезами 10-15 мм., глубина 15-20 мм.

Надрезанную бумагу наклеивают клеем НК на след колодки и каждую полоску порознь отгибают по ребру следа и дополнительно отмечают карандашом контур.

После этого стельку снимают с колодки, наклеивают на плотную бумагу и вырезают по намеченному контуру.

Допустимое укорочение стельки и длину стельки Дст находят по формуле:

уп = tстt * gбп

Где:

уп - укорочение стельки в пяточной части стельки в поперечном сечении по сравнению с разверткой следа колодки, мм.;

tст - толщина стельки, мм.;

бп - угол между касательной к боковой поверхности колодки в точке ребра и перпендикуляром к следу колодки в пяточной части, мм.

В пятке сзади:

уп = 2 * tg23 = 2 * 0,42 = 0,94

В пятке с боковых сторон:

уп = 2 * tg16 = 2 * 0,29 = 0,58

Во внутренней:

уп = 2 * tg45 = 2 * 1 = 2

В наружной:

уп = 2 * tg14 = 2 * 0,25 = 0,5

В наружных пучках:

уп = 2 * tg8 = 2 * 0,14 = 0,28

Во внутренних пучках:

уп = 2 * tg8 = 2 * 0,14 = 0,28

Вычерчивание контура полустельки.

Полустельку проектируют по контуру вкладной стельки. Ее передней линией является линия пучков основной стельки.

3.6 Проектирование промежуточных деталей

Вычерчивание контура простилки.

Простилку строят по контуру основной стельки, на который наносят линию пучков.

Вычерчивание контура подпяточника.

Подпяточник проектируют по контуру вкладной стельки.

Деталировка модели.

Шаблоны изготавливаются из плотной бумаги или картона. Изготавливают шаблоны в соответствии с конструктивной основой верха и чертежами подкладки и межподкладки.

4. Составление технических схем сборки

Рисунок:

5. Технико-экономические характеристики модели

5.1 Определение материалоемкости

Для заготовок верха, изготавливаемых из кож хромового дубления, необходимо определить укладки комплекта наружных деталей. Для этого на листе бумаги очерчивают шаблоны наружных деталей исследуемой модели, располагая их с сохранением всех основных правил расположения на коже при раскрое, обеспечивая лучшую взаимная укладка.

Площадь деталей измеряют планиметром, ее измеряют несколько раз, затем выбирают наиболее точное значение.

Шаблоны размещают параллельными рядами по системе параллелограмма без перекосов так, чтобы шаблоны соприкасались друг с другом наибольшим числом точек.

Раскладка бывает наилучшей, когда шаблоны расположены с поворотом один относительно другого.

Соединяя четыре одноименные точки на очерченных деталях получают параллелограмм. Под прямым углом опускают высоту и измеряют его площадь.

В разрабатываемой мною моделью две детали верха (союзка и внутренняя задника).

Зная площадь деталей и параллелограммов можно рассчитать средневзвешенную укладки:

Уср = (Укiаi) / Мi * 100

Где:

Мi - площадь параллелограмма;

кi - количество деталей, входящих в параллелограмм;

аi - чистая площадь деталей.

Критерием оценки экономичности разрабатываемой конструкции верха с точки зрения расхода материала является норма N.

Эта норма определяется по формуле:

N = 100Уa / p

Где:

Уa - суммарная чистая площадь деталей, входящих в комплект, дм?;

р - процент использования материала, величину которого рассчитывают по формуле:

р = Уср - 39 / vW - ba / 10

W = А / а

а = Уа / n

Где:

А - средняя площадь раскраиваемых кож, дм?, для расчета материалоемкости данной модели взят материал верха - выросток хромового дубления (целая кожа) 135 дм?;

n - число деталей в комплекте;

b - баллы, характеризующие качество условной кожи, в данном случае выбрана кожа I сорта - 1 балл.

5.2 Определение трудоемкости

Измеряют длину каждого элементарного участка, шаблоном радиусы кривизны линий. На шаблоне расстояние между цифрами равно 1 см. Кроме того каждая цифра шкалы соответствует значению радиуса кривизны образующей в данной точке. Шаблон накладывают на чертеж так, чтобы его образующая совпадала на возможно большей длине с контуром детали, радиус кривизны которого определяют. Та цифра, которая находится в середине отмеченного отрезка, характеризует радиус кривизны контура детали на данном участке. В местах где при выполнении строчек будут возникать паузы перехвата для поворота изделия, замеряют углы пересечения линий. Все полученные данные заносят в таблицу.

Таблица 11. - Геометрическая характеристика и машинное время обработки элементарных участков:

Коэффициенты удельной трудоемкости рассчитываются для каждого элементарного участка контуров тех деталей, которые подвергаются обработки на операциях:

Куд..т. = a * LО? + b(R1О? + R2О? + … + RnО?) + 1

Куд..т. = a * LО? + 1

Таблица 12:

Участок 1-2:

Куд..т. = 1,95 * 1 / 8 + 1,6(1 / 5,75 + 1 / 5,25) + 1 = 1,95 * 0,125 + 1,6 * 0,36 + 1 = 1,82.

Участок 2-3:

Куд..т. = 1,95 * 1 / 22,5 + 1,6(1 / 45,5 + 1 / 11,25 + 1 / 22,25 + 1 / 11,5 + 1 / 10 + 1 / 4,5 + 1 / 4,5 + 1 / 3,75) + 1 = 1,95 * 0,04 + 1,6 * 1,01 + 1 = 0,078 + 1,616 + 1 = 2,69;

Куд..т. = 1 * 1 / 22,5 + 0,5(1 / 45,5 + 1 / 11,25 + 1 / 22,25 + 1 / 11,5 + 1 / 10 + 1 / 4,5 + 1 / 4,5 + 1 / 3,75) + 1 = 1 * 0,04 + 0,5 * 1,01 + 1 = 0,04 + 3,2 + 1 = 4,24;

Куд..т. = 7 * 1 / 22,5 + 3,8(1 / 45,5 + 1 / 11,25 + 1 / 22,25 + 1 / 11,5 + 1 / 10 + 1 / 4,5 + 1 / 4,5 + 1 / 3,75) + 1 = 7 * 0,04 + 3,8 * 1,01 + 1 = 0,28 + 3,838 + 1 = 5,12.

Участок 3-4:

Куд..т. = 1,95 * 1 / 5,8 + 1 = 1,95 * 0,17 + 1 = 1,33;

Куд..т. = 7 * 1 / 5,8 + 1 = 7 * 0,17 + 1 = 2,19.

Машинное время Тм, на выполнение разных видов обработки рассчитывают по формулам:

СЗ: Тм = L Куд..т.ц / Vmax + Tпп

СК: Тм = L Куд..т. / Vmax

ЗК: Тм = L Куд..т. / Vmax + (D-200) * 0,007

Где:

L - длина элементарного участка;

Куд..т. - коэффициент удельной трудоемкости;

ц - поправочный коэффициент:

- ц = 1,4 - для строчек, расположенных на плоских деталях;

- ц = 2,1 - для ответственных и выполняемых на узлах пространственной формы строчек;

- ц = 1 - для строчек, выполняемых на деталях подкладки.

Таблица 13:

Где:

D - жесткость материала (250-300 Н).

Участок 1-2:

СЗ: Тм = 8 * 1,82 * 1,4 / 5 = 14,56 * 0,28 = 4,08.

Участок 2-3:

СЗ: Тм = 22,5 * 2,69 * 1,4 / 5 = 60,53 * 0,28 = 16,95 * 2 = 33,9;

СК: Тм = 22,5 * 4,24 / 15,2 = 6,28 * 2 = 12,56;

ЗК: Тм = 22,5 * 5,12 / 9,3 + (250-200) * 0,007 = 12,39 + 0,35 = 12,74 * 2 = 25,48. обувь туфля подошва

Участок 3-4:

СЗ: Тм = 5,8 * 1,33 * 1,4 / 5 = 2,16;

ЗК: Тм = 5,8 * 2,19 / 9,3 + (250-200) * 0,007 = 1,37 + 0,35 = 1,72.

Вывод

В данной работе была разработана модель женских туфель - лодочек для повседневной носки в осеннее - весенний период носки.

Для того чтобы разработать наиболее удобную обувь были изучены различные материалы и их физико-механические свойства. На примере сравнения трех материалов был выбран наиболее подходящий и соответствующий предъявленным требованиям.

На основании проведенных расчетов, используя ГОСТы и другую документацию, для изготовления обуви была разработана серия чертежей, сделаны шаблоны деталей верха, рассчитана укладки и норма использования.

Натуральные материалы обеспечивают этой модели удобство, лёгкость, мягкость и эластичность, а также отвечают гигиеническим требованиям.

Размещено на Allbest.ru

...