Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В наше время сложных конструкторских идей тема крепежных соединений изделий особо актуальна, так как они имеют широкое поле использования. Болтовое и шпилечное соединения используют, как в производстве мебели, так и в авиастроении.

Для предотвращения отказа сложных механизмов, качество крепежных соединений должно быть на высоком уровне. Для оценки показателей качества применяется множество методов испытаний. Но для полной оценки качества необходимо разработать методику испытаний крепежных соединений.



1. Виды крепежных соединений

крепежный выносливость соединение

В машиностроении применяют три основных вида резьбовых крепежных соединений: болтами с гайками, ввертными болтами (винтами), шпильками

1. Соединение болтами применимо только при возможности выполнения сквозных отверстий в стягиваемых деталях. Монтаж болтовых соединений не особенно удобен: требуется страховка болта от проворачивания при затяжке гайки. Желательна фиксация болта в осевом направлении при затяжке. При монтаже приходится манипулировать двумя деталями - болтом и гайкой.

2. Соединение ввертными болтами применяют при глухом нарезном отверстий, когда невозможно применить болт с гайкой, или при сквозном нарезном отверстии, когда возможна установка болта только с одной стороны соединения. Ввертные болты по конструкции аналогичны болтам с навертной гайкой.

Деталь с нарезным отверстием должна быть выполнена из материала, который хорошо держит резьбу (например, стали, ковкого и высокопрочного чугуна, титанового сплава, бронзы). В деталях из мягких сплавов (алюминиевых, магниевых, цинковых и т.д.) требуется введение промежуточных нарезных втулок (футорок) из более твердого металла.

Нежелательно выполнение нарезных отверстий в деталях из серого чугуна для часто разбираемых соединений (резьба в сером чугуне склонна к выкрашиванию и быстро изнашивается), а также в деталях из коррозионно-стойких сталей (нарезание резьбы сопряжено с большими трудностями из-за вязкости сплава). При износе резьбы деталь с нарезным отверстием выходит из строя, исправить ее можно только установкой нарезных втулок (если это допускает конструкция детали).

Соединение имеет определенное ограничение по высоте стягиваемых деталей: осуществить правильную затяжку длинных болтов затруднительно из-за неустранимого скручивания стержня болта при затяжке.

При сборке и разборке манипулируют одной деталью - болтом, что представляет определенное преимущество перед болтовым соединением, где приходится манипулировать болтом и гайкой.

3. Соединение шпильками в основном применяют для деталей из мягких (алюминиевых и магниевых сплавов) или хрупких (серого чугуна) материалов, а также при глухих или сквозных нарезных отверстиях. в случаях, когда невозможна установка ввертных болтов.

Ввертной конец шпильки устанавливают в нарезном гнезде наглухо и притом по большей части с натягом. В этих условиях резьбовое соединение детали даже из мягких металлов получается достаточно надежным.

При срыве или повреждении резьбы деталь с нарезными отверстиями выходят из строя; исправить ее можно только установкой нарезных втулок. При обрыве шпильки удаление ввертного ее конца из гнезда затруднительно.

Сборка и разборка соединения имеет особенности; детали можно соединять и разъединять только в направлении, перпендикулярном к плоскости стыка, приподнимая снимаемую деталь на полную высоту шпилек. Этим соединение существенно отличается от болтового соединения и соединения ввертными болтами, где возможен, при удаленных болтах, сдвиг деталей параллельно плоскости стыка. При сборке и разборке манипулируют одной деталью - гайкой.

Соединение шпильками вызывает определенные неудобства при сборке: выступающие концы шпилек затрудняют доступ к соседним деталям. Особенно ощущается этот недостаток в многошпилечных соединениях с «частоколом» длинных шпилек.

Кроме описанных основных видов соединений возможны и промежуточные. Болт закрепляют с помощью гайки в гладком отверстии одной детали; другую деталь притягивают гайкой, навертываемой на свободный конец болта. Постоянное закрепление болта в одной детали и наличие свободного навертного конца болта делают похожим это соединение на шпилечное; крепление болта в гладком отверстии с помощью гайки - на болтовое соединение.

Сравнивая различные типы крепежных соединений с точки зрения компоновки, можно отметить как положительную особенность, что ввертные болты и шпильки допускают гораздо большую свободу в выборе форм деталей, чем болты.

Крепежные детали рядового назначения изготавливают чаще всего из стали 45, ответственного назначения (шатунные болты, силовые шпильки и т.д.) - из хромистых сталей типа 40Х, хромансиля типа 30ХГС, жаропрочных сталей типа 30ХМ, 50ХФА, 25Х12М1Ф, из коррозионно-стойких сталей типа 30Х13, 40Х13.

Шпильки со стержнем из диаметром, равным диаметру резьбы, изготавливают обычно из прутков с повышенной чистотой (качеством) поверхности и повышенной точностью размеров (серебрянка). Поверхность гладкой части стержня оставляют необработанной. Болты из непластичных сталей изготавливают из круглого проката с высадкой головки в горячем состоянии, а из пластичных сталей - в холодном.

В серийном и массовом производстве резьбу нарезают методами вихревого нарезания и фрезерования. Наиболее производительным и вместе с тем обеспечивающим наивысшую прочность резьбы является метод накатывания резьбы.

Болты и шпильки с утоненными стержнями изготавливают из круглых заготовок обтачиванием. Диаметры стержней крепежных деталей ответственного назначения уменьшают ковкой стержня на ротационно-ковочных машинах.

Для качественного производства, а также для безопасного и экономичного применения шпилек и других крепежных изделий в резьбовых соединениях необходимо оценивать их прочность и учитывать возможные разрушения.



2. Методы оценки качества крепежных соединений

Контроль механических характеристик нержавеющих крепежных изделий проводится для: предела прочности на разрыв, условного предела текучести, предела выносливости, разрушающего крутящего момента.

2.1 Методы оценки прочности соединений

Резьбовые детали, которыми являются крепежные изделия, работают при высоких статических нагрузках, возникающих от 1) затяжки и 2) внешних сил. Поэтому при разработке легких, надежных и экономичных деталей, например, фланцевых соединений, нужно предусматривать наиболее полное использование прочности крепежа при их наименьших размерах (диаметр болта или шпильки, длина свинчивания и т.д.).

Предел прочности, определяющий максимальную несущую способность, является важным критерием работоспособности соединений. Методики оценки (испытания) прочности резьбовых соединений обуславливаются видом их нагружения в реальных условиях эксплуатации.

Так как резьбовые соединения работают преимущественно при действии растягивающих и изгибающих сил, наиболее распространены следующие методы испытаний:

1. непосредственным нагружением в испытательных машинах или специальных установках;

2. нагружением затяжкой гайки;

3. комбинированным нагружением. В этом случае непосредственным нагружением доводится до разрушения или наперед известного рабочего режима соединение, предварительно затянутое гайкой.

Несущую способность соединений обычно оценивают по разрушающей нагрузке или напряжению (нагрузке, отнесенной к площади поперечного сечения шпильки по внутреннему диаметру резьбы). Такой метод оправдан тем, что заметные пластические деформации появляются лишь при действии нагрузок, близких к разрушающим.

Нагружение на специальных установках

Из указанных методов испытаний наиболее широко применяют первый, отличающийся простотой и точностью. Его использование в лабораторных условиях для определения наибольшей несущей способности особенно целесообразно для динамически нагруженных соединений, так как под действием переменных нагрузок касательные напряжения от крутящего момента в резьбе при затяжке постепенно исчезают.

Нагружение затяжкой гайки

Рис. 1. Растяжение шпильки при различных методах испытаний.

Второй метод испытаний применяют для оценки прочности соединений, работающих преимущественно на затяжку (например, соединения стальных шпилек в мостовых конструкциях). На рис. 1 дана диаграмма растяжения стальной шпильки с резьбой 7/8? (у_в = 1700 МПа). Кривая 1 соответствует результатам испытаний при непосредственном нагружении, кривая 2 - нагружению затяжкой гайки, кривая 3 - комбинированному нагружению (первоначальная затяжка осуществлялась поворотом гайки на 1/2 оборота). Анализ диаграммы показывает, что в области упругих деформаций шпилек все методы нагружения дают одинаковые результаты (кривые на упругом участке совпадают). Однако разрушающие нагрузки для соединений, подвергнутых непосредственному нагружению, значительно (до 30%) превышают нагрузки, полученные при нагружении гайкой (в испытаниях при нагружении гайкой наблюдается большой разброс результатов из-за рассеяния значений коэффициента трения в резьбе).

Деформации, соответствующие разрушающим нагрузкам, снижаются при нагружении гайками на 20…60% по сравнению с непосредственным нагружением. Указанное обстоятельство объясняется увеличением эквивалентных напряжений за счет касательных напряжений, обусловленных силами трения. Эти силы в витках резьбы особенно сильно влияют при напряжениях в шпильке, превышающих предел пропорциональности, так как в этом случае деформации витков шпильки и гайки сильно увеличиваются. В пределах упругости деформация витков сравнительно невелика и не вызывает заметного увеличения напряжений в теле шпильки, поэтому оба метода испытаний дают в этом случае одинаковые результаты.

Снижение прочности соединений при нагружении гайкой необходимо учитывать при проектировании соединений с сильной затяжкой (у₀ ? 0,8у_т). В этом случае следует предусматривать мероприятия, уменьшающие силы трения в резьбе и препятствующие скручиванию шпилек.

Сравнение результатов испытаний шпилек, подвергаемых непосредственному нагружению, и шпилек, нагружаемых после затяжки гайкой, показывает, что предельные нагрузки для этих испытаний примерно одинаковые. Этим объясняется широкое применение способа непосредственного нагружения как наиболее простого и точного для оценки предельной несущей способности среднезатягиваемых резьбовых соединений (у₀ < 0,8у_т).

Для оценки предельной несущей способности резьбовых соединений, работающих в условиях растяжения и изгиба, также применяют метод непосредственного нагружения. В этом случае под гайку подкладывают косую шайбу под углом скоса 0,5… 10°.

2.2 Предел текучести при растяжении

Предел текучести при растяжении указывает на то, при каком значении напряжения предел прочности при растяжении остается постоянным или уменьшается, несмотря на рост удлинения. Иными словами, предел текучести наступает тогда, когда происходит переход из области упругой в область пластической деформации материала. Предел текучести также можно определить только путем тестирования стержня болта.

Предел текучести при растяжении измеряется в H/мм? и обозначается:

· ут или ReL для крепежа, произведенного в соответствии с ГОСТ-стандартом;

· ReL для крепежа, произведенного в соответствии с DIN-стандартом.

Предел текучести - величина нагрузки, при превышении которой наступает невосстанавливаемая деформация или изгиб.

Состояние образца	Описание	Диаграмма растяжения
	Образец под механическим напряжением ниже предела пропорциональности, при котором ещё действует закон Гука, и зависимость механического напряжения от удлинения можно считать линейной.
	Напряжение превышает предел текучести, металл начинает течь подобно вязкой жидкости без дополнительной нагрузки. При таком растяжении значительно развиваются пластические деформации. При этом у образца повышается температура, изменяются электропроводность и магнитные свойства. Изменение внутренне структуры металла приводит к его упрочнению.
	Образец находится на выходе из зоны упрочнения, когда поперечное сечение продолжало оставаться постоянным. Механическое напряжение практически достигает предела прочности. При максимальном усилии или несколько меньшем его на образце в наиболее слабом месте возникает локальное уменьшение поперечного сечения - шейка. Дальнейшая деформация происходит в этой зоне образца.
	Площадь сечения в средней части шейки продолжает быстро уменьшаться, но напряжения в этом сечении неизбежно возрастают, несмотря на убывание растягивающего усилия. Вне области шейки напряжения уменьшаются, и поэтому удлинение остальной части образца не происходит
	Разрыв образца в области шейки после превышения точки разрушения.

Рис. 2. Наглядное представление испытания на предел текучести

Условный предел текучести (0,2% - граница удлинения)

Условным пределом текучести называется напряжение, при котором остаточная (пластическая) деформация составляет 0.2%. Это значение используется для высокопрочных болтов (например, кл. пр. 8,8), которые при напряжении демонстрируют непрерывный сдвиг между упругой и пластической деформацией. Предел прочности при растяжении бывает трудно определить, поскольку нет четкой границы пластичности. В этом случае можно использовать так называемую 0,2% границу, когда постоянное удлинение составляет 0,2%.

Условный предел текучести измеряется в H/мм? и обозначается:

· у0,2 или Rp 0,2 для крепежа, произведенного в соответствии с ГОСТ-стандартом;

· Rp 0,2 для крепежа, произведенного в соответствии с DIN-стандартом.

2.3 Предел выносливости резьбовых крепежных изделий

Резьбовые соединения работают с предварительной затяжкой. Это обстоятельство следует учитывать при проведении испытаний на усталость крепежа. Наиболее точно реальные условия работы соединения можно воспроизвести при испытании предварительно затянутого соединения в захватах машины (рис. 1, а). Такие испытания можно проводить в качестве сравнительных. Они требуют тензометрирования образцов в процессе испытания, так как нагрузка на болт заранее неизвестна. (Тензометрирование - измерение деформации с помощью тензометров)



Рис. 3. Схемы испытаний крепежных резьбовых соединений болтов, шпилек и гаек

На практике в испытательных лабораториях наиболее распространен метод непосредственного нагружения. Образец при этом устанавливают в зажимах машины, а действие силы затяжки имитируют статическим растяжением (рис. 1, б).

Предел выносливости соединений определяют в основном при постоянном среднем напряжении у_т. Такая схема соответствует переменному напряжению затяжки в процессе испытаний

у_т = у₀ - у_а,

где у_а - амплитуда напряжений цикла.

Более близка к реальным условиям нагружения схема испытаний при постоянном минимальном напряжении цикла у_min = у₀. Обе схемы легко реализовать на любых испытательных машинах.

Предел выносливости резьбовых соединений принято оценивать по предельной амплитуде переменных напряжений у_ап.

Обычно у_ап? (0,05…. 0,12) у_в. В реальных конструкциях у₀ ? 0, ЗQ_в, поэтому при таких напряжениях затяжки испытания по схеме у_m = const не вносят существенных погрешностей при определении предела выносливости резьбовых соединений у_ап.

Преимущественное распространение схемы испытаний у_т = const можно объяснить удобством построения диаграммы предельных напряжений, используемой в расчетах на прочность.

Испытания для определения у_ап иногда проводят при постоянном коэффициенте асимметрии цикла напряжений

R_у =у_min/у_max = 0,1.

Поскольку такая схема соответствует испытанию практически незатянутых соединений, ее применение не может быть оправданно, особенно для сравнительной оценки сопротивления усталости соединений при различной технологии изготовления резьбы.

Рис. 4. Кривая усталости соединений с накатанной резьбой M10 (R = 0.3 мм) при у_m = 400 MПа (материал болта - сталь 38 XA, гайки - сталь 45)

Обычный способ определения предела выносливости состоит в последовательном разрушении ряда одинаковых образцов под действием напряжений с определенной амплитудой у_а при постоянном среднем или минимальном напряжении цикла. В результате получают зависимость между переменным напряжением у_ап и долговечностью N (числом циклов нагружения до разрушения). На рисунке 4 показана типичная кривая усталости резьбового соединения, начерченная в полулогарифмических координатах.

Наибольшее переменное напряжение, при котором образец может выдержать заданное число циклов нагружения - базу испытаний не разрушаясь, принято называть пределом выносливости.

Базу испытаний выбирают из условия работы реальной конструкции, типа материала, задач эксперимента и других факторов. Для резьбовых соединений из сталей для фланцев обычно принимаютN_o = 5?10⁶…10⁷ циклов, из алюминиевых и титановых сплавов N_o = 10⁷…10⁸ циклов. При проведении сравнительных испытаний базу можно ограничить по нижнему пределу.

2.4 Предел ограниченной выносливости крепежных изделий

Следует отметить, что выраженный предел выносливости - горизонтальная линия на графике - характерен лишь для некоторых материалов (преимущественно сталей) при нормальной температуре испытаний. Если выраженного предела выносливости не существует, как, например, для крепежных изделий из титановых сплавов и пластмасс, определяют ограниченный (базой) предел выносливости (предел ограниченной выносливости).

Статистический подход к определению предела выносливости крепежа

При испытаниях на усталость наблюдается значительный разброс долговечности при постоянном у_а, разброс амплитуд напряжений при данной долговечности (или базе) много меньше. Предел выносливости можно найти построением кривой у_а - N на основании результатов испытаний 8…10 образцов. Если два-три образца из этого числа не разрушаются при данной базе испытаний, то соответствующее напряжение можно считать пределом выносливости. Результаты многочисленных опытов показывают, что определенный таким образом предел выносливости соответствует вероятности разрушения Р ? 0,5.

2.5 Метод разрушающего крутящего момента

Крутящий момент в болтовом соединении прикладывают непрерывно с целью достижения усилия предварительной затяжки, измерения одного или нескольких следующих параметров затяжки, определения K-фактора, общего коэффициента трения, коэффициента трения в резьбе, коэффициента трения на опорной поверхности головки болта или гайки, усилия предварительной затяжки на пределе текучести, крутящего момента на пределе текучести и силы разрыва. В области упругих деформаций предполагается линейная связь между крутящим моментом затяжки и усилием предварительной затяжки.

Примечание - Для шпилек определяют только коэффициент трения в резьбе.

Существуют две цели проведения испытания:

a) установление свойств затяжки крепежного изделия при стандартных условиях, то есть со сменными опорными деталями / сменными подкладными шайбами типа НН или HL и со сменными гайками или сменными болтами.

b) установление свойств затяжки крепежных изделий при особых условиях. Имеются различные методы для описания поведения усилия предварительной затяжки / момента предварительной затяжки болтового соединения с различными поверхностями и условиями смазки.

На испытательном стенде должна быть предусмотрена возможность приложения крутящего момента вращением гайки или головки болта автоматически или вручную. Он должен быть оснащен измерительными сенсорами, которые могут принимать измеряемые величины с точностью ±2% измеряемого значения (если не согласовано иное). Угол измеряют с точностью ±2°, или он должен составлять ±2% измеряемого значения, причем учитывают наибольшее показание. Для сравнительных целей механизированный инструмент должен быть настроен на постоянное число оборотов. Результаты записывают в электронном виде.

Важно, чтобы во время испытаний жесткость испытательной машины, включая силовые секции, и приспособления для испытания оставались постоянными.

Приспособление для испытания должно выдерживать комбинированную нагрузку от усилия предварительной затяжки и крутящего момента трения на опорной поверхности без появления остаточных деформаций, которые можно измерить, или смещений. Рисунок 1 показывает основные требования к приспособлению для испытания.

Для испытания шпилек применяют аналогичное приспособление. Тем не менее, оно применяется только для испытания гаечного конца. Перед испытаниями завинченный конец шпильки нужно застопорить против откручивания.

Рис. 5. а) Испытание болта, б) Испытание гайки



1 - сменная опорная пластина или закрепленная подкладная шайба; 2 - проверяемая гайка; 3 - сменный болт; 4 - приспособление для испытаний (стянутые детали); 5 - проверяемый болт; 6 - сменная гайка

^а Сменная опора или сменная подкладная шайба, а также головка болта или гайка должны быть застопорены против откручивания и установлены соосно.

^b L_t должна быть минимум 1d при затягивании до границы текучести или до разрыва.

^с d₄ - по ИСО 273, точный ряд.

Рис. 6. Пример устройства для испытания на кручение

Механические свойства крепежных соединений из углеродистых нелегированных и легированных сталей по ГОСТ Р 52627-2006 (ISO 898-1:1999) при нормальных условиях характеризуют 11 классов прочности: 3.6; 4.6; 4.8; 5.6; 5.8; 6.8; 8.8; 9.8; 10.9; 12.9. Первое число умноженное на 100, определяет номинальное значение предела прочности на растяжение в ^Н/_мм?, второе число (отделённое точкой от первого) умноженное на 10, - отношение предела текучести к номинальному пределу прочности на растяжение. Произведение этих чисел, умноженное на 10, определяет номинальный предел текучести в ^Н/_мм?.



3. Методика проведения испытаний крепежных изделий

Объект испытания

Объектом испытаний по настоящей методике является крепежное соединение

Цель испытания

Испытания проводятся при приемке партии оборудования по качеству Управлением федерального казначейства в субъекте РФ. Целью проведения испытаний является проверка соответствия крепежного изделия из разных видов стали определенному классу точности по показателям, представленным в таблице 1 и в таблице 2.

Таблица 1. Механические свойства крепежа

Класс прочности	Материал	Предел текучести, не менее	Предел прочности на растяжение, не менее.
5.8	Низко или средне углеродистая сталь	420 МПа	520 МПа
8.8	Среднеуглеродистая сталь, закалённая и отпущенная	640 МПа, (условный предел текучести)	800 МПа
10.9	Углеродистая сталь с добавками. Легированная сталь	940 МПа, (условный предел текучести)	1040 МПа



Таблица 2. Минимальный разрушающий крутящий момент

Результат программы испытаний

Крепежное изделие соответствует требованиям, если предел прочности и предел выносливости крепежного изделия после проведения испытаний находятся в пределах допустимых значений (табл 1, табл 2)

Средства и порядок испытаний

Для проведения испытаний необходим испытательный стенд, который включает в себя машины для нагрузок на крепежные соединения. Также понадобится аппаратное и программное обеспечение для проведения испытаний.

Таблица 3. Условия проведения испытаний

№	Наименование параметра	Диапазон значений
1)	Тип энергопитания	Переменный ток
2)	Напряжение энергопитания	200-240 Вольт
3)	Частота электропитания	49.5 - 50.5 Гц
4)	Температура окружающей среды	10-30
5)	Относительная влажность	20% - 80% (при 23 C)



К программным средствам проведения испытаний относятся:

· Лицензионная операционная система (ОС) MS Windows 2000 Server;

· программное обеспечение Partner, модуль для испытания крепежных деталей, предназначенные для контроля испытаний и сбора данных. Программное обеспечение также обеспечивает контроль испытаний при проведении необходимых контрольных испытаний на прочность, растяжение и комплексных контрольных испытаний на прочность и растяжение

К аппаратным средствам проведения испытаний относятся:

· машина серии 5596, силовая рама модели 400 HVL оснащённую сферически посаженными и жёсткими тягами и стандартными держателями для болтов. Держатели для болтов и другие аксессуары для крепежных деталей предлагаются с нагружающей способностью до 1780 кН (400,000 фунтов силы). Эти приспособления специально разработаны для испытаний крепежных деталей, болтов и шайб;

· экстензометр W - 439 позволяет автоматически регистрировать удлинение при измерении осевого удлинения. Это устройство было специально разработано для крепежных деталей длиной от 25,4 мм (1 дюйма) до 304,8 мм (12 дюймов). Этот уникальный экстензометр измеряет общее растяжение от верхней части головки до самого конца тела крепежной детали.

3. Методика проведения испытания крепежного соединения из легированной стали.

1. Подготовка

Подготовка включает в себя выборку крепежных деталей из партии, которая состоит во взятии нескольких деталей в произвольном порядке. Партия состоит из 160 деталей. Далее производят затяжку деталей и установку трех крепежных соединений в держатели испытывающих машин серии 5596 и серии 7632 (скручивающей).

Экстензометры W-439 устанавливаются на крепежные соединения и подключаются к компьютеру. Запускается программное обеспечение Partner, которое будет сравнивать полученные экстензометром данные по показателям предела прочности на растяжение, предела текучести и минимального крутящего момента с введенными в него заранее значениями этих показателей.

2. Нагружение детали.

2.1 Показатель предела прочности на разрыв. Машина серии 5596 начинает свою работу по нагружению крепежного соединения. Для этого машина создает единовременное давление в 1040 Мпа-это предел, который должно выдерживать соединение. Если оно не сломалось, нагрузку увеличивают до полного разрыва. Значение давления, после которого соединение сломалось остается в памяти компьютера.

2.2 Показатель предела текучести. Также происходит давление на крепеж, но уже не с первоначальной максимальной, а с постепенно увеличивающейся силой. Максимальное давление, нагружающее крепеж, равно 940 Мпа. При этом давлении соединение не должно ещё порваться. Любая деформация крепежа отображается на компьютере. Давление продолжает увеличиваться до того значения, пока деталь не порвется. Это значение сохраняется в памяти компьютера.

2.3 Показатель минимального разрушающего крутящего момента.

Крутящий момент, равный 0,1 Н*м прикладывают непрерывно с целью достижения усилия предварительной затяжки. Крепеж должен выдерживать нагрузку от усилия предварительной затяжки и крутящего момента трения на опорной поверхности без появления остаточных деформаций.

3. Конец испытания

После проведения испытаний полученные данные анализируются и если более 5% партии не соответствуют вышеуказанным показателям, то партия бракуется. Данный вид испытаний проводится периодически для подтверждения качества крепежных соединений, так как некачественные крепежи могут быть опасными для жизни людей и живых существ.



4. Акт о результатах проведения испытаний

Партнеры - ОАО «Газпром» - АКТ по результатам опытно-промышленных испытаний установки УНП2-7-65 / «Фрусис-1000А»

АКТ

по результатам опытно-промышленных испытаний

крепежных соединений методами определения предела прочности на разрыв, предела текучести и минимального разрушающего крутящего момента

Крепежные соединения, разработанные НПП «Шквал» по договору с РАО «Газпром» при участии ВНИИГаза и предприятия «Югтрансгаз» и предназначены для крепежа деталей в машиностроении

В июне-декабре 2012 г. в ВСО-1 и Сторожовском ЛПУ предприятия «Югтрансгаз» проведены опытно-промышленные испытания крепежных соединений.

Выводы по результатам проведенных испытаний:

1. Крепежные соединения (болтовые и шпилечные) из легированной стали надежны в работе.

2. Предел прочности на разрыв соответствует номинальному.

3. Предел текучести выше номинального.

4. Крепежи выдерживают минимальный разрушающий крутящий момент.

5. Крепежные изделия, из которых состоит крепежное соединение - отечественного производства.

Заключение

крепежный выносливость соединение

По результатам проведенных испытаний крепежные соединения рекомендуются для серийного производства и использования в машиностроении. Возможно использование крепежей в других отраслях народного хозяйства.

Размещено на Allbest.ru

...