Проектирование техпроцесса изготовления вала

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

На современном этапе развития строительного и дорожного машиностроения весьма актуальными проблемами являются повышение надежности и долговечности изготовляемых машин, рост эффективности его производства. Необходимость создания машин с более совершенным уровнем качества при наименьшей себестоимости их изготовления ставит перед машиностроителями задачу непрерывного совершенствования технологии на базе новейших достижений науки и техники.

При проектировании сборочных единиц необходимо учитывать определенные требования их изготовления, эксплуотации, и ремонта нацболие производительным и экономичным методом. Конструкция деталей на технологичность должна обрабатываться с учетом технологичности исходной заготовки, применяемых технологических методов ит.д.

В конструкции деталей следует наиболие широко использовать унифицированные элементы. Детали следует изготовлять из стандартных или унифицированных заготовок. Геометрическая форма, размеры, должны обеспечивать необходимую жесткость чтобы при механической обработке получать механические деформации.

1 Технологический процесс изготовления вала

1.1 Технологический процесс изготовления вала

Исходные данные.

Чертеж детали и годовая программа.

Годовая программа N=50000 штук.

Рисунок 1-Вал.

1.2 Назначение детали

Ведущий вал раздаточной каробки предназначен для передачи крутящего момента к валу привода переднего моста и к валу привода промежуточного и заднего мостов через промежуточный вал.

Описание конструкции и условий ее работы в механизме.

Вал имет шлицы для посадки фланца карданной передачи.Зубчатое зацепление предназначено для посадки муфты включения передач.При работе вал испытывает напряжение кручения.

1.4 Материал детали, механические свойства и вид ТО

Вал изготовлен из стали 45 ГОСТ1050-74. Масса вала 17 кг. Сталь 45 имеет следующие механические свойства:

1) твердость отоженной стали 197 HB;

2) предел прочности 610 МПа;

3) предел текучести 360 МПа;

4) относительное удлинение 16%;

5) относительное сужение 40%;

6) ударная вязкость 6 Дж/см.

Поверхности вала с 118, 72 мм подвергаются закалке до твердости 50…54 HRC.

2. Анализ технологичности конструкции

2.1 Выбор базирующих поверхностей

Сборочной базой являются шейка под подшипники. Установочной базой при обработке являются центровые отверстия. Измерительной базой с правой стороны вала является правый торец, с левой стороны - левый торец.

2.2 Определение типа производства

2.2.1 Расчет величины партии детали

Определим величину партии, запускаемой в производство одновременно:

, шт;

где а - периодичность запуска данной детали в днях; а=24;

d - количество рабочих дней в году, примем d=253;

N - годовая программа;

=50000·24/253 = 4743 шт;

Примем размер партии равным 4743 деталей.

2.3 Выбор способа получения заготовки

Выбор заготовки производится на основе технико-экономического анализа.Это делается путем вычисления и сравнения себестоимости Ci различных i-ых вариантов получения заготовок. Общая себестоимость и качество детали складывается из себестоимости и качества заготовки и себестоимости и качества ее обработки.

Расчет себестоимости осуществляется по следующим зависимостям:

-заготовка из проката

Спр=mпрцпр+ВТшк(1+)

Где mпр-масса заготовки из проката,кг

mпр=lmпр

где l-длина заготовки с учетом ширины отрезного инструмента lин(lин=0,001...0,01)

mпр-масса 1 м данного профиля,кг

цпр-цена 1 кг проката

В-минитная заработная плата рабочих,В=0,02...0,04, долл/мин

Тшк-штучно-калькуляционное время

Тшк=0,01l0k

Где l0-длина обработки,мм

k-количество проходов инструмента

q-накладные расходы

Cпр=37,8·136·10-3+0,03·10·(1+)=5,88$

-поковка

Спр=mпцпп+ВТшк (1+)+Скуз(1+)

где mп-масса прутка перед ковкой,кг

Скуз-стоимость кузнечных работ,Скуз=0,01mп

Qкуз-накладные расходы кузнечного цеха, qкуз=5-100%

Спр=49,14·0,136+0,03·10·2,5+0,02·2=7,47$

Наиболие экономическим метадом для изготовления данной детали является изготовление из прокатного профиля.

Заготовки изготовляются штуки из проката обычной точности Ш120 мм по ГОСТ 2590-71. Длина проката с учетом припусков на обработку 402 мм.

Тогда заготовка будет иметь вид и размеры, показанные на рисунке 2.

Рисунок 2-Эскиз заготовки.

2.4 Назначение технологического маршрута обработки

Разработаем маршрут изготовления детали.

Таблица 2.5-Маршрут обработки детали

N опер	Наименование операции и перехода	Оборудование
1	2	3
005	Фрезерно-центровальная 1.Фрезеровать торцы 120 мм в размер L=415мм. 2.Сверлить центровые отверстия 6.3 мм, L=12 мм	Фрезерно-центровальный МР-73М Закрепить в тисках.
010	Токарная Установ А 1.Обточить 120 мм до 118 мм , L=293 мм 2.Обточить 118 мм до 77,5 мм , L=222 мм 3.Подрезать торец 77,5 мм,в размер L=232мм 4.Обточить 77,5 мм до 72 мм , L=140 мм 5.Подрезать торец 72 мм в размер L=146 мм 6.Обточить 72 мм до 30 мм, L=30 мм 7.Проточить канавку на 72 мм до 66 мм, L=4 мм 8.Проточить канавку на 77,5 мм до 72 мм, L=6 мм 9.Нарезать резбу М30х1,5,L=30 мм 10.Снять фаску 2 х45 на 77,5 мм 11. Снять фаску 1.5 х45 на 30 мм 12. Снять две фаски 5 х45 на 118 мм и на 72 мм Установ Б 1.Обточить 118 мм до 77,5 мм , L=112 мм 2.Подрезать торец 77,5 мм в размер L=122мм 3.Проточить две канавки на 77,5 мм до 72 мм, L=6 мм 4.Снять фаску 3.5х45 на 77,5 мм 5.Снять фаску 5 х45 на 118 мм	Токарно-винторезный станок 16К20.Закрепить в центрах. Привод 2-х кулачковый патрон.
015	Зубофрезерная 1.Нарезать 25 зубьев ,m=4мм с делитель- ным диаметром 118 мм.	Станок Зубофрезерный. Модель5А326
020	Шлицефрезерная 1.Нарезать 8 цлицев m=5 мм с делитель- ным диаметром 72 мм.	Станок Шлицефрезерный. Модель 5350А.
025	Сверлильная Установ А 1.Сверлить сквозное отверстие 5 на 30мм, L=30 мм Установ Б 1.Сверлить два отверстия 7 мм на глубину h=15 по 77,5 мм в торце 77,5 мм ,L=31 мм 2. Нарезать две резбы М8х1, h=15 по 77,5 мм в торце 77,5 мм ,L=31 мм	Вертикально-сверлильный Станок 2Н118.Закрепить в призме.
030	Закалочная Закалка поверхностного слоя	Закалочная печь. Максимальная температура закалки в печи 1250°С
035	Шлифовальная Установ А 1.Шлифовать 77,5 мм до 77к6 мм, L=78,5 мм 2. Шлифовать 77,5 мм до 77к6 мм, L=79 мм 3.Шлифовать 77,5 мм до 77h10 мм, L=28 мм	Кругло-шлифовальный станок 3Б161.Закрепить в центрах. Привод поводковый патрон

2.5 Расчет припусков

Так как заготовки отрезаются из проката дисковой пилой, то торцовый припуск на одну сторону принимается равным 6 мм.

Припуски на обработку цилиндрических поверхностей вычисляются по нижеследующим зависимостям:

2Zmin=2(Rz(i-1)+Hi-1+),

где Rz(i-1)--шероховатость данной поверхности после предыдущей операции, мм

Hi-1--глубина поверхностного слоя, мм

сi-1--величина пространственных отклонений формы данной поверхности, мм

еi-1--погрешность установки заготовки на данной операции, мм

При одновременной обработке двух противоположных плоских поверхностей минимальный припуск на две эти поверхности определяется:

2Zmin=2(Rz(i-1)+Hi-1+)

- точение

2Zmin=2(0,03+0,05+)=1,2 мм

- фрезерование

2Zmin=2(0,02+0,025+)=1,7 мм

2.6 Выбор оборудования и приспособлений

Принимаем для операции 005 фрезерно-центровальный станок МР-73М. Продольная подача шпинделя: 2,2мм/об. Обороты: 238; 335; 475; 670; 950; 1125. Способ установки: в тисках. Режущий инструмент: фреза торцовая 80 мм, z=5, сверло 6,3 мм. Мерительный инструмент: штангенциркуль.

Принимаем для токарной операции 010 токарно-винторезный станок 16К20. Державка резца 25 х 25 мм. Продольная подача: 0,05;0,06;0,075;0,09;0,1; 0,125;0,15;0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35. Обороты: 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250. Способ установки: в центрах. Привод: 2-х кулачковый патрон. Режущий инструмент : резец проходной =90 . Мерительный инструмент штангенциркуль.

Примем для зубофрезерной операции 015 зубофрезерный станок 5А326. Работа с охлаждением. Червячная модульная фреза с числом заходов к=2 из стали P18, m= 4мм, Du=80мм

Примем для шлицефрезерной операции 020 шлицерезерный станок 5350А. Работа с охлаждением. Червячная модульная фреза с числом заходов к=2 из стали P18, m= 5мм, Du=54мм

Принимаем для сверлильной операции 025 вертикально-сверлильный станок2Н118.Обороты:45;70;120;180;285;450;720;1180;2000. Подача:0,1;0,16;0,25;0,4;0,63;0,8;1,0;1,3;1,6. Мерительный инструмент: калибр-пробка, глубинометр.

Принимаем для шлифовальной операции 035 кругло-шлифовальный станок 3Б161. Частота вращения шлифовального круга 1250 мин. Размер шлифовального круга 600 х 63 мм. Привод поводковый патрон. Частота вращения детали 50...620 мин. Мерительный инструмент: микрометр.

2.7 Расчет режимов резания

2.7.1 Выбор режущего инструмента, его материала, геометрии и стойкости

Фрезерование торцов осуществляем торцовыми фрезами с пластинками Т15К6. Токарная обработка выполняется резцами с пластинками твердого сплава Т5К10 с главным углом в плане 45 и 90. Сверлильные операции выполняются спиральными сверлами из стали Р18.

2.7.2 Определение режимов резания, составляющих усилия резания и необходимой мощности станка

Операция 005 - Фрезерно-центровальная.

1 Фрезеровать торцы 120 мм в размер L = 415 мм. По карте 108[3] выбираем подачу на зуб фрезы S=0,09..0,11мм/зуб. Принимаем подачу

S=0.1мм/зуб. По карте 109[3] находим скорость V = 316м/мин, n=1255мин,545мм/мин.

Частота вращения шпинделя станка:

Принимаем по паспорту станка n=1125мин.

Фактическая скорость резания:

где d- диаметр фрезы;

Фактическая подача на зуб фрезы:

мм/зуб.

где z- число зубьев фрезы;

Основное время определяется по формуле:

где n - частота вращения шпинделя станка;

l - длина обрабатываемой поверхности;

lвр - величина перебега;

S - минутная подача.

Просверлим два центровочных отверстия 6.3мм на L = 12 мм.

Скорость резания по карте 42[3] Vрез = 32м/мин. Подача сверла по карте 43] S = 0,11 мм/об.

Частота вращения сверла:

;

Принимаем n=1600 мин-1

Фактическая скорость резания:

Основное время определяется по формуле:

.

Операция 010- Токарная

Установ А.

Обточить с 120 мм до 118 мм на длине L = 293 мм.

По карте 1[3] находим подачу S = 0,8 мм/об. По карте 6[3] находим скорость резания 82 м/мин.

Частота вращения шпинделя станка:

Принимаем частоту вращения шпинделя станка n=200 мин-1

Фактическая скорость резания:

Основное время определяется по формуле:

где n - частота вращения шпинделя станка;

l - длина обрабатываемой поверхности;

lвр - величина перебега;

S - подача.

i-число проходов.

Обточить с 118 мм до 77,5 мм на длине L = 222 мм.

По карте 1[3] находим подачу S = 0,8 мм/об. По карте 6[3] находим скорость резания 82 м/мин.

Частота вращения шпинделя станка:

Принимаем частоту вращения шпинделя станка n=315мин-1

Фактическая скорость резания:

Основное время определяется по формуле:

где n - частота вращения шпинделя станка;

l - длина обрабатываемой поверхности;

lвр - величина перебега;

S - подача.

i-число проходов.

Подрезать торец 77,5 мм в размер L = 232 мм .

По карте 1[3] находим подачу S = 0,5 мм/об. По карте 6[3] находим скорость резания 92 м/мин.

Частота вращения шпинделя станка:

Принимаем частоту вращения шпинделя станка n=315 мин-1

Фактическая скорость резания:

Основное время определяется по формуле:

Обточить с 77,5 до 72 на длине L = 140 мм.

По карте 1[3] находим подачу S = 0,4 мм/об. По карте 6[3] находим скорость резания 92 м/мин.

Частота вращения шпинделя станка:

Принимаем частоту вращения шпинделя станка n=400 мин-1

Фактическая скорость резания:

Основное время определяется по формуле:

где n - частота вращения шпинделя станка;

l - длина обрабатываемой поверхности;

lвр - величина перебега;

S - подача.

i-число проходов.

Подрезать торец 72 мм в размер L = 146 мм .

По карте 1[3] находим подачу S = 0,5 мм/об. По карте 6[3] находим скорость резания 92 м/мин.

Частота вращения шпинделя станка:

Принимаем частоту вращения шпинделя станка n=400 мин-1

Фактическая скорость резания:

Основное время определяется по формуле:

Обточить с 72 до 30 на длине L = 30 мм.

По карте 1[3] находим подачу s=0,4 мм/об. По карте 6[3] находим скорость резания 73 м/мин.

Находим частоту вращения по формуле:

Принимаем частоту вращения шпинделя станка n=630 мин-1

Фактическая скорость резания:

Основное время определяется по формуле:

Проточить канавку на 72 до 66 на длине L = 4 мм.

По карте 1[3] находим подачу s=0,4 мм/об. По карте 6[3] находим скорость резания 73 м/мин.

Находим частоту вращения по формуле:

Принимаем частоту вращения шпинделя станка n=315 мин-1

Фактическая скорость резания:

Основное время определяется по формуле:

Проточить канавку на 77.5 мм до 72 на длине L = 6 мм.

По карте 1[3] находим подачу S = 0,8 мм/об. По карте 6[3] находим скорость резания 82 м/мин.

Частота вращения шпинделя станка:

Принимаем частоту вращения шпинделя станка n=315 мин-1

Фактическая скорость резания:

Основное время определяется по формуле:

где n - частота вращения шпинделя станка;

l - длина обрабатываемой поверхности;

lвр - величина перебега;

S - подача.

i-число проходов.

Нарезать резбу М30х1,5, L=30 мм

По карте 22[3] находим подачу S = 1,5 мм/об, скорость резания 139м/мин.

Частота вращения шпинделя станка:

Принимаем частоту вращения шпинделя станка n=315 мин-1

Фактическая скорость резания:

Основное время определяется по формуле:

где n - частота вращения шпинделя станка;

l - длина обрабатываемой поверхности;

lвр - величина перебега;

S - подача.

i-число проходов.

Снять фаску 2,5х45

Основное время принимаем t0 = 0,3 мин

Снять фаску 1,5х45

Основное время принимаем t0 = 0,3 мин

Снять две фаски 5х45

Основное время принимаем t0 = 0,6 мин

Установ Б

Обточить с 120 мм до 77,5 мм на длине L = 112 мм.

По карте 1[3] находим подачу S = 0,8 мм/об. По карте 6[3] находим скорость резания 82 м/мин.

Частота вращения шпинделя станка:

Принимаем частоту вращения шпинделя станка n=315 мин-1

Фактическая скорость резания:

Основное время определяется по формуле:

где n - частота вращения шпинделя станка;

l - длина обрабатываемой поверхности;

lвр - величина перебега;

S - подача.

i-число проходов.

Подрезать торец 77,5 мм в размер L = 122 мм .

По карте 1[3] находим подачу S = 0,5 мм/об. По карте 6[3] находим скорость резания92 м/мин.

Частота вращения шпинделя станка:

Принимаем частоту вращения шпинделя станка n=315 мин-1

Фактическая скорость резания:

Основное время определяется по формуле:

Проточить две канавки на 77.5 мм до 72 на длине L = 6 мм.

По карте 1[3] находим подачу S = 0,8 мм/об. По карте 6[3] находим скорость резания 82 м/мин.

Частота вращения шпинделя станка:

Принимаем частоту вращения шпинделя станка n=315 мин-1

Фактическая скорость резания:

Основное время определяется по формуле:

где n - частота вращения шпинделя станка;

l - длина обрабатываемой поверхности;

lвр - величина перебега;

S - подача.

i-число проходов.

Снять фаску 3,5х45 мм

Основное время принимаем t0 = 0,3 мин

Снять фаску 5х45 мм

Основное время принимаем t0 = 0,3 мин

Операция 015 Зубофрезерная

По карте 2[3] находим поправочный коэффициент на подачу , в зависимости от материала Кмs =1,0 и угла наклона К.Табличная подача S=2,4 мм/об. Тогда нормативная подача Sо=2,4 х 1,0 х 0,8=1,92 мм/об .

По паспорту станка принимаем ближайшее значение подачи Sо = 2 мм/об.

По карте 2[5] находим скорость резания V=30,5 м/мин. По карте 2[11]

Находим допускаемое число осевых перемещений фрезы за время её работы до переточки. При обработке зубчатого колеса m=4мм, z=25,

Sо=2 мм/об допускаемое число осевых перемещений равно 1. По карте 2[5] принимаем поправочный коэффициент на нормативную скорость в зависимости от материала Кмv =1,0 от принятого количества осевых перемещений К, угла наклона зубьев колеса К

По установленной скорости определяем число оборотов фрезы:

Основное время определяется по формуле:

где nф - частота вращения шпинделя станка;

l - длина обрабатываемой поверхности;

lвр - величина врезания и перебега для чернового зубофрезерования колеса

при z=25 ; m=4мм ;l=45-5,2=39,8мм.

Sо - подача;

z - число зубьев.

Операция 020 Шлицефрезерная

Нарезать 8 зубьев m=4 мм с делительным диаметром ш72 мм. Табличная

подача S=0,3мм/об (дв.ход.).

Радиальная подача принимается 0,2 от круговой:

По карте 2[14]находим скорость резания, при m=4 мм,

S=0,3мм/дв.ход.,нормативная скорость резания Vн=18,2м/мин.

По карте 2[14] принимаем поправочный коэффициент на нормативную скорость

резания в зависимости от материала Кмv =1,0,от угла наклона зубьев колеса

К:

По установленной скорости резания и длине хода долбяка :

L=l+l1=102+8=110мм.,

где l1 -величина перебега долбяка определяемая числом двойных ходов фрезы:

По паспорту станка принимаем ближайшее значение двойных ходов фрезы

;

тогда фактическая скорость резания будет:

Основное время определяется по формуле:

где h- высота зуба колеса;

S- подача на один двойной ход фрезы, в мм;

Sрад- радиальная подача;

i- число переходов.

Операция 025 Сверлильная.

Установ А

Сверление отверстия 5 мм на глубину L=30 мм

По карте 41[3] находим подачу S = 0,11 мм/об. По карте 42[3] находим скорость резания 32 м/мин.

Находим частоту вращения по формуле:

Принимаем частоту вращения шпинделя станка n=2000 мин-1

Фактическая скорость резания:

Основное время определяется по формуле:

Установ Б

Сверление отверстия 7 мм на глубину H=15мм

По карте 41[3] находим подачу S = 0,11 мм/об. По карте 42[3] находим скорость резания 32 м/мин.

Находим частоту вращения по формуле:

Принимаем частоту вращения шпинделя станка n=1450 мин-1

Фактическая скорость резания:



Основное время определяется по формуле:

Нарезать две резбы М8х1, h=15 по 77,5 мм в торце 77,5 мм ,L=31 мм

Основное время принимаем t0 = 0,3 мин

Операция 030-Закалочная.

Для достижения необходимых физических свойств поверхности детали из конструкционных сталей, ее нагревают до 880--900°С (цвет каления светло-красный). Нагревают деталь вначале медленно (примерно до 500°С), а затем быстро. Это необходимо для того, чтобы в детали не возникли внутренние напряжения, что может привести к появлению трещин и деформации материала.

В ремонтной практике применяют в основном охлаждение в одной среде (масле или воде), оставляя в ней деталь до полного остывания. Однако этот способ охлаждения непригоден для деталей сложной формы, в которых при таком охлаждении возникают большие внутренние напряжения. Детали сложной формы сначала охлаждают в воде до 300--400°С, а затем быстро переносят в масло, где и оставляют до полного охлаждения. Время пребывания детали в воде определяют из расчета: 1 с на каждые 5--6 мм сечения детали. В каждом отдельном случае это время подбирают опытным путем в зависимости от формы и массы детали.

Качество закалки в значительной степени зависит от количества охлаждающей жидкости. Важно, чтобы в процессе охлаждения детали температура охлаждающей жидкости оставалась почти неизменной, а для этого масса ее должна быть в 30--50 раз больше массы закаливаемой детали. В нашем случае необходимо 150 литров воды и равное этому количеству литров масла. Кроме того, перед погружением раскаленной детали жидкость необходимо тщательно перемешать, чтобы выровнять ее температуру по всему объему.

В процессе охлаждения вокруг детали образуется слой газов, который затрудняет теплообмен между деталью и охлаждающей жидкостью. Для более интенсивного охлаждения деталь необходимо постоянно перемещать в жидкости во всех направлениях.

Небольшие детали из малоуглеродистых сталей (марки «30», «35», «40») слегка разогревают, посыпают железосинеродистым калием (желтая кровяная соль) и вновь помещают в огонь. Как только обсыпка расплавится, деталь опускают в охлаждающую среду. Железосинеродистый калий расплавляется при температуре около 850°С, что соответствует температуре закалки этих марок стали.

Время на закаливание детали определяется по формуле:

, (13)

где: Т- время нагрева;

D-диаметр заготовки;

b- коэффициент расположения заготовки на поду (b=1);

k- коэффициент учитывающий теплофизические свойства сталей

(k=10).

Время на охлаждение детали определим из соотношения:

(14)

где D- диаметр заготовки;

r- расстояние которое охлаждается за одну секунду в воде;

h- расстояние которое охлаждается за одну секунду в масле.

tо=(13145+72)/60=220 мин

Операция 035 Шлифовальная

Шлифовать 77,5 мм до 77к6 мм,L=78,5 мм

Скорость круга:

Рекомендуемая скорость вращения детали по нормативам:

где V = 35 м/мин - рекомендуемая скорость вращения детали.

Принимаем частоту вращения детали n = 140 мин.

Фактическая скорость вращения детали :

Продольная подача за один оборот детали принимается в долях ширины круга :

==18,9 мм/об;

Поперечную подачу принимаем =0,01мм.

Основное время определяется по формуле:

где L=141,5 мм-длина хода стола; L=L+B=78,5+63=141,5 мм;

L-длина шлифуемой поверхности; L=78,5 мм;

k-коэффициент, учитывающий точность шлифования; к=1,5;

i-число проходов; i=h/=0,25/0,01=25;

h -припуск на шлифовку на сторону; h=0,25 мм.

Шлифовать 77,5 мм до 77к6 мм, L=79 мм

Скорость круга:

Рекомендуемая скорость вращения детали по нормативам:

где V = 35 м/мин - рекомендуемая скорость вращения детали.

Принимаем частоту вращения детали n = 140 мин.

Фактическая скорость вращения детали :

Продольная подача за один оборот детали принимается в долях ширины круга :

==18,9 мм/об;

Поперечную подачу принимаем =0,01мм.

Основное время определяется по формуле:

где L=142 мм-длина хода стола; L=L+B=79+63=142 мм;

L-длина шлифуемой поверхности; L=79 мм;

k-коэффициент, учитывающий точность шлифования; к=1,5;

i-число проходов; i=h/=0,25/0,01=25;

h -припуск на шлифовку на сторону; h=0,25 мм.

Шлифовать 77,5 мм до 77h10 мм, L=28 мм

Скорость круга:

Рекомендуемая скорость вращения детали по нормативам:

где V = 35 м/мин - рекомендуемая скорость вращения детали.

Принимаем частоту вращения детали n = 140 мин.

Фактическая скорость вращения детали :

Продольная подача за один оборот детали принимается в долях ширины круга :

==18,9 мм/об;

Поперечную подачу принимаем =0,01мм.

Основное время определяется по формуле:

где L=91 мм-длина хода стола; L=L+B=28+63=91 мм;

L-длина шлифуемой поверхности; L=79 мм;

k-коэффициент, учитывающий точность шлифования; к=1,5;

i-число проходов; i=h/=0,25/0,01=25;

h -припуск на шлифовку на сторону; h=0,25 мм.

2.8 Расчет норм времени

вал конструкция технологическая обработка

2.8.1 Определение подготовительно-заключительного, основного, вспомогательного, операционного, штучного и штучно-калькуляционного времени

Штучно-калькуляционное время для каждой опрации вычисляется по формуле:

ТШК= ТО + ТВ + ТОБ + ТФ,

где ТВ - вспомогательное время, связанное с установкой заготовки и ее закреплением, управлением станка, текущими изменениями детали

ТВ = (0,01...0,2)·Т0

ТОБ - время обслуживания станка, т.е. время на его уборку, смазку и т.п.

ТОБ = (0,01...0,06)·Т0

tФ - время на физические надобности рабочего

ТФ= (0,04...0,08)·(Т0+ ТВ)

Норма времени для изготовления партии деталей:

Tп = ТШК·· n + ТП.З.

где n - количество деталей в партии

ТП.З. - подготовотельно-заключительное время, т.е. время на ознакомление с технической документацией, наладку оборудования и др.

Операция 005 - Токарная

1. Т0=0.04 мин

ТВ = 0,2·0,04 = 0,008мин

ТОБ = 0,06·0,04 = 0,0024мин

ТФ= 0,06·(0,04+ 0,008) = 0,00288мин

ТШК=0,04+0,008+0,0024+0,00288=0,05328мин

Tп = 0,05328· 50000 + 10= 2674 мин

Все результаты расчетов времени сведем в таблицу 2.7.1.

Таблица 2.7.1

Время обработки детали

N	Установ	Номер	ТO	ТВ	ТОБ	Тф	ТШК	TПЗ
Опер.		перехода	мин	мин	мин	мин	мин	мин
05		1	0,04	0,008	0,0024	0,00288	0,05328	2674
		2	0,19	0,038	0,0114	0,01368	0,25308	12664
010	А	1	1,72	0,344	0,1032	0,12384	2,29104	114562
		2	4,5	0,9	0,27	0,324	5,994	299710
		3	0,1	0,02	0,006	0,0072	0,1332	6670
		4	0,91	0,182	0,0546	0,06552	1,21212	60616
		5	0,055	0,011	0,0033	0,00396	0,07326	3673
		6	0,7	0,14	0,042	0,0504	0,9324	46630
		7	0,07	0,014	0,0042	0,00504	0,09324	4672
		8	0,045	0,009	0,0027	0,00324	0,05994	3007
		9	0,07	0,06	0,018	0,0216	0,3996	19990
		10	0,3	0,06	0,018	0,0216	0,3996	19990
		11	0,3	0,06	0,018	0,0216	0,3996	19990
		12	0,3	0,06	0,018	0,0216	0,3996	19990
	Б	1	2,32	0,464	0,1392	0,16704	3,09024	154522
		2	0,1	0,02	0,006	0,0072	0,1332	6670
		3	0,09	0,018	0,0054	0,00648	0,11988	6004
		4	0,3	0,06	0,018	0,0216	0,3996	19990
		5	0,3	0,06	0,018	0,0216	0,3996	19990
015		1	4,95	0,99	0,297	0,3564	6,5934	329680
020		1	3,57	0,714	0,2142	0,25704	4,75524	237772
025	А	1	0,16	0,032	0,0096	0,01152	0,21312	10666
	Б	1	0,25	0,05	0,015	0,018	0,333	16660
		2	0.3	0,06	0,018	0,0216	0,3996	19990
030		1	220					11000010
035		1	4,01	0,802	0,2406	0,28872	5,34132	267076
		2	4,02	0,804	0,2412	0,28944	5,35464	267742
		3	2,58	0,516	0,1548	0,18576	3,43656	171838
Время изготовления партии деталей	12723868
Время изготовления одной детали	254,5

Технологический процесс ремонта. Анализ возможных деффектов

Валы могут иметь следующие дифекты:

-износ и задир посадочных шеек.

- износ и смятие рабочих поверхностей шлицов, зубьев

-вогнутость искручинность

-трещины

-излом

Востановление качества детали

Задиры на посадочных шейках под подшипники востанавливают при помощи шлифования на круглошлифовальном станке.

Шлицы наплавляют ручной или автоматической наплавкой продольными валиками.Для снижения деформации наплавку ведут в следующей последовательности 1,3,5.

Размещено на Allbest.ru

...