Назначение насоса-регулятора НР-53Д

Размещено на http://www.allbest.ru/

4

Содержание

Введение

1. Описание и анализ системы автоматического регулирования

1.1 Назначение насоса-регулятора НР-53Д

1.2 Основные технические данные насоса-регулятора НР-53Д

1.3 Основные узлы НР-53Д

2. Гидравлический расчет системы нагнетания насоса-регулятора НР-53Д

2.1 Выбор диаметра трубопровода

2.2 Расчет потерь давления в трубопроводах

3. Безопасность жизнедеятельности

3.1 Характеристика производственного объекта

3.2 Мероприятия по технике безопасности и производственной санитарии

3.3 Мероприятия по пожарной безопасности

3.4 Расчет местной вытяжной вентиляции

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Данным дипломным проектом было задано модернизировать насос-регулятор НР-53Д. Насос-регулятор НР-53Д применяется … для реактивного двигателя.

В данном дипломном проекте представлен расчет качающего узла НР-53Д на новые параметры q и P, а так же модернизация технологического процесса изготовления корпуса.

автоматический заготовка насос гидравлический

1. Описание и анализ системы автоматического регулирования

1.1 Назначение насоса-регулятора

Насос-регулятор типа НР-53Д предназначен для:

топливопитания двигателя;

поддержания заданного числа оборотов;

дозирования подачи топлива, по заданным программам на режимах разгона двигателя;

регулирования углов атаки входных и выходных групп направляющих аппаратов компрессора в зависимости от приведенного числа оборотов;

ограничения максимального приведенного числа оборотов;

ограничений давления воздуха за компрессором;

дозирования подачи топлива на режимах запуска;

выдачи командного давления топлива в зависимости от приведенного числа оборотов;

коррекция числа оборотов «малого газа» в зависимости от температуры на входе в двигатель.

1.2 Основные технические данные насоса-регулятора НР-53Д

Тип качающего узла…………………………………шестеренный насос.

Направление вращения привода

насоса (по ГОСТ 1630-46)…………………………....правое

Передаточное отношение…...………………………..2,026

Максимальное число оборотов

качающего узла……………………………………….4250 об/мин

5. Допустимый заброс числа оборотов

качающего узла………………………………………до 4400 об/мин

6. Давление на входе в качающий узел……………….1,8+7,0 кгс/см2

на малом газе не менее………………………………1,2 кгс/см2

7. Максимальная производительность

при числе оборотов 4150 об/мин………………не менее 11000 кг/час

8. Максимальное давление топлива

за насосом……………………………...80 кгс/см2

9. Сорт топлива………………………………………….Т-1, ТС-1

10. Температура топлива на входе

в насос………………………………………………..от-50 до+100°С

Температура окружающей среды…………………...от -60 до +220°С

Тип регулятора числа оборотов…………………..центробежный

всережимный

13. Диапазон автоматической работы………………..от числа оборотов

малого газа

до максимальных

Тип автомата приемистости…………………по внутридвигательным параметрам

1.3 Насос-регулятор состоит из следующих основных узлов

Качающего узла (насоса).

Всережимного центробежного регулятора числа оборотов.

Датчика физических оборотов.

Датчика температуры.

Автомата приемистости.

Регулятор направляющих аппаратов.

Ограничителя максимальных приведенных оборотов.

Ограничителя давления воздуха за компрессором.

Корректора числа оборотов малого газа.

Автомата запуска.

2. Гидравлический расчет системы нагнетания насоса-регулятора НР-53Д

Исходные данные:

Расход в системе топливопитания:

Q = 183,3 л/мин = 0,183 м3/мин = 0,00305 м3/с

Рабочая жидкость - топливо ТС-1

р = 780 кг/м3

v = 1,3 сСт = 1,3*10-6м/с2

Необходимое давление в системе подпитки основного контура

Рподп= 2,8кгс/см2

2.1 Выбор диаметра трубопровода

Условный диаметр проходного сечения гидролинии рассчитывается по следующей формуле

dу =4,6 (Q/ v)0,5, мм (2.1)

где Q - расход топлива в системе топливопитания, л/мин;

v - допустимая скорость движения жидкости в гидролинии, м/с.

Зададимся допустимой скоростью движения топлива напорной и всасывающей гидролинии системы подпитки vH = 3 м/с, vВС = 1 м/с.

Тогда согласно формуле (2.1)

dHy =4.6(183,3/3)0,5=36 мм; dвсy = 4.6 (183,3/1)0,5 = 62 мм

Принимаем по ГОСТ 16516-80:

dHy= 42 мм -- для напорного трубопровода; dвсy = 76 мм - для всасывающего трубопровода

Определим действительные скорости в гидролиниях:

(2.2)

2.2 Расчет потерь давления в трубопроводах

Формулы гидравлических потерь выглядят таким образом:

Для потерь по длине в трубопроводах

(2.3)

Для местных сопротивлений

(2.4)

Тогда суммарные потери в напорной гидролинии:

(2.5)

Определим режим течения жидкости в напорной гидролинии по числу Рейнольдса:

Re = (2.6)

Re =

Следовательно, режим течения - турбулентный, т.к. Re > ReKp = 2300.

Тогда коэффициент сопротивления при определении потерь давления на трение о стенки трубопроводов определяется по следующей формуле:

(2.7)

Расчет сопротивлений по длине

l1= l 2= l 3 = l 4 = 400 мм l 6 = 300 мм l 7 = 600 мм l 8 = 300 мм

l 10=500 мм l 11=400 мм l 12 = 300 мм l 14=600 мм

l 16=450 мм l 17 = 450 мм l 19 = 300 мм

Просуммировав все длины мы можем найти суммарные потери по длине на трение в напорной гидролинии:

Потери в тройниках:



Потери в угольниках:

Потери в обратных клапанах:

Суммарные потери в коленах

Потери в фильтрах:

Фильтры Ф18 - фильтр А6574 с тонкостью фильтрации 40 мкм. рассчитан на расход q=220 л/мин и имеет гидравлическое сопротивление 0,9 кгс/см2.

Фильтр Ф15 -- фильтр А6773а с тонкостью фильтрации 12..16 мкм и расходом q=200 л/мин гидравлическое сопротивление которого 1,8 кгс/ см .

Фильтры Ф31 2 шт. - фильтры 8Д2966041-2 с тонкостью фильтрации 5 мкм и расходом q=135 л/мин имеют гидравлическое сопротивление 1,8 кгс/ см2.

Суммарные потери в фильтрах:

Потери в теплообменниках:

Просуммировав потери по длине и потери в местных сопротивлениях согласно формуле (2.5) получим суммарные потери в напорной гидролинии:

Для преодоления этих потерь необходимо чтобы насос развивал потребный напор:

Рпотр?Рсист + (2.8)

Рпотр ? 2.8 + 31.2 ? 34 кгс/см2

В системе используется насос-регулятор НР-53Д имеющий следующие характеристики:

Р2 = 80 кгс/см2

Q = 183.3 л/мин

Исходя из полученных расчетов можно сделать вывод, что этот насос полностью удовлетворяет требуемым условиям работы.

3. Безопасность жизнедеятельности

3.1 Характеристика производственного объекта

Анализ вредных и опасных производственных факторов.

Реальные производственные условия характеризуются, как правило, наличием некоторых опасных и вредных производственных факторов.

В данном проекте рассматривается механический цех, в котором используются в процессе производства токарные, сверлильные, фрезерные и шлифовальные станки. Рассматривая данное оборудование, можно выделить следующие опасные факторы (по ГОСТ 12.0.003-74 "Опасные и вредные производственные факторы. Классификация"):

1. Физические:

а) движущиеся машины и механизмы;

б) подвижные части производственного оборудования;

в) передвигающиеся изделия, заготовки, материалы;

г) повышенная температура поверхностей оборудования, материалов;

д) острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования;

е) повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;

ж) повышенный уровень шума на рабочем месте;

з) повышенный уровень вибрации;

и) недостаточная освещенность рабочей зоны;

к) повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека.

2. Химические:

токсические (проникновение в организм через кожные покровы и слизистые оболочки, через органы дыхания).

3. Психофизиологические:

а) физические;

б) нервно-психические (умственное перенапряжение).

Эти опасные факторы могут привести к травме или к другому ухудшению здоровья. К вредным факторам, которые приводят к заболеванию или снижению трудоспособности, можно отнести: повышенный уровень шума, вибрации, повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны, недостаток освещенности рабочей зоны.

Шум на производстве наносит большой ущерб, вредно действуя на организм человека и снижая производительность труда. Утомление рабочих из-за сильного шума увеличивает число ошибок при работе, способствует возникновению травм. Уровень шума нормируется ГОСТом 12.1.003-83 и СН 2.2.4/2.1.8.562-96. Шум создает нагрузку на нервную систему, вызывая ее перенапряжение и приводя к таким серьезным заболеваниям, как гипертоническая и язвенная болезни, неврозы, в ряде случаев кожные и желудочно-кишечные заболевания. Шум вредно отражается на работоспособности человека, вызывает общее утомление, может привести к ухудшению слуха, нарушается процесс пищеварения, происходят изменения объема внутренних органов, поэтому борьба с шумом является важной задачей на производстве.

Вибрация возникает при работе на всех транспортных средствах, а также от зачистных электромоторов, полировальных бабок и т.д. Причиной ее возникновения являются возникающие при работе машин и агрегатов неуравновешенные силовые воздействия.

Систематическое воздействие .вибрации может быть причиной виброболезни - стойкого нарушения физиологических функций организма, обусловленных воздействием на центральную нервную систему. Эти нарушения проявляются в виде головных болей, головокружения, плохого сна, пониженной работоспособности, плохого самочувствия, нарушений сердечной деятельности и других болезней. Нормирование вибраций осуществляется в соответствии с ГОСТ 12.1.012-90 и СН 2.2.4/2.1.8.566-96. Высокая концентрация в воздухе пыли и вредных примесей ведет к таким заболеваниям, как кожные, аллергия астма и др. Для удаления пыли из зоны производства необходима вентиляция. Проектирование и применение средств вентиляции и кондиционирования цеха выполняется по СниП 2.04.05-91.

Правильно спроектированное и выполненное освещение на предприятиях машиностроительной промышленности обеспечивает возможность нормальной производственной деятельности. Сохранность зрения человека, состояние его центральной нервной системы и безопасность на производстве в значительной мере зависят от условий освещения. От освещения зависят также производительность труда и качество продукции. Правильное размещение и достаточное количество осветительных средств в цехе нормируется СНиП 23-05-95.

3.2 Мероприятия по технике безопасности и производственной санитарии

Наиболее опасным производственным фактором при изготовлении корпуса является работа с ЛВЖ (промывка деталей в ЛВЖ после механической обработки).

1. Общие требования безопасности:

1.1. Рабочие должны быть обеспечены спецодеждой и спецобувью согласно отраслевым нормам.

1.2. При промывке деталей в ЛВЖ из-за несоблюдения правил техники безопасности возможны следующие случаи производственного травматизма и профзаболевания

- ожоги

- кожные заболевания

- поражение электрическим током.

1.3. К выполнению операций промывки в ЛВЖ. после механической и других видов обработки допускаются лица, годные по состоянию здоровья, обученные и аттестованные на знание правил техники безопасности при работе с ЛВЖ и прошедшие инструктаж по данной инструкции на рабочем месте с отметкой в личной карточке инструктажа.

1.4. Обучение и аттестация рабочих, работающих с ЛВЖ, производится 1 раз в год.

1.5. Установка станков и ванн для промывки ЛВЖ должна производиться в соответствии с утвержденной планировкой, при наличии разрешения на пользование, утвержденного главным инженером завода и начальником ППЧ.

1.6. Ванны для промывки должны быть оборудованы самозакрывающимися крышками.

1.7. Для транспортировки ЛВЖ должна применяться специальная герметическая тара с плотно закрывающимися крышками.

1.8. Для промывки применять ЛВЖ только с антистатической присадкой «Акор-1» или «Сигбол».

1.9. При работе с ЛВЖ инструмент должен быть омеднен или изготовлен из материалов, исключающих искрообразование при ударе.

1.10. Ванны для промывки и оборудование быть надежно заземлены. Ежедневный контроль надежности заземления и устранения дефектов производится электриком цеха и записывается в спецжурнале.

2. Требования безопасности перед началом работ

2.1. Надеть рабочую одежду и спецобувь и привести ее в порядок. Застегнуть обшлага рукавов и убрать волосы под головной убор.

2.2. Смазать руки защитной пастой или мазью.

2.3. Проверять исправность заземления оборудования и ванны.

2.4. Проверить состояние оснастки и инструмента.

2 5. Получить из бензокладовой по специальному жетону в тару с плотно закрывающейся крышкой ЛВЖ. Перед заливкой ЛВЖ необходимо заземлить тару.

2.6. Запрещается получать ЛВЖ в ведра, банки, стеклянную тару, т. е. в емкости, не предназначенные для транспортировки.

2.7. Залить ЛВЖ в ванну не более 70% ее объема.

2.8. О всех обнаруженных замечаниях доложить мастеру и к работе не приступать до их устранения.

3. Требования безопасности во время работы

3.1. При промывке деталей не допускать разбрызгивания и разлива ЛВЖ на пол, оборудование.

3.2. Детали подвергающиеся промывке, должны иметь температуру окружающей среды.

3.3. После промывки детали положить на поддон, дать стечь ЛВЖ с деталей в ванну, закрыть ванну крышкой.

3.4. При работе с ЛВЖ запрещается:

- работать без спецодежды и спецобуви и одежде из синтетических материалов, шелка;

- носить кольца, браслеты и другие вещи, на которых могут аккумулироваться заряды статического электричества;

- работать с неисправным заземлением;

- фиксировать крышку ванны в открытом положении, при помощи различных подставок;

- пользоваться неисправными ванночками, а также без крышек или со съемными крышками;

- применять инструмент, вызывающий искрообразование;

- хранить на рабочем месте запас ЛВЖ и пустую тару из-под ЛВЖ;

- пользоваться обтирочными салфетками, имеющими искусственные волокна (шелк, штапель, капрон);

- хранить на рабочем месте обтирочный материал, пропитанный ЛВЖ;

- курить и находиться в местах курения в спецодежде;

- находиться в спецодежде вблизи открытого огня;

- применять ЛВЖ для уборки оборудования;

- производить стирку одежды и обтирочного материала в ЛВЖ, мыть ЛВЖ столы, пол, оборудование;

- производить смешивание ЛВЖ с другими жидкостями;

- промывать детали из оргстекла, текстолита и других изделий из пластмасс; и других диэлектрических материалов;

- оставлять открытой ванну при уходе с рабочего места;

- сливать ЛВЖ в канализацию или штольни;

- самостоятельно производить ремонт оборудования и электроосвещения;

- принимать пищу на рабочем месте;

- пользоваться открытыми электролампами и временной электропроводкой около мест работы с ЛВЖ.

3.7. При обнаружении неисправностей прекратить работу и сообщить мастеру. До устранения неисправностей к работе не приступать.

3.8. Уборку разлитой ЛВЖ необходимо производить хлопчатобумажной ветошью, не допуская ее отжима и резкого встряхивания.

3.9. Перед курением и принятием пищи вымыть руки с мылом.

4. Требования безопасности при аварийных ситуациях

4.1. В случае пожара выключить вытяжную вентиляцию, вызвать пожарную команду по телефону 01. Принять срочные меры к тушению противопожарными средствами цеха (песок, асбестовое полотно, огнетушитель углекислотный) 4.2. При течи ЛВЖ из ванны немедленно сообщить об этом мастеру и принять по исключению ее растекания по полу.

4.3. В случае получения травмы сообщить мастеру и обратиться в заводской медпункт.

5.Требования безопасности по окончании работ

5.1. Выключить станок и привести в порядок рабочее место.

5.2. Слить ЛВЖ из ванны в специальную тару и сдать ее в бензокладовую.

5.3. Снять рабочую одежду.

5.4. Тщательно вымыть руки и при необходимости принять душ.

3.3 Мероприятия по пожарной безопасности

Общие требования пожарной безопасности при работе с пожароопасными жидкостями (ЛВЖ и ГЖ):

1.1. Применение легковоспламеняющихся (ЛВЖ) и горючих жидкостей (ГЖ) в технологических процессах допускается только в случае, если они предусмотрены технологической документацией и соответствуют ГОСТам, ОСТам, СТП или ТУ.

В нормативно-технической документации должны быть сведения о пожаровзрывоопасности на эти жидкости (группы горючести, температура вспышки, самовоспламенения паров и другие показатели в соответствии с ГОСТ 12.1.017-80, ГОСТ 12.1.004-91 и др.).

Применение в производстве ЛВЖ и ГЖ и других пожаровзрывоопасных веществ и материалов с неизвестными по пожарной опасности характеристиками не разрешается.

В технологических процессах (на операциях обезжиривании, мойки и др.) взамен ЛВЖ и ГЖ необходимо применять пожаробезопасные технические жидкости и моющие средства.

1.2. При работах, связанных с применением ЛВЖ, спецодежда работающих не должна содержать синтетических

материалов, обтирочный материал применять только хлопчатобумажный. Не допускать ношение колец и браслетов, на которых аккумулируются заряды статического электричества,

1.3. Контроль за отсутствием содержания синтетики, шерсти в обтирочном материале, применяемом при работах с ЛВЖ и ГЖ, осуществляет ответственное лицо, назначенное приказом по подразделению.

1.4. Налив ЛВЖ и ГЖ в резервуары, цистерны, оборудование (стенды, ванны и т. д.), топливозаправщики, в тару свободно падающей струей не допускается.

1.5. Слив и налив ЛВЖ должен производиться при опущенном шланге (трубе) до дна приемной емкости (резервуара, цистерны, ванны и т. п.).

1.6. Подача ЛВЖ и ГЖ к рабочим местам должна производиться по трубам и заземленным шлангам.

При централизованной доставке ЛВЖ и ГЖ со складов в производственные помещения, кладовые и рабочие места должен применяться транспорт, приспособленный для этих целей, и безопасная герметичная тара.

1.7. Для цеховых кладовых должны быть установлены нормы выдачи и хранения ЛВЖ и ГЖ, лаков, красок, герметиков и т. п., согласованные с пожарной охраной. Нормы хранения устанавливаются и утверждаются главным технологом предприятия в соответствии с технологией производства.

1.8. Нормы хранения и выдачи (на рабочие места) ЛВЖ и ГЖ должны быть вывешены в кладовой.

1.9. Хранение ЛВЖ, ГЖ и других пожароопасных мате-, риалов на рабочих местах допускается с оформлением разрешения на право пользования ЛВЖ и ГЖ (форма 7505-ПЧ) (содержание ЛВЖ и ГЖ в аппаратах, стендах, закрытых ваннах и подобных закрытых системах, в которых они находятся в качестве технологической жидкости).

1.10. В случае проведения на рабочих местах частичных (вручную) работ по обезжириванию, протирке, мойке, окраске, герметизации, клеевых и других работ (предусмотренных технологической документацией), применяемые ЛВЖ, ГЖ, краски, лаки, клей, герметики и другие пожароопасные вещества и материалы необходимо при соблюдении общих мер пожарной безопасности содержать в пожаробезопасной таре.

Тара должна изготовляться из материалов, стойких к этим веществам, и конструктивно исключать возможность их разлива.

Тара должна быть рассчитана на минимальное количество веществ, установленное технологическими документами на проведение операции или технологического процесса или цеховой инструкцией.

Возможность применения тары в конкретных условиях должна быть подтверждена пожарно-технической комиссией предприятия.

Общее (единовременное) хранение ЛВЖ и ГЖ, допускаемое на рабочем месте (участке) для проведения технологического процесса, должно устанавливаться также этой комиссией по условиям невозможности возникновения взрывопожарной концентрации.

Для хранения использованных обтирочных материалов (промасленные тряпки, хлопчатобумажные концы) должны быть установлены металлические ящики с плотно закрывающимися крышками. По окончании работ (смены) ящики с использованными обтирочными материалами должны очищаться.

1.11. Все промывочные ванны, бачки и другие емкости, предназначенные для работы с ЛВЖ и ГЖ, должны быть изготовлены из металла или его сплавов, не образующих искр, и оборудованы плотно закрывающимися крышками.

1.12. Сливать отработанные ЛВЖ и другие пожароопасные вещества (отходы) в канализацию запрещается.

Отработанные жидкости (отходы) в случае централизованного слива должны сливаться в специальные емкости с герметичными крышками, которые по мере их наполнения, но не реже одного раза в смену, должны сдаваться на специально оборудованные места.

1.13. Пролитые на оборудование, изделия, агрегаты, оснастку, а также на пол ЛВЖ, ГЖ, клеи, герметики, лакокрасочные и другие пожароопасные материалы должны быть немедленно убраны с помощью ветоши, салфеток, опилок и других материалов в соответствии со свойствами пролитых веществ и качеством очищаемых объектов.

1.14. При обезжиривании, протирке, герметизации, окраске, клеевых работах и др., при проведении операций, связанных с перемещением ЛВЖ, ГЖ и других пожароопасных веществ по трубопроводам (промывка, прокачка, транспортирование, гидроиспытания и т. п.), а также операций слива, налива и других работах, при которых могут накапливаться заряды статического электричества, необходимо предусматривать:

-заземление оборудования, изделий, агрегатов, деталей, емкостей (для растворителей, герметиков, топлив и др.), топливопроводов, армированных шлангов, рабочих столов и т. п.;

-введение антистатических присадок в применяемых ЛВЖ и ГЖ с диэлектрическими свойствами, если это не противоречит технологии;

-выполнение полов из несгораемых материалов, не образующих искр при ударе, а также проводить другие мероприятия по предупреждению проявления статического электричества.

1.15. Транспортирование ЛВЖ и ГЖ и других нефтепродуктов должно производиться по трубам, в железнодорожных и автомобильных цистернах или металлических бочках, а также в специальных металлических емкостях с герметично закрывающимися крышками,

1.16. Автотранспорт во время движения (перевозки) и при операциях налива и слива ЛВЖ, ГЖ и Других пожароопасных жидкостей должен быть заземлен.

1.17. Автоцистерны и грузовые машины для перевозки ЛВЖ, ГЖ и других пожароопасных веществ должны иметь глушители, выведенные спереди машины.

1.18. Емкости (тара) для хранения, транспортировки (в том числе и для содержания на рабочем месте) ЛВЖ, ГЖ и других пожароопасных жидкостей, веществ и материалов (в

том числе отработанных) должны иметь предупреждающий знак опасности в соответствии с ГОСТ 12.4.026-76* и маркировку с наименованием хранящихся в них жидкостей (материалов).

1.19. Использованные емкости (тара) в соответствии с утвержденной технологической документацией должны очищаться (промываться) от остатков ЛВЖ, ГЖ и других пожароопасных веществ и материалов и просушиваться с открытыми крышками в выделенном для этих целей помещении.

Непромытые (неочищенные) емкости оставлять на рабочих местах не допускается.

1.20. Кисти, используемые для нанесения клея, смол, лаков и подобных веществ, где должны содержать синтетических материалов.

1.21. Инструмент, применяемый в технологических процессах с пожаро- и взрывоопасными веществами, должен быть изготовлен из материалов, не дающих искру.

1.22. Столы (верстаки), на которых выполняются работы

по обезжириванию, нанесению теплозащитных покрытий, клея, раскрою резины и другие операции, при которых происходит накопление статического электричества, должны быть заземлены и оборудованы бортовыми или нижними отсосами. Рабочая поверхность этих столов (крышка, накладной лист) должна быть выполнена из токопроводящих и несгораемых материалов.

1.23. Участки промывки, обезжиривания, консервации и расконсервации деталей, узлов и агрегатов должны размещаться, как правило, в отдельных помещениях, оборудованных средствами пожарной защиты.

Обезжиривание, промывку от ЛВЖ и ГЖ крупногабаритных деталей, узлов и агрегатов в общем производственном помещении (категория производства В, Г и Д) следует допускать как исключение при технической необходимости с условием выполнения мероприятий, разработанных пожарно-технической комиссией и утвержденным руководством предприятия.

1.24. Электропечи, а также ванны консервации и расконсервации должны иметь и быть обеспечены системой автоматического регулирования температуры.

Ванны должны быть оборудованы бортовыми отсосами и обеспечены герметичными самозакрывающимися крышками.

1.25. Количество промывающей жидкости и консервирующей смазки в ваннах должно быть таким, чтобы при максимальной загрузке их, деталями исключался разлив ЛВЖ и ГЖ через борта ванны.

1.26. Средства индивидуальной защиты (спецодежда, перчатки, фартуки, нарукавники и т. д.) работающих с ЛВЖ, ГЖ, маслами, герметиками, клеями и другими пожароопасными материалами и веществами, должны храниться в металлических шкафах в специальных гардеробных.

Дверцы шкафов в верхней и нижней части должны иметь отверстия для проветривания. В карманах спецодежды не должны оставаться салфетки и ветошь, пропитанные олифой, масляной краской или алкидными лаками, грунтовками, эмалями и другие легкосгораемые предметы (материалы, жидкости).

1.27. Спецодежда рабочих, занятых на участках с применением ЛВЖ и ГЖ, должна быть чистой. Для этого необходимо установить периодичность ее стирки и химической обработки.

1.28. Применять ЛВЖ и ГЖ для уборки помещений и стирки спецодежды запрещается.

1.29. Стационарные стенды, аппараты и другое технологическое оборудование, в котором в качестве рабочей жидкости используются в больших количествах ЛВЖ и ГЖ, должны иметь резервуары (емкости) для их слива.

Объем резервуаров должен вмещать весь объем жидкости, находящейся в стенде, трубопроводах и испытываемых устройствах, трубопроводы, соединяющие аварийные емкости со стендами, как правило, должны иметь специальные устройства (типа обратных клапанов), пропускающих жидкость в одном направлении.

Резервуары аварийного слива должны быть расположены вне зданий и сооружений. Как исключение разрешается размещать эти резервуары в отдельном помещении, выгороженном несгораемыми стенами.

3.4 Расчет местной вытяжной вентиляции

Местную вентиляцию применяют во всех случаях, где происходит выделение вредных веществ в результате выполнения технологического процесса, при обработке металлов резанием, сварочных, литейных, кузнечных, термических, окрасочных, шиноремонтных, медницких работах, а также при пайке металла, зарядке аккумуляторов, химических процессах и других видах работ.

Удаление вредных веществ может осуществляться с помощью различных газопылеприемников, расположенных на оборудовании или рабочем месте, где происходит выделение вредных веществ (или с помощью отсосов, встроенных в оборудование или в отдельные его элементы).

Пылегазоприемники могут быть различных типов: закрытые (вытяжные шкафы), полузакрытые (зонты) и открытые (панели равномерного всасывания).

Расчет вытяжных зонтов

Объем воздуха, отсасываемого вытяжным зонтом, определяется по формуле

где а и б - размеры зонта в плане, м;

а = 1м

б = 1м

V - скорость отсасываемого воздуха в плоскости сечения по кромке зонта (приемное отверстие зонта), 1,5 м/с.

Вывод: По результатам выполненного анализа разработаны рекомендации по обеспечению безопасности жизнедеятельности на рабочих местах. Рассчитана местная вытяжная вентиляция. Проведенные мероприятия по безопасности жизнедеятельности позволяют с уверенностью сказать о снижении до минимума вероятности получения травм или опасности для жизни.

Заключение

В результате дипломного проектирования был модернизирован качающий узел агрегата НР-53Д, который должен повысить долговечность агрегата, удешевить и упростить сборку, облегчить агрегат, уменьшить уровень шумов. В дипломном проекте были рассмотрены вопросы безопасности, при регулировании агрегата, где были предложены некоторые решения для повышения безопасности условий труда.

Список использованной литературы

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя - М: Машиностроение, 1980.

2. Башта Т.М. Гидропривод и гидропневмоавтоматика М: Машиностроение, 1972.

3. Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя - М.: Издательство стандартов, 1992.

4. Васильченко В.А. Гидравлическое оборудование мобильных машин: Справочник - М.: Машиностроение, 1983.

5. Вильнер ЯМ, Ковалев Я.Т., Некрасов и др. Справочное пособие но гидравлике, гидромашинам и гидроприводам - Мн.: Выш.шк., 1985.

6. Ипатов МЛ, Захарова M.К., Грачева К.А. и др. Организация и планирование машиностроительного производства - М.: Высш.шк., 1989.

7. Кузьмин А.В. и др. Расчеты деталей машин: Справочное пособие - Мн.: Выш.шк., 1986.

8. Летенко В.А., Туровец О.Г. Организация машиностроительного производства: Теория и практика М:.Машиностроение, 1982.

9. Орлов Ю.М. Механика жидкости, гидравлические машины и основы гидропривода агрегатов ракетных комплексов. Учебное пособие, 2001.

10. Тихомиров В.И. Организация, планирование и управление производством летательных аппаратов: Учебник для ВУЗов -- М:.Машиностроение, 1978.

11. Торговников Б.М., Табачник В.Е. Проектирование промышленной вентиляции: справочник 1983.

Размещено на Allbest.ru

...