Ремонт молотковой дробилки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Устройство машины

2. Основные быстроизнашивающиеся узлы и детали

3. Система ППР (СТОИР). Виды и содержание ремонта машин

4. Расчетная часть

4.1 Трудоемкость ремонта

4.2 Расчет времени простоя машины в ремонте

4.3 Расчет рабочей силы

4.4 Смазка оборудования

4.5 Охрана труда при ремонте (монтаже) оборудования

Литература

1. Устройство машины

В дробилках ударного действия долбимый материал разрушается под действием механического удара, при котором кинетическая энергия движущихся тел полностью или частично переходит в энергию деформации и разрушения.

Корпус дробилки состоит из верхней и нижней частей, выполненных сварными из листовой стали. Нижняя часть является станиной, т. е. основанием дробилки. Станина крепится к фундаменту, и на нее устанавливают ротор и верхнюю часть корпуса, которая выполнена с закрепленными на ней отражательными плитами.

Верхняя часть корпуса разъемная и состоит из передней и задней частей. Задняя часть посредством винтового, гидравлического или другого механического устройства может опрокидываться (отводиться) от передней, что облегчает доступ к ротору и плитам для их осмотра и ремонта. Места разъема корпуса герметизируются, чтобы избежать проникновения пыли из дробилки.

Внутренняя поверхность корпуса, образующая камеру дробления, футеруется сменными износостойкими плитами из термически обработанных сталей 45 или 65Г.

Нижние части отражательных плит также футеруются сменными плитами, изготовленными из высокомарганцовистой стали.

При износе нижней рабочей кромки плиты ее можно повернуть на 180?.

Для регулирования степени дробления, т. е. регулирования зернового состава готового продукта, нижние концы отражательных плит соединены тягами с механизмами, расположенными на торцевых стенках корпуса дробилки и регулирующими зазор между плитами и окружностью вращения ротора. Эти механизмы одновременно являются предохранительным (буферным) устройством.

При попадании недробимых предметов пружины амортизируют, и концы отражательных плит отходят от ротора, пропуская недробимый предмет. Кроме того, благодаря наличию буферных устройств и массивных отражательных плит, которые воспринимают удары кусков дробимого материала, корпус имеет значительную надежность при сравнительно малой массе.

2. Основные быстроизнашивающиеся узлы и детали

В результате действия сил трения между деталями оборудования наблюдается явление, называемое изнашиванием.

Изнашивание - процесс постепенного изменения размеров тела при трении в связи с отделением с поверхности трения материала детали.

Износ - результат изнашивания, проявляющийся в виде отделения или остаточной деформации материала детали. Последствием износ, как правило, является нарушение сопряжений, кинематических связей и работы деталей данного узла или механизма в целом.

В зависимости от внешних механических воздействий, окружающей среды и свойств трущихся деталей возникают механические, теплофизические и химические процессы изнашивания, которые определяют характер разрушение поверхности деталей.

Основные виды изнашивания - механическое, молекулярно-механическое и коррозионно-механическое.

Механическое изнашивание происходит в результате механического воздействия и включает следующие виды изнашивания: абразивное, гидроабразивное, газо-абразивное, эрозионное, усталостное и кавитационное.

Молекулярно-механическое изнашивание - изнашивание в результате одновременного механического воздействия и воздействия молекулярных или атомных сил.

Коррозионно-механическое изнашивание наблюдается при трении материала, вступившего в химическое взаимодействие со средой (кислородом воздуха, газами). Под действием агрессивной окислительной среды на поверхности трущихся деталей образуются пленки окислов, которые в результате механического трения снимаются, а обнаженные поверхности металла трущейся пары вновь окисляются. На интенсивность изнашивания деталей оказывают влияние различные факторы, которые определяют вид изнашивания и характер нарастания износа. Факторы, влияющие на интенсивность изнашивания, можно подразделить на три основные группы: конструктивные, технологические и эксплуатационные.

Конструктивные факторы:

форма и размер сопрягаемых деталей, что определяет развиваемое удельное давление на поверхности трения и характер контактов;

начальные зазоры и посадки сопряженных деталей, соприкасающихся в процессе трения и обеспечивающие наименьший износ;

конструкции деталей и узлов, обеспечивающие наивыгоднейший тепловой режим при работе сопряженных деталей;

выбор материалов для изготовления сопряженных деталей и системы их смазки в зависимости от условий работы;

величина и характер нагрузки, скорости взаимного перемещения деталей, режимы работы и др. ;

условия доступа к узлам трения при техническом обслуживании и быстрой смены узлов и деталей в процессе ремонта.

Технологические факторы:

качество материала (твердость, структура) ;

качество механической обработки поверхности, чистота обработки;

вид и качество термической обработки;

соблюдение технологических процессов изготовления и сборки.

Эксплуатационные факторы:

1) соблюдение эксплуатационного режима работы машины в соответствии с назначением и технической характеристикой машины (нагрузки и рабочие скорости, продолжительность работы, температура и запыленность среды в зоне работы машины и др.) ;

качество применяемых сортов смазочных материалов и топлива;

соблюдение режима и технологии смазки узлов и агрегатов;

своевременность и качество технического обслуживания и ремонта машины.

3. Система ППР (СТОИР). Виды и содержание ремонта машины

Системой ППР оборудования называется комплекс организационных мероприятий по контролю, техническому обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых в определённой последовательности по заранее составленному плану-графику и направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов, агрегатов машин и содержание их в работоспособном состоянии, с целью обеспечения бесперебойной работы оборудования в заданном режиме при повышенном коэффициенте использования и минимальных затратах на эксплуатацию и ремонт.

В основу системы ППР оборудования заложен метод принудительного выполнения определенных профилактических работ и ремонтов, проводимых через установленные промежутки времени, согласно заранее составленному плану. При этом методе для каждого очередного ремонта узла, агрегата машины определен объем работ, который требуется выполнить. Допускаются изменения объема работ по результатам осмотра и технической дефектации.

Техническое обслуживание и ремонт оборудования по системе ППР должны обеспечить:

сохранение работоспособности оборудования на длительное время и эффективность работы;

максимальную производительность и высокое качество выпускаемой продукции;

высокий интегральный коэффициент использования оборудования;

четкую организацию ремонта оборудования, обеспечивающую высокое качество его выполнения при минимальных трудовых и дневных затратах с малым сроком простоя;

соблюдение обслуживающим и ремонтным персоналами правил технической эксплуатации оборудования;

своевременное планирование и обеспечение потребности в рабочей силе, запасных частях и материалах;

предотвращение поломок и аварий оборудования.

Для достижения этих целей на предприятиях следует предусматривать выполнение следующих основных работ:

обслуживание и ремонт оборудования проводить в соответствии с положением о ППР, инструкциями заводов-изготовителей оборудования и различных специальных руководств;

разработку технологии ремонтных работ оборудования, обеспечивающих высокое качество ремонта при наибольшей механизации работ;

составление нормативной документации на эксплуатацию оборудования с указанием ремонтосложности, структуры ремонтного цикла, сроков ремонтов, норм расходов материалов и запасных частей, а также стоимости ремонта;

обеспечение своевременного изготовления запасных частей и поставку всем необходимых ремонтных материалов;

определение порядка контроля сроков и качества выполнентя ремонтных работ;

проведение анализа аварий и неисправностей оборудования с разработкой мероприятий по их предотвращению;

изучение и внедрение опыта передовиков-ремонтников;

обеспечение организации смазочного хозяйства;

проведение анализа по экономике ремонта оборудования.

Система ППР оборудования цементных заводов предусматривает выполнение следующих основных видов работ:

ежесменное техническое обслуживание;

периодическое техническое обслуживание;

текущий ремонт;

капитальный ремонт;

модернизацию оборудования;

проверку оборудования на точность.

Техническое обслуживание является важной операцией профилактического характера и включает в себя наблюдения за состоянием оборудования, очистку, смазку, регулирование и устранение мелких неисправностей.

Системой ППР предусматривается два вида технического обслуживания - ежесменное и периодическое.

Ежесменное техническое обслуживание включает дежурное обслуживание оборудования и систематическое наблюдение за его техническим состоянием в течение всей смены.

Составными элементами этого вида технического обслуживания являются осмотры, очистка, смазка согласно инструкции по эксплуатации, крепление деталей и устранение мелких неисправностей. Выполняют эти работы производственные рабочие, обслуживающие оборудование, и дежурные специалисты ремонтной службы.

Периодическое техническое обслуживание проводится через установленные промежутки времени между ремонтами и включает регулировку основных узлов машины, замену быстроизнашивающихся деталей, неисправных уплотнений, обтяжку резьбовых соединений, натяжение ремней, цепей и т. п.

Работы по периодическому техническому обслуживанию оборудования обычно выполняют дежурные специалисты ремонтной службы и рабочие цеховых ремонтных бригад по графику ППР.

Ремонтом оборудования называется комплекс работ, направленных на восстановление исправности и работоспособности оборудования или его составных частей.

При возможности ремонтные работы необходимо производить непосредственно на месте установки оборудования, заменяя изношенные детали и узлы отремонтированными или новыми с производством

необходимых регулировочных и наладочных работ. Наиболее характерными при этом являются следующие операции:

разборка оборудования на узлы и детали;

очистка и промывка деталей;

осмотр и дефектовка деталей;

комплектование узлов новыми или восстановленными деталями;

сборка оборудования;

регулировка машины и испытание вхолостую и под нагрузкой.

Наиболее сложные виды работ целесообразно проводить в ремонтных цехах оборудования, так как осуществить эти операции в условиях производственного цеха технически невозможно.

Характер ремонтных работ определяется конструктивными особенностями оборудования, степенью износа узлов, а также техническими возможностями ремонтной базы.

Целесообразно ремонтировать одновременно механическую и электрическую части оборудования. Перед остановкой оборудования на ремонт производит его осмотр для уточнения объемов работ и составления дефектно-сметной документации.

Текущий ремонт (Т) - это минимальный по объему вид планового ремонта, при котором заменой или восстановлением небольшого количества изношенных деталей и регулировкой механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация оборудования до следующего планового ремонта.

Согласно ППР текущий ремонт может быть первый (Т1) и второй (Т2). Разница между ними заключается в объеме и продолжительности работ.

Текущий ремонт оборудования производится силами цеховых ремонтных бригад, бригадами ремонтно-механического цеха (РМЦ) или специализированными ремонтными предприятиями. Работами при этом руководят механик цеха, которому принадлежит ремонтируемое оборудование, и мастера РМЦ или специализированного ремонтного

предприятия. Они несут ответственность за своевременную подготовку, соблюдение сроков и наименьшего объема работ, за качество ремонта.

Капитальный ремонт (К) - это вид набольшего по объему планового ремонта, при котором производится полная разборка оборудования, ремонт или замена изношенных деталей и узлов, в том числе и основных базовых с целью возвращения оборудованию первоначальных паспортных технических данных по мощности, производительности и точности. При капитальном ремонте производится также проверка оборудования на точность и испытание его под нагрузкой.

План капитального ремонта разрабатывается заводом и утверждается директором. Капитальный ремонт оборудования производится силами бригад РМЦ цементного завода либо силами специализированных ремонтных организаций. Финансируется капитальный ремонт за счет специального ремонтного фонда. Работами по капитальному ремонту оборудования руководят главный механик завода и начальник участка специализированного ремонтного предприятия. Они несут ответственность за своевременную подготовку ремонта, соблюдение плановых сроков и объемов работ, за качество работ.

Оборудование останавливают на капитальный ремонт по графику ППР и лишь при наличии всех требующихся для выполнения ремонтных работ запасных частей и материалов, подъемных устройств, специальной технологической оснастки и ремонтного персонала.

Цель модернизации - приведение технико-экономических показателей оборудования (мощности, производительности, коэффициента исполь-зования) в соответствии с современными требованиями, улучшение его эксплуатационных качеств, условий ремонта, уменьшения затрат на эксплуатацию и ремонт, снижение расхода топливно-энергетических ресурсов, автоматизацию управления и т. д.

Наиболее целесообразно проводить модернизацию оборудования систематически по заранее составленному плану, совмещая с выполнением капитальных ремонтов.

При модернизации оборудования может изменяться и усовер-шенствоваться конструкция действующей машины. Другим видом модернизации является оснащение машин дополнительными узлами, механизмами и устройствами, позволяющими механизировать и автоматизировать их рабочий цикл, повысить безопасность обслуживания и уменьшить физические усилия производственного рабочего.

Для принятия решения о модернизации оборудования необходимо определить техническую и экономическую целесообразность модернизации, определить объем работ, выяснить возможность проведения проектных и исполнительских работ силами своего предприятия или необходимость привлечения подрядных специализированных организаций.

Наряду с улучшением технических показателей машины при модернизации надо добиваться и улучшения условий труда обслуживающего персонала:

- снижение шума и вибрации;

простоты управления и удобства ремонта;

ликвидация тяжелого физического труда.

Общее руководство работами по модернизации оборудования осуществляется главным инженером предприятия. Техническая документация разрабатывается проектными организациями или конструкторами предприятия.

Периодическую проверку оборудования на точность, если такая проверка предусмотрена инструкциями завода-изготовителя или другими специальными инструкциями, производят во время ремонта.

Периодическая проверка включает следующие работы:

проверку и регулировку оборудования или отдельных механизмов с применением соответствующих приборов и инструментов;

определение степени износа деталей и правильности их сопряжения;

центровку приводных механизмов;

проверку правильности геометрических координат оборудования.

Периодическую проверку оборудования на точность и регулировку производит специализированная наладочная организация или специальная служба ремонтного предприятия с участием представителя завода. Результаты проверки, содержание и объем выполненных работ записываются в специальный журнал или формуляр машины.

Контроль за своевременной и качественной проверкой оборудования на точность возлагается на главного механика (главного энергетика) завода.

4. Расчетная часть

техническое обслуживание ремонт дробилка

4.1 Трудоемкость ремонта

Из таблицы «Положение о ППР» определяем число единиц ремонтоспособности соответственно механической и электрической части оборудования:

Rмех=9 усл. ед.

Rэл=2 усл. ед.

а) Трудоемкость ремонта без учета подготовительных работ:

Т=Nмех*Rмех+Nэл*Rэл,

Где Nмех, Nэл - норма трудоемкости соответственно механической и электрической части.

Из таблицы

Nмех=35

Nэл=15

Т=35*9+15*2=345 чел. час.

б) Трудоемкость подготовительных работ:

Тподг. раб=0, 3*Nмех*Rмех=0, 3*35*9=94. 5 чел. час.

в) Общая трудоемкость:

Тобщ=1, 3Nмех*Rмех+Nэл*Rэл=1, 3*35*9+15*2=439, 5 чел. час.

4.2 Расчет времени простоя машины в ремонте

tпр=Hпр*Rмех,

где Нпр - норма простоя оборудования на одну условную единицу ремонтосложности, берется из таблицы.

Для нашего случая

Нпр=0, 4

tпр=0, 4*9=3, 6 сут.

4.3 Расчет рабочей силы

а) При трехсменной работе:

б) При двухсменной работе:

в) При односменной работе:

5. Смазка оборудования

Надежность и бесперебойность работы оборудования зависят от своевременной и правильной смазки его узлов. Смазка увеличивает сроки службы детали, отводит тепло от узлов трения, предохраняет узлы от коррозии, уменьшает коэффициент трения.

Под правильной смазкой понимается выбор масел соответственно режиму работы узла и своевременная подача масла в нужном количестве.

Организация смазки оборудования состоит из следующих мероприятий:

наличие необходимого количества смазок на складе;

учет и хранение смазочных материалов;

контроль за правильным режимом смазки;

подбор рациональных смазок для узлов трения;

рациональное использование отработанных масел и их очистка, т. е. регенерация.

На каждую машину составляется карта смазки, где указываются узлы смазки, вид, способ, норма и периодичность или режим смазки.

Применяемые на заводах смазочные материалы подразделяются на две основные группы:

минеральные масла;

консистентные густые смазки.

Минеральные масла характеризуются следующими свойствами:

вязкость масла определяет жидкостное трение в узлах машины. Это основная характеристика масла. Различают вязкость: динамическую, кинематическую и условную. Динамическая вязкость - коэффициент внутреннего трения масла. Кинематическая вязкость - это отношение динамической вязкости к плотности масла. Условная вязкость определяется по времени истечения масла из прибора, называемого вискозиметром;

температура застывания масла - это потеря подвижности масла при низких температурах;

температура вспышки - это такая температура, при которой пары масла воспламеняются при поднесении к ним открытого пламени. Чем выше температура вспышки, тем меньше нагара на трущихся деталях;

коксуемость масла - это свойство смазки образовывать нагар, т. е. углистый осадок. Нагар недопустим для двигателей внутреннего сгорания, в поршневых компрессорах.

Консистентные смазки - это минеральные масла, загущенные специальными мылами жирных кислот.

Густые смазки подразделяют:

а) по назначению:

антифрикционные;

защитные;

б) по целевому применению:

универсальные;

специальные;

в) по температуре плавления:

низкоплавкие (tпл<50?C) ;

среднеплавкие (tпл=50 - 100?C) ;

тугоплавкие (tпл>100?C) ;

Узлы трения машин можно смазывать следующими устройствами и способами:

индивидуальная, т. е. масленками;

картерная - это заливка в корпус, окунание, разбрызгивание;

централизованная - здесь группа узлов машины получает смазку от маслосистемы, которая включает в себя маслобак, маслонасос, маслопроводы, маслофильтр и приборы контроля протекания масла, температуры давления;

смешанная - это централизованная смазка совместно с индивидуальной.

6. Охрана труда при ремонте оборудования

При ремонтных и монтажных работах следует строго соблюдать правила техники безопасности, которые обеспечивают наибольшую производительность труда и полную безопасность рабочего. Каждого рабочего, участвующего в ремонте машины, инструктируют по технике безопасности на рабочем месте механик, мастер или инженер. Оборудование, приводимое в действие электродвигателями, а также аппаратуру управления заземляют, а рубильники заключают в кожух и также заземляют. Тяжеловесное оборудование должно быть обеспечено грузоподъемными механизмами, специально предназначенными для проведения ремонтных работ. Места (пост) сварки оборудуют ширмами и щитами, чтобы оградить окружающих от ослепляющего света сварочной дуги. Во время остановки машины на ремонт или осмотр на рубильниках и пусковых приспособлениях вывешивают предупреждающие надписи, а при осуществлении текущего и капитального ремонтов отключают от питающей сети привода или снимают приводные рамки. Все соединительные элементы (муфты, цепи, ремни и т. п.) должны быть сняты. Во время ремонтных работ для дополнительного освещения должны использоваться исключительно низковольтные переносные лампы напряжением 36 В. Безопасность ремонтных работ зависит, прежде всего, от организации рабочего места, установки ограждений, а также от исправности и правильности применения механизированного оборудования.

При разборке и сборке машины необходимо следить, чтобы съемники и приспособления, обеспечивающие труд рабочего и способствующего созданию безопасных условий работы, были исправными. Не допускаются к эксплуатации устройства, имеющие сорванную или смятую резьбу,

погнутые стержни, планки, болты, рейки и другие повреждения. Перед началом работы подъемные механизмы и приспособления предварительно осматривают и проверяют. Грузоподъемные канаты и цепи должны быть испытаны и обеспеченны соответствующими документами, удостоверяющими их исправное состояние. Особую осторожность следует при опробовании машины вхолостую и под нагрузкой. К опробованию приступают в том случае, если машина собрана полностью и установлена, проверено качество выполненных работ, точность сборки и смазка. В процессе опробования машины во избежание несчастных случаев необходимо, чтобы все выступающие части машины были закрыты оболочками-кожухами.

Перед пуском оборудования необходимо, чтобы фундаментные болты и все болтовые соединения были надежно затянуты, проверено состояние предохранительных и тормозных устройств, после чего следует по возможности провернуть машину вручную несколько раз, чтобы убедиться в отсутствии препятствий движению механизмов.

Собранную машину должны опробовать рабочие, заранее ознакомленные с кинематикой и конструкцией, а также с условиями ее работы.

Производить исправления и регулировку следует лишь после ее полной остановки и отключения источников питания. При ремонте оборудования нужно обеспечить противопожарную безопасность, запрещается находиться под снятыми канатами или гидравлическими механизмами.

Литература

Дроздов Н. Е. «Эксплуатация, ремонт и испытание оборудования предприятий строительных материалов, изделий и конструкций». Учебник для вузов - М. : Высшая школа, 1979.

Константипуло Г. С. «Механическое оборудование заводов железобетонных изделий и теплоизоляционных материалов». - М. : Высшая школа, 1979.

Шестаков А. М. «ППР механического оборудования цементных заводов»: Учебное пособие. - Белгород, 1989.

Размещено на Allbest.ru

...