Розрахунок лопатевого змішувача

Размещено на http://www.allbest.ru/

Міністерство освіти і науки, молоді та спорту України

Національний університет водного господарства та природокористування

Кафедра будівельних, дорожніх, меліоративних машин і обладнання

Розрахунково-пояснювальна записка

до курсової роботи з дисципліни: «Дорожні машини»

на тему:

Розрахунок лопатевого змішувача

Виконав: Мамонов Ю.О

студент 4-го курсу МЕФ, ПТМ-41

Керівник: Медвідь С.Х.

Рівне-2012



Зміст

Вступ

1. Загальні відомості про машини і обладнання для приготування асфальтобетонної суміші (АБС)

1.1 Технологічні процеси і технологічна схема обладнання для приготування АБС

1.2 Класифікація асфальтозмішуючих установок (АЗУ)

1.3 Загальна будова основних агрегатів АЗУ

1.4 Конструкція і характеристика АЗУ ДС-185

1.5 Модернізація АЗУ

2. Розрахунки лопатевого змішувача

3. Основні вимоги техніки безпеки і охорони праці

Література

Специфікація



Вступ

Мета курсового проектування - оволодіти методикою і отримати навики для самостійного рішення задач, пов'язаних з вибором і розрахунком лопатевого змішувача.

Поставлена мета передбачає розв'язання конкретних завдань:

· Проаналізувати стан досліджуваної теми в теорії та практиці розрахунку лопатевого змішувача;

· Провести розрахунки запропонованих задач, пов'язаних з вибором і розрахунком параметрів лопатевого змішувача;

· Показати доцільність використання.

В процесі курсової роботи навчитись користуватись нормативними документами, стандартами, виконувати розрахунок основних параметрів обладнання.



1. Загальні відомості про машини і обладнання для приготування АБС.

1.1 Технологічні процеси і технологічна схема обладнання для приготування АБС

На рис. 1.1 показано технологічну схему одержання бітумомінеральних сумішей з нагріванням мінеральних матеріалів.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 1.1 Схема технологічного процесу одержання бітумомінеральних сумішей

Для одержання якісних сумішей потрібно точне дозування вихідних матеріалів, суворе дотримання температурного режиму, технології робіт та ретельне перемішування мінеральних матеріалів з в'яжучими.

Сучасні асфальтозмішувальні установки являють собою складний технологічний комплекс обладнання та агрегатів для приготування асфальтобетонних сумішей з готових мінеральних матеріалів, який працює в єдиному технологічному ланцюзі. На асфальтобетонному заводі може бути від одного до декількох змішувальних установок, нерідко різних за конструкцією.

На рис. 1.2 наведено принципову технологічну схему сучасної асфальтозмішувальної установки. Зі складу мінеральні матеріали подаються до агрегату живлення 1, кожний витратний бункер якого має дозатор для попереднього вагового або об'ємного дозування фракційного щебеню та піску.

Рис. 1.2 Технологічна схема приготування асфальтобетонної суміші:

1 - агрегат живлення, 2 - стрічковий транспортер, 3 - димова коробка, 4 - завантажуючий пристрій, 5 - сушильний агрегат, 6 - форсунка, 7 - гарячий елеватор, 8 - перший ступінь пилоочищення, 9 - димосмок, 10 - дозатор пилу та шламу, 11 - другий ступінь пилоочищення, 12 - димар, 13 - агрегат зберігання та видавання мінерального порошку, 14 - бітумосховище, 15 -нагрівач, 16 - насосно-дозуючий пристрій, 17 - сортувальний агрегат, 18 - перекидний лоток, 19 - відсіки гарячого бункера суміші, 20 - бункер негабариту, 21 - дозатор мінерального порошку, 22 - змішувач, 23 - скіповий підйомник, 24 - накопичувальний бункер готової суміші, 25 - ваговий бункер дозатора піску та щебеню.

Матеріали, що безперервно дозуються, поступають за допомогою стрічкового транспортера 2 в завантажуючий пристрій 4 сушильного агрегату 5, де матеріал висушується та нагрівається до робочої температури. Барабан має топку з форсункою 6. Температуру нагрівання встановлюють з урахуванням подальших втрат та безперервно контролюють. Гарячим елеватором 7 компоненти суміші подаються до сортувального агрегату 17 для більш ретельного фракціонування по відсіках 19 гарячих бункерів та наступного вагового дозування в дозаторі, а негабарит скидається в бункер 20.

При установці перекидного лотка 18 в положення ІІ гарячі матеріали надходять до бункера піску і далі на дозування до дозатора, оминаючи грохот.

В установках періодичної дії дозування ведеться порційно на кожний наступний заміс. Віддозований матеріал одного замісу з вагового бункера дозатора 25 для піску та щебеню подається в замішувач 22. Порція мінерального порошку з агрегату зберігання та видавання 13 подається в бункер, а потім дозатором 21 в змішувач. Бітум з бітумосховища 14 підігрівається нагрівачем 15 та вводиться в змішувач насосно-дозуючим пристроєм 16. Можливо застосування аналогічного пристрою для дозування та подавання поверхнево-активних добавок.

Готова порція суміші вивантажується з змішувача або в ківш скіпового підйомника 23 накопичувального бункера 24, або в кузов автосамоскида. Наявність накопичувального бункера дозволяє уникати простоїв змішувального агрегату при затримці транспорту, а після прибуття останнього до мінімуму скоротити тривалість простою транспорту під завантаженням.

За автоматичною роботою агрегатів ведеться контроль з пульта керування кабіни оператора, де також є дублююча система дистанційного керування.

Дозатор мінерального порошку пневмотранспортом завантажується з витратної ємності. Остання в міру спорожнювання заповнюється з цистерни цементовозу. Установка може мати додатковий агрегат для безполуменевого сушіння та нагрівання мінерального порошку.

Бітумна система живиться від цистерни, що обігрівається та має насосний пристрій. Замість цистерни можна застосовувати бітумонагрівальні котли, які обладнано бітумними насосами.

Димові гази з сушильного барабана через димову коробку 3 надходять до першого ступеня очищення 8. Вловлений пил повинен бути направлений до гарячого елеватора. Подавання вловленого пилу в бункер мінерального порошку, або в дозатор мінерального порошку 21, або спеціальний дозатор пилу небажане з двох причин: по-перше, пил, що виноситься з сушильного барабана, є невіддільним компонентом піску і при частковому подаванні його в процесі дозування може порушитись проектна поруватість та густина асфальтобетону; по-друге, силікатний пил виносу є кислою породою і не може служити заміною мінерального порошку, що готується з основних матеріалів - вапняку або доломиту.

Очищені на першому ступені димові гази димосмоком 9 можуть подаватись до другого ступеня пилоочищення 11, на якому застосовують мокре очищення, рукавні фільтри та електрофільтри. Після цього димові гази викидаються в димар 12, а вловлений пил або шлам видаляються через дозатор 10.

1.2 Класифікація асфальтозмішуючих установок (АЗУ)

Асфальтозмішуючі установки призначені для готування асфальтобетонних й асфальтових сумішей. В асфальтозмішуючих установках здійснюються наступні операції: сушіння матеріалів, сортування й дозування його, дозування бітуму, подача матеріалів з дозаторів у змішувач й їхнє перемішування. Нагрівання бітуму здійснюється поза змішувачем -- у бітумосховищах і нагрівачах бітуму.



Рис.1.3 Класифікація асфальтозмішуючих установок

Суміш повинна мати температуру: при використанні нафтових бітумів 130--160°С. При використанні сланцевих бітумів температура суміші повинна бути ПО--130°С. Перегрів суміші не допускається, тому необхідно ретельний контроль за режимом підігріву мінеральних і бітумних матеріалів.

Асфальтозмішуючі установки класифікують по технологічному процесі; по загальній конструктивній схемі й по конструктивному оформленню окремих вузлів. За часом проведення дозування й способу перемішування розрізняють дві групи змішувачів: з дозуванням мінеральних матеріалів до сушіння поза змішувачем з вільним перемішуванням і з дозуванням мінеральних матеріалів після сушіння і їхньому примусовому перемішуванні.

Асфальтозмішуючі установки бувають чотирьох типів: малої (до 40 т/г), середньої (50-100 т/г) і великої продуктивності (150-350 т/г) і продуктивністю більше 400 т/г. Продуктивність Асфальтозмішуючих установок є головним параметром.

Асфальтозмішуючі установки бувають пересувними, напівстаціонарними й стаціонарними. Пересувні установки використають в основному при будівництві й ремонті доріг й інших споруджень тоді, коли відсутні постійно діючі асфальтобетонні заводи (АБЗ) або коли їхнє створення економічно недоцільно. Асфальтозмішуючі пересувні установки крім ходового пристрою оснащують механізмами самомонтажу й демонтажу. Асфальтозмішуючі установки напівстаціонарного типу призначені для постійно діючих або рідко перебазовуючих асфальтобетонних заводів. По конструктивному компонуванню асфальтозмішуючого агрегату установки розділяють на баштові й партерні.

За технологією змішування розрізняють асфальтозмішуючі установки періодичної й безперервної дії.

Рис. 1.4 Сучасні АЗУ

Освоєно виробництво збірно-розбірних асфальтозмішуючі установок ДС-117-2Е, Д-617-2, Д-645-2Г и ДС-84-2. При вологості кам'яних матеріалів 5 % їхня продуктивність відповідно 25, 50, 100, 200 т/г і встановлена потужність двигунів 141, 315, 402, 783 квт; довжина (діаметр) сушильного барабана відповідно 5,6(1,4). 7(1,8), 8,4(2,2), 10(2,8) м. В основу конструкцій сучасних установок покладений принцип модульного агрегатування з урахуванням взаємозамінності деталей, вузлів й окремих агрегатів. Ступінь уніфікації в середньому становить 80%. Забезпечено автоматизацію операцій дозування, видачі готової суміші й нагрівання мінеральних матеріалів. Установки мають високі ергономічні показники.

1.3 Загальна будова основних агрегатів АЗУ

На рис. 1.3 зображено типову стаціонарну асфальтозмішувальну установку, до складу якої входять агрегат живлення 1, сушильний агрегат 3, пиловловлюючий пристрій 14 з ємністю для зберігання пилу, змішувальний агрегат 5, бункер 7 готової асфальтобетонної суміші, нагрівач 11 бітуму, цистерни, що обігріваються, 12, агрегат 8 мінерального порошку, паливний бак 13, кабіна керування 10.

Транспортні операції на асфальтозмішувальній установці виконують за допомогою стрічкового конвейєра 2, багатоковшових елеваторів 4 та 9, гвинтових конвеєрів 15 та скіпового підйомника 6.

Рис. 1.5 Типова стаціонарна асфальтозмішувальна установка:

1 - агрегат живлення; 2 - стрічковий конвейєр; 3 - сушильний агрегат; 4,9 - багатоковшові елеватори; 5 - змішувальний агрегат; 6 - скіповий підйомник; 7 - бункер готової суміші; 8 - агрегат мінерального порошку; 10 - кабіна керування; 11 - нагрівач бітуму; 12 - бітумні цистерни; 13 - паливний бак; 14 - пиловловлюючий пристрій; 15 - гвинтові конвеєри.

Рис. 1.6 Схема сушильного агрегату:

1 - вантажна та димова коробки; 2 - сушильний барабан; 3 - рама; 4,11 - бандажі сушильного барабана; 5 - компенсатор; 6 - упорний ролик; 7 - привод; 8 - зубчастий вінець; 9 - захисний кожух; 10 - опорний ролик; 12 - кожух охолодження барабана; 13 - розвантажна коробка; 14 - топка; 15 - запальна форсунка; 16 - датчик горіння палива; 17 - форсунка; 18 - регулятор подавання палива; 19 - паливопровід; 20 - розвантажний зсипний лоток; 21 - вентилятор охолодження барабана та розпилювання палива.

Рис. 1.7 Вантажні пристрої сушильних барабанів: а - зсипний лоток, б - стрічковий конвеєр, в - віброжолоб: 1 - сушильний барабан, 2 - димова коробка.

Рис. 1.8 Розвантажні пристрої сушильних барабанів: а - зсипний лоток, б - ротаційний елеватор: 1 - гарячий елеватор, 2 - розвантажний короб, 3 - барабан, 4 - зсипний лоток, 5 - приймальна воронка, 6 - роторний елеватор, 7 - обичайка сушильного барабана, 8 - топка



Рис. 1.9 Нижній блок змішувального агрегату ДС-61: 1 - рама; 2 - дозатор бітуму; 3 - бітумний насос; 4 - розподільна труба; 5 - змішувач; 6,8 - зубчасті муфти; 7 - редуктор; 9 - електродвигун

Рис. 1.10 Лопатеві змішувачі примусового змішування: а - періодичної дії, б - безперервної дії

1.4 Конструкція і характеристика АЗУ ДС-185

Конструкція асфальтозмішувальних установок дозволяє виконувати наступні операції технологічного процесу:

· попереднє дозування вологих кам'яних матеріалів в агрегаті живлення;

· просушування та нагрівання кам'яних матеріалів до робочої температури в сушильній барабані і подачу їх до гуркоту змішувального агрегату;

· сортування нагрітих кам'яних матеріалів на чотири фракції (0-5, 5-10, 10-20, 20-40 мм), тимчасове зберігання їх в «гарячому» бункері, дозування і видачу їх в змішувач;

· триступеневу очистку виходять з сушильного барабана димових газів від пилу в попередній системі очищення, циклонах сухий пилеочісткі і в мокрому пиловловлювачі - скрубері «Вентурі» (ефективність пиловловлювання складає 99,7-99,85% в залежності від виду застосовуваних матеріалів) або очищення в рукавних фільтрах - викиди пилу складають при цьому не більше 20 мг/м3;

· використання уловленого пилу шляхом подачі її в відсік «пилу» бункера змішувального агрегату або на дозування спільного з мінеральним порошком;

· прийом мінерального порошку з автоцементовозів, дозування і видачу в змішувач;

· прийом бітуму з бітумовоз (або складу бітуму), тимчасове зберігання та нагрівання його в бітумних цистернах до робочої температури, дозування і подачу в змішувач;

· видачу суміші в автосамоскид або подачу її скіповим підйомником в бункери готової суміші;

· обігрів бітумних комунікацій та насосів гарячим маслом, нагрітим в змійовику нагрівача бітуму.

В установках забезпечено:

· автоматизоване та дистанційне вагове дозування кам'яних матеріалів, бітуму, мінерального порошку і пилу, їх перемішування, і видача в бункер готової суміші;

· контроль і регулювання температури кам'яних матеріалів і димових газів на виході з сушильного барабана, температури палива та готової суміші, бітуму;

· автоматичне або дистанційне керування всіма основними механізмами;

· плавний пуск і зупинку скіпа.

Управління всією установкою централізовано і здійснюється з пульта управління, розміщеного в кабіні оператора. Кабіна оператора обладнана кондиціонером та гучномовним зв'язком. Блочний принцип виготовлення підвищує заводську готовність вузлів і дозволяє значно скоротити терміни монтажу установки. Застосування мікропроцесорної системи управління забезпечує у споживача найбільш оптимальний, економічний режим роботи установки, підвищує культуру виробництва і безвідмовність роботи обладнання. При цьому вся інформація, в тому числі і про можливі несправності, виводиться на дисплей. Завод може поставляти вироби в комплектності, необхідної замовнику.

Рис. 1.11 Конструкція АЗУ ДС-185



Технічні характеристики

Основні параметри і технічні характеристики

Мобільність	стаціонарна
Продуктивність номінальна при вологості вихідних матеріалів (піску і щебеню) до 3%, т / ч	56
Напруга при трифазному змінному струмі, В 380 Частота струму, Гц	50
Споживана потужність, кВт, не більше	215
Місткість бункерів агрегату харчування, шт. х м3	4 x 8 = 32
Висота завантаження в бункер, м	2,8
Тип живильників	об'ємний, стрічковий, регульований
Ширина стрічки конвеєрів, мм	500
Сушильний барабан, діаметр x довжина, мм	1400 x 5600
Привід сушильного барабана	регульований, з плавним пуском і зупинкою
Вид палива	на вибір: рідке або газоподібне

Питома витрата палива для приготування однієї тонни суміші:

- При роботі на рідкому паливі, кг	5,5 - 9,5
- При роботі на природному газі, м3	6,3 - 10,8
Кількість фракцій дозується кам'яного матеріалу, шт	4
Похибка зважування,%	± 0,5
Місткість бункера гарячих кам'яних матеріалів, м3	8,3
Максимальна маса замісу, кг	730
Тип мішалки	періодичної дії
Час приготування одного замісу, сек.	45 ... 60
Загальна місткість бункерів агрегату готової суміші, т (м3)	70 (39)
Спосіб завантаження готової суміші в автотранспорт	гравітаційний (два місця завантаження - з-під змішувача або агрегату готової суміші)
Загальна місткість бункерів агрегату мінерального порошку, м3	23
Загальна місткість цистерн для бітуму, м3	30
Тип пиловловлюючого пристрої на вибір	рукавні фільтри або комбінований: сухий (циклони), мокрий (скрубер "Вентурі")
Спосіб утилізації пилу	використання в техпроцесі
Тип дозаторів	вагові на тензодатчиках
Система управління на вибір:	релейно-контактна або мікропроцесорна
Привід виконавчих механізмів	електропневматичний
Номінальний тиск в пневмосистемах, МПа, (кгс/см2)	0,6 (6)
Габаритні розміри, м, довжина / ширина / висота	43,3 / 30,2 / 17,6

1.5 Модернізація АЗУ

Модернізація асфальто-бетонних заводів полягає в установці ваговимірювальних тензометричних систем на кожен тип дозаторів і об'єднання всіх дозаторів в локальну мережу за допомогою багатофункціонального контролера оператора. При цьому контролери КТУ-2 керують не тільки зважуванням, а й дозуванням, а контролер оператора дозволяє формувати рецепти асфальто-бетонних сумішей і видавати кожному контролеру КТУ-2 завдання на відвантаження заданого рецептом кількості того чи іншого компонента.

В ході автоматизації асфальто-бетонних заводів модернізуються або знову виготовляються наступні дозатори дискретної дії, що входять до складу заводу:

дозатор інертних фракцій;

дозатор мінерального порошку;

дозатор бітуму.

При необхідності в комплект устаткування включається дозатор целюлози.

Модернізований завод може бути підключений до зовнішнього віддаленої ПЕОМ по послідовному каналу зв'язку RS 485. В цьому випадку ПЕОМ виконує такі функції: формування розширеної бази даних за матеріалами і готової продукції на основі інформації, отриманої від контролера оператора; бухгалтерський облік; стратегічне планування і так далі.

При модернізації можуть використовуватися механічні конструкції, приводні елементи дозаторів і силова електроавтоматика, наявні на діючому заводі або поставлятися нові пристрої. Обсяг доробок визначається при експертизі обладнання, що виробляється фахівцями РУП "Нові оптоелектронні технології".

Ступінь захисту всіх електронних вузлів по ГОСТ 14254 IP54-IP55.

Структурна схема модернізованого асфальто-бетонного заводу

технологічний асфальтобетонний лопатевий змішувач



2. Розрахунок лопатевого змішувача

1. Вибрати за варіантом вихідні дані завдання з таблиці: продуктивність змішувача П=100 т/год.

2. Визначити попередню тривалість циклу роботи змішувача t_цп, с:

де t_з = 5, с - тривалість завантаження змішувача; t_змп = 30, с - попередня тривалість змішування; t_р = 5, с - тривалість розвантаження.

3. Визначити попередню масу замісу т_зп, т:

де К_В = 0,85 - коефіцієнт використання по часу.

т.

4. Визначити радіус корпусу змішувача R, м:

де ш = 0,85...1 - коефіцієнт форми корпусу змішувача; в = 1 - коефіцієнт завантаження корпусу змішувача матеріалом; с = 1,6...1,7, т/м³ - густина суміші; ц = 40...45, град. - кут між горизонтальною міжосьовою лінією, що сполучає вісь вала з середньою лінією кромки днища.

м.

5. Визначити частоту обертання лопатевих валів n, об/хв:

де g = 9,81 м/с² - прискорення сили ваги.

об/хв.

6. Визначити фактичну тривалість змішування t_змф, с:

де і_А - відносна концентрація компонентів в зоні дії одного з лопатевих валів, для несприятливого випадку і_А = 0; К_О = 0,04…0,06 - коефіцієнт, що характеризує поперечний обмін.

с.

7. Визначити фактичну тривалість циклу роботи змішувача t_цф, с:

с.

8. Визначити фактичну масу замісу m_зф, т:

т.

9. Визначити міжосьову відстань валів змішувача (рис. 3.10) а_W, м:

10. Визначити ширину корпусу змішувача b_к, м:

11. Визначити довжину корпусу змішувача l_К, м:

( = 0,85…1 (п. 4)).

12. Визначити висоту лопаті h та її ширину b, м:

13. Визначити число парних лопатей на одному валу Z_Л:

де l₁ = (7…10)·10^-3, м - зазор між крайньою лопаттю та торцьовою стінкою змішувача; б = 31…45, град. - кут нахилу лопатей до осі вала; l = (40…50)·10^-3, м - зазор між бічними кромками сусідніх лопатей (по осі вала).

14. Визначити радіус лопатей R_Л, м:

де ДR = (3...5)·10^-3, м - радіальний зазор між лопатями та броньою корпусу.

15. Визначити колову швидкість кінців лопатей V_Л, м/с:

16. Визначити потужність приводу змішувача N, кВт:

а) при т_зф 1,4 т:

17. Визначити колове зусилля на лопаті Т_Л, кН:

18. Визначити дійсне зусилля на кромці лопаті при її заклинюванні динамічного навантаження трансмісії Т_д, кН:

де К_д = 1,2 - коефіцієнт динамічності.

19. Визначити довжину вала l_в, м:

20. Визначити відстані від опор вала до центра кріплення напруженої лопаті l₁ та l₂, м:

при непарному числі пар лопатей Z_Л:

м.

21. Визначити сторону квадрата квадратного перерізу вала а, м:



де _ф = 1…1,2 - коефіцієнт, що враховує ослаблення перерізу вала фасками по ребрах; Е = 2·10¹¹, Па - модуль пружності першого роду для сталі.

22. Визначити осьовий момент інерції поперечного перерізу вала J, м⁴:

23. Визначити допустимий прогин вала [f],м:

24. Перевірити умову жорсткості вала:

де f , м - прогин вала від зосередженої сили Т_д;

Умова виконуються.

25. Визначити згинаючий момент вала від сили заклинювання М_зг, кНм:

26. Визначити осьовий момент опору перерізу вала W_зг, м³:

для прямого способу кріплення кронштейнів:

27. Перевірити умову міцності вала на згин:

де у_зг, Па - нормальне напруження;

[у] = 80·10⁶, Па - допустиме нормальне напруження.

Умова виконується.

28. Визначити момент кручення вала від сили заклинювання М_кр, кНм:

29. Визначити полярний момент опору перерізу вала W_кр, м³:

30. Перевірити умову міцності вала на кручення:

де ф_кр , Па - дотичне напруження; [ф] = 60·10⁶, Па - допустиме дотичне напруження.

Умова виконується.

31. Визначити коефіцієнт запасу міцності по нормальним напруженням з_Ту:

де у_Т = 200·10⁶, Па - границя текучості по нормальним напруженням.

32. Визначити коефіцієнт запасу міцності по дотичним напруженням з_Тф:

де ф_Т = 120·10⁶, Па - границя текучості по дотичним напруженням.

33. Перевірити умову запасу міцності по несучій здатності матеріалу вала:

де ф_Т - коефіцієнт запасу міцності; ф_min = 1,5…2 - мінімальне значення коефіцієнта запасу міцності.

Умова виконується.

34. Визначити довжину кронштейна лопаті l_кр, м:

35. Визначити згинаючий момент в небезпечному перерізі кронштейна М_згкр, кНм:

36. З умови міцності на згин визначити діаметр круглого поперечного перерізу кронштейна d_кр, м:



([у] = 80·10⁶ Па (п. 27)).



3. Основні вимоги техніки безпеки і охорони праці

Дослідні роботи по виготовленню щебенево-мастикових асфальтобетонних сумішей повинні виконуватись за ДСТУ 1997-90 клас 93.080.13.100 - роботи по приготуванню асфальтобетонних сумішей. Вимоги безпеки; за ДСТУ 4044-2001 - Бітуми нафтові дорожні в'язкі. Технічні умови; за ДНАОП 5.1.14-1.01-96 - Правила охорони праці при будівництві, ремонті та утриманні автомобільних доріг і на інших об'єктах дорожнього господарства.

Вимоги безпеки за ДСТУ 4044-2001:

6. Вимоги безпеки

6.1 Клас небезпеки бітумів згідно ГОСТ 12.1.007:

- при інгаляційній дії - 3 (речовини умеренноопасные);

- при попаданні в шлунок - 4 (речовини малонебезпечні);

- при попаданні на шкіру - 4 (речовини малонебезпечні).

6.2 Бітуми можуть мати помірно виражену здатність нагромаджувати ефект токсического дії, слабо виражену резорбтивное дію, слабо виражену здібність до сенсибілізації; дратують слизисті оболонки очей. Кумулятивні властивості не виявлені.

6.3 Бітуми-пальні речовини. Мінімальна температура займання бітумів 335 °С.

6.4 В разі попадання бітумів:

- на шкіру (настільки гарячих, що вони можуть викликати опік) - її треба задубить медицинским спиртом, а потім обережно зняти бітум бинтом або ватою, змоченими прокип'яченою соняшниковою олією;

- у очі - необхідно звернутися до лікаря-окуліста.

Гостре і хронічне отруєння практично неможливі.

У разі потреби треба звернутися до медичної установи по відповідну допомогу.

6.5 Контроль повітря робочої зони при роботі з бітумами проводять на наявність пари алифатических насичених вуглеводнів С1 --С10 у перерахунку на вуглець (ПДК=300 мг/м3), пари бензолу (ПДК=15/5 мг/м3), пари ксилолу (ПДК=50 мг/м3), пари толуолу (ПДК=50 мг/м3), пари фенолу (ПДК=0,3 мг/м3) і пари діоксиду сірки (ПДК=10 мг/м3), ГДК яких вказані в ГОСТ 12.1.005.

6.6 В разі розливу бітумів в приміщенні, їх необхідно зібрати в окрему ємність, місце розливу протерти ганчіркою, змоченою маслом, а потім прибрати її в спеціальний металевий ящик, і потім спалити відповідно до вимог ДСанПіН 2.2.7.029 [1].

В разі розливу бітумів на відкритому майданчику -- місце розливу необхідно засипати піском, який потім разом з шаром ґрунту, просоченим бітумом (у випадках відсутності твердого покриття на майданчику), вивезти на звалище відповідно до вимог ДСанПІН 2.2.7.029 [1].

6.7 Працюючи з бітумами, необхідно використовувати засоби індивідуального захисту, передбачені типовими галузевими нормами, затвердженими в установленому порядку: костюми - згідно ГОСТ 12.4.112 або ГОСТ 12.4.111, черевики - згідно ГОСТ 12.4.137, рукавиці - згідно ГОСТ 12.4.010, захисні окуляри типа ЗН - згідно ГОСТ 12.4.013.

6.8 Приміщення, де проводяться роботи з бітумами, мають бути обладнані припливно-витяжною вентиляцією згідно СНіП 2.04.05 [2] і ГОСТ 12.4.021, водопровідною системою і каналізацією згідно СНіП 2.04.01 [3], штучним освітленням згідно СНіП II-4 [4], опаленням згідно СНіП 2.04.05 [2], питною водою по ГОСТ 2874.

Для захисту устаткування і комунікацій від статичної електрики повинні використовуватись відповідні засоби захисту згідно ГОСТ 12.4.124 і ДНАОП 0.00-1.29 [5].

6.9 Приміщення, де проводяться роботи з бітумами, по мірі пожежної небезпеки згідно ПУЕ [6] відносяться до класу П-1, категорія приміщень по ОНТП 24 [7] -- В (пожеженебезпечні). При роботі в цих приміщеннях, необхідно виконувати вимоги НАПБ А 01.001 [8], затверджені в установленому порядку.

6.10 Відкриваючи тару, не можна використовувати інструменти, які при ударі викликають іскру.

6.11 В разі загоряння невеликої кількості бітуму його треба гасити піском, кошмою або пінним вогнегасником. Пожежі, які поширилися, необхідно гасити пінним струменем, вогнегасними порошками, вживаними для гасіння пожеж класу В, інертним газом і засобами аерозольного гасіння.

6.12 Аби запобігти забрудненню повітря виробничих приміщень, необхідно забезпечити герметичність ємкостей, устаткування, комунікацій і засобів відбору проб згідно СанПіН № 1042, затверджених в установленому порядку [9].

6.13 Не дозволяється зберігати і вживати харчові продукти на робочому місці. Ті, хто працює з бітумами, перед їдою і після закінчення роботи, повинні ретельно вимити руки теплою питною водою (ГОСТ 2874) з милом.

6.14 Персонал, який працює з бітумами, повинен проходить первинні і періодичні медогляди згідно Положенню про порядок проведення медичних оглядів працівників певних категорій [10].

7. Вимоги охорони довкілля

7.1 Ефективними засобами захисту довкілля є герметизація оборудования і запобігання розливам бітумів. Неполадки, пов'язані з аварійним витіканням бітумів, необхідно терміново усувати.

7.2 Устаткування, яке використовується для роботи з бітумами, має бути по возможности (залежно від особливостей вживання) герметичним, аби надійно запобігати розливам бітумів. Будь-які розливи бітумів (незалежно від статусу і значення територій, у межах яких вони мали місце) підлягають негайній і повній ліквідації всіма доступными способами. Заборонено скидати бітуми, а також забруднені ними ґрунти та інші субстрати і тару в місцях, не пристосованих і не призначених для цього, (а також захоронювати їх там), зокрема, у водоймища, водоскиди, яри і так далі



8. Правила приймання

8.1 Бітуми приймають партіями. Партією вважається будь-яка кількість бітуму, однорідне за показниками якості, супроводжуване одним документом про якість, оформленим згідно ГОСТ 1510.

8.2 Об'єм вибірки визначають згідно ГОСТ 2517.

8.3 Бітуми підлягають приймально-здавальним, приймальним, сертифікаційним, періодичним і типовим випробуванням: приймально-здавальним - за показниками 1, 2, 3.2, 4-7, 9, 10 таблиць 1 і пунктам 4.3 і 4.4 справжнього стандарту; приймальним і типовим - за показниками 1, 2, 3.2, 4-7, 9, 10 таблиць 1 і пунктам 5.1-5.3 справжнього стандарту; сертифікаційним - по показниками 1, 2, 3.2, 4-6, 7 (після введення нормованого значення), 9, 10 таблиць 1 цього стандарту; періодичним - за показниками 3.1, 4.1, 4.2, 8 таблиць 1 сьогодення стандарту не рідше за один раз в три місяці. Показник 7 у всіх перерахованих видах випробувань визначається виготівником через 1 рік після введення стандарту в дію.

8.4 В разі здобуття незадовільних результатів випробувань хоч би по одному з показників якості, по ньому проводять повторні випробування знов відібраної проби, взятої з тієї ж партії.

Результати повторних випробувань поширюються на всю партію.

8.5 В разі незмінності вихідної сировини і технології не менше чим для п'яти партій підряд виготовлювач переводить показники 4.3, 5, 6, 7, 9 таблиць 1 справжнього стандарту з приймально-здавальних в періодичних і визначає: показники 4.3, 6, 7, 9 не рідше за один раз в місяць, показник 5 - не рідше за один раз в 10 днів.

8.6 В разі здобуття незадовільних результатів періодичних випробувань виготовлювач переводить випробування по цьому показнику в категорію приймально-здавальних до отримання позитивних результатів не менше чим для п'яти партій підряд.

8.7 В разі зміни технологічних параметрів або сировини визначаються всі обов'язкові показники бітумів.

8.8 Періодичність контролю повітря робочої зони встановлюється згідно ГОСТ 12.1.005.

8.9 Сертифікаційні випробування проводять в порядку, встановленому органом сертифікації, акредитованим в системі УКРСЕПРО.

9. Методи контролю

9.1 Відбір проб бітумів виконують згідно ГОСТ 2517. Маса об'єднаної проби кожної марки бітуму має бути не менше 1,5 кг Допускається відбирати проби з нижнього пробовідбірного пристрою.

9.2 Методи контролю вказані в графі «Метод випробувань» таблиці 1 розділу 4 справжні стандарти.

9.3 Випробування бітуму на прогрівання проводять по ГОСТ 18180 з наступним доповненням:

для випробування беруть чотири металеві чашки з внутрішнім діаметром (128 ± 1) мм, кожна з яких вміщає (50 ± 0,1) г бітуму.

9.4 Залишкову пенетрацію визначають згідно ГОСТ 11501 після випробування бітуму на прогрівання по ГОСТ 18180.

9.5 Зміну температури розм'якшення після прогрівання визначають як різниця температур розм'якшення, визначених по ГОСТ 11506 до і після випробування на прогрівання по ГОСТ 18180.

9.6 Визначення показника «Зчеплення із склом» проводять по ДСТУ Б В.2.7-81 із наступним доповненням: товщина плівки бітуму на поверхні скла не визначається. Для отримання вимірювальної сітки на прозору плівку або кальку за допомогою рейсфедера і туші наносять лінії завтовшки не більше 0,1 мм з відхиленням у величині вічка не більше 0,2 мм.

9.7 Значення індексу пенетрації (ІП) визначають по формулі (1):

ІП= (1)

де: Тр - температура розм'якшення °С;

П - пенетрация при температурі 25°С, м * 10-4 (0,1 мм).

Значення ІП можна визначати по додатку А. Визначення ІП по формулі - арбітражне.

9.8 Контроль маркіровки і упаковки бітумів виконують по ГОСТ 1510.

9.9 Температуру займання бітумів визначають згідно ГОСТ 12.1.044.

9.10 Контроль повітря робочої зони при роботі з бітумами проводять на наявність пари аліфатичних насичених вуглеводнів С1-С10 в перерахунку на вуглець, бензолу, ксилолу і толуолу - згідно МУ № 3112 [11] або МУ № 4593 [12], пари фенолу - згідно МУ № 1461 [13] і пари діоксиду сірки - відповідно до МУ № 1642 [14].

10. Транспортування і зберігання

10.1 Транспортування і зберігання бітумів - згідно ГОСТ 1510, з дотриманням пожежної безпеки згідно ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.1.010, НАПБ А 01.001 [8] і інструкціям пожежної безпеки, розробленим на кожному підприємстві з врахуванням його специфіки.

11. Гарантії виробника

11.1 Виробник гарантує відповідність якості бітумів вимогам справжнього стандарту, при дотриманні умов транспортування і зберігання.

11.2 Гарантійний термін зберігання бітумів -- один рік з дня їх виготовлення.

11.3 Виробник бітумів не несе відповідальності за наслідки їх вживання не по прямому призначенню або в умовах, не передбачених справжнім стандартом, або з нарушением встановлених вимог безпеки.

Охорона навколишнього середовища

Всі викиди в навколишнє середовище: повітря, стічну воду, тверді та рідкі відходи при виконанні даних робіт на АБЗ та дорозі повинні не перевищувати встановлених норм при виготовленні та укладанні звичайних асфальтобетонних сумішей.

Перелік обов'язкових інструкцій

· Машиніста змішувача асфальтобетонної суміші;

· Машиніста газодувної машини;

· Машиніста навантажувача;

· Асфальтобетонщика варильника;

· Електрослюсара.



Список використаної літератури:

1. Дорожно-строительные машины и комплексы: Учебник для вузов по дисциплине «Дорожные машины» / В.И.Баловнев и др.; Под общ. ред. В.И. Баловнева.- 2-е изд., дополн. и перераб. - Москва - Омск: Изд-во СибАДИ, 2001. - 528 с.: ил. 209

2. Методичні вказівки 031-193 до навчального практикуму з курсу “Дорожні машини” розділ “Машини та обладнання для приготування асфальтобетонних сумішей» для студентів спеціальності 6.090214 “Підйомно-транспортні, будівельні, дорожні, меліоративні машини і обладнання”

3. Дорожно-строительные машины и комплексы: Учебник для вузов по спец. «Строительные и доржные машины и оборудование»/ В.И. Баловнев, А.Б. Ермилов, А.Н. Новиков и др.; Под общ. ред. В.И. Баловнева. - М.: Машиностроение,1988. - 384 с.:ил.



Додаток

Специфікація

Формат	Зона	Поз.	Позначення	Найменування	Кіл.	Примітка
				Документація
А1				Складальне креслення	1
А4				Пояснювальна записка
				Складальні одиниці
		1		Рама	1
		2		Корпуси підшипників	2
		3		Бічна стінка	2
		4		Кришка	2
		5		Корпуси підшипників	2
		6		Кінцевий вимикач	1
		7		Корпус змішувача	1
		8		Торцева стінка	2
		9		Лопатевий вал	1
		10		Лопатевий вал	1
		11		Парові сорочки	1
		12		Затвор	1

Размещено на Allbest.ru

...