Проектирование технологической оснастки
Назначение и конструкция обрабатываемой детали, входящей в состав нерегулируемого аксиально-поршневого насос-гидромотора с реверсивным потоком. Анализ технологичности конструкции. Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 27.12.2013 |
| Размер файла | 232,8 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Введение
Научно-технический прогресс в машиностроении в значительной степени определяет развитие и совершенствование всего народного хозяйства страны.
Важнейшим условием научно-технического прогресса является рост производительности труда, повышение эффективности общественного производства и улучшение качества продукции.
Совершенствование технологических методов изготовления машин имеет при этом первостепенное значение. Качество машины, её надёжность, долговечность в процессе эксплуатации зависят не только от совершенства её конструкции, но и от технологии производства. Применение прогрессивных высокопроизводительных методов обработки, обеспечивающих высокую точность и качество поверхностей деталей машины; методов упрочнения рабочих поверхностей, повышающих ресурс работы деталей и машин в целом; эффективное использование современных автоматических и поточных линий, станков с программным управлением, ЭВМ и другой новой техники, применение прогрессивных форм организации и экономики производственных процессов - всё это направлено на решение задач: повышение эффективности производства и качества продукции.
В решении этих задач принимают активное участие инженерно-технические работники и руководители производства, подготовка которых осуществляется в высших учебных заведениях по ряду технических специальностей, в том числе и по специальности “металлорежущие станки и инструменты”.
Курсовое проектирование является одним из промежуточных этапов и имеет большое значение в общем цикле подготовки специалиста. При выполнении курсового проекта студент решает большой комплекс инженерных задач самостоятельно. Основной задачей курсового проекта является приобретение знаний по проектированию технологического процесса, по расчёту станочного и контрольного приспособлений, а также применение знаний изученных ранее специальных дисциплин.
При выполнении проекта принятие решений по выбору вариантов технологических процессов, оборудования, оснастки, методов получения заготовок производится на основании технико-экономических расчётов, что даёт возможность предложить наилучший вариант.
Защита проекта позволяет оценить умение студента кратко, в установленное время изложить сущность проделанной работы, а также аргументировано объяснить принятие решения при ответах на вопросы по проекту.
деталь насос гидромотор заготовка
1. Технологический раздел
1.1 Назначение и конструкция обрабатываемой детали
Деталь вал входит в состав нерегулируемого аксиально-поршневого насос-гидромотора с реверсивным потоком и наклонным блоком цилиндров. Вал работает на кручение, изгиб и воспринимает внецентренные осевые нагрузки. Так как ось вращения блока цилиндров наклонена к оси вращения вала в ведущем диске вала сделаны сферические отверстия 22мм для головки шатунов. Для уменьшения трения и поддержания вала установлены 3 подшипника качения ГОСТ 3478-79 на поверхность 45мм, в связи с этим поверхностям вала задается высокая точность (5 квалитет). Отверстие внутри вала служит для подвода масла. На ведущем диске вала имеются 14 отверстий М4-7Н для крепления пластины, шпонка призматическая 8x4,1 ГОСТ 23360-78 на конце вала предназначена для передачи движения.
Для изготовления детали вал используется поковка из стали 38ХМЮА. Заготовка штампуется на пневматическом молоте с одновременной высадкой фланца. После штамповки заготовку отжигают для снятия внутренних напряжений.
Химический состав стали 38ХМЮА представлен в таблице 1, а механические свойства легированной стали представлены в таблице 2
Таблица 1.1 Химический состав стали 38ХМЮА
|
Углерод C, % |
Кремний Si, % |
Марганец Mn, % |
Хром Cr, % |
Сера S, % не более |
Фосфор P, % не более |
|
|
0.35 - 0.42 |
0.2 - 0.45 |
0.3 - 0.6 |
1.35 - 1.65 |
до 0.025 |
до 0.025 |
Таблица 1.2 Механические свойства стали 38ХМЮА
|
, МПа |
, МПа |
, % |
, % |
Твердость, НВ |
|
|
730 |
880 |
10 |
45 |
187-217 |
|
|
Примечание: - предел текучести; - предел прочности при растяжении; - коэффициент относительного удлинения; - коэффициент относительного сужения. |
1.2 Определение типа производства
Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций , который показывает отношение всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест.
Располагая штучно - калькуляционным временем, затраченным на каждую операцию, определяем количество станков
,
где - годовая программа, N = 15000 шт/год;
- штучно-калькуляционное время, мин;
- действительный годовой фонд времени, ч;
зз.н. - нормативный коэффициент загрузки оборудования.
Значение нормативного коэффициента загрузки оборудования принимаем зз.н.= 0,8.
Это не приведет к большим погрешностям в расчетах, а фактические значения коэффициента загрузки оборудования будут определяться после детальной разработки технологического процесса.
Далее по каждой операции выполняем расчет фактического коэффициента загрузки оборудования по формуле
,
где - принятое число рабочих мест.
Количество операций выполняемых на рабочем месте определяется по формуле
.
Результаты расчета типа производства сводим в таблицу 1.3.
Таблица 1.3 Определение типа производства
|
Операция |
Тш-к |
|
|
|
|
|
|
|
010 Токарная |
10,58 |
1.307 |
2 |
1.117 |
0.582 |
1 |
|
|
020 Токарная |
9,8 |
0.044 |
1 |
2.235 |
0.291 |
15 |
|
|
040 Горизонтально - сверлильная |
3,955 |
0.489 |
1 |
2.235 |
0.291 |
2 |
|
|
050 Вертикально - сверлильная |
1,5 |
0.185 |
1 |
2.235 |
0.291 |
4 |
|
|
060 Плоскошлифовальная |
0,62 |
0.136 |
1 |
2.235 |
0.291 |
5 |
|
|
070 Плоскошлифовальная |
0,31 |
0.035 |
1 |
2.235 |
0.291 |
19 |
|
|
080 Внутришлифовальная |
0,28 |
0.038 |
1 |
2.235 |
0.291 |
17 |
|
|
ИТОГО |
21,19 |
2.235 |
8 |
14.58 |
2.328 |
63 |
Коэффициент закрепления операций будет равен
.
Следовательно, производство крупносерийное, так как 1 < Кз.о < 10. Для крупносерийного производства необходимо определить размер партии деталей для одновременного запуска.
Количество деталей в партии для одновременного запуска предварительно определим упрощенным способом по формуле
где а - периодичность запуска в днях, принимаем а=3 дня;
253 - число рабочих дней в году.
Размер партии должен быть скорректирован с учетом удобства планирования и организации производства (его целесообразно принимать не менее сменной выработки). Корректировка размера партии состоит в определении расчетного числа смен на обработку всей партии деталей на основных рабочих местах
где Тшт-к ср - среднее штучно-калькуляционное время по основным операциям, мин.;
476 - суточный фонд времени работы оборудования (при односменном режиме работы).
Тогда получим следующее значение расчетного числа смен
Округляем до целого числа спр=1 смены, тогда скорректированное значение размера партии деталей будет равно
Для удобства планирования и расчетов принимаем размер партии деталей n=160 шт.
1.3 Анализ технологичности конструкции детали
Деталь -- вал -- изготовляется из стали 38ХМЮА, Материал не является дефицитным, при относительно невысокой стоимости он обладает хорошими качествами: предел прочности при растяжении 880 МПа, предел прочности при сжатии 730 МПа, твердость 22…29 HRC, поэтому конфигурация наружного контура и внутренних поверхностей не вызывает значительных трудностей при получении заготовки.
Протяженность обрабатываемых поверхностей невелика и определяется условиями компоновки насоса-мотора. Все отверстия вала доступны для обработки. Поверхности различного назначения разделены, что облегчает обработку. Форма детали позволяет обрабатывать поверхность на проход. Обработка поверхностей в упор затруднений не вызывает.
С точки зрения механической обработки деталь имеет следующие недостатки в отношении технологичности. Первая не технологическая поверхность в виде полусфер 21,3 Н11 , так как здесь требуется получение высокой точности притиркой и применение сферодоводочных станков. Вторая не технологическая поверхность это поверхность А, на нее крепятся подшипники, в связи с этим к ней предъявляется высокая точность пятого квалитета
Черновыми базами для установки заготовки на первой операции могут быть цилиндрические и торцевые поверхности заготовки. Данные технологические базы обеспечивают надежную ориентацию и закрепление заготовки, возможность свободного подвода инструмента при обработке.
Измерительные базы детали можно использовать в качестве технологических баз, т.к. точность и шероховатость этих баз обеспечивает требуемую точность обработки.
Таким образом, с точки зрения установки при обработке, деталь можно считать технологичной.
Деталь имеет достаточную жесткость и прочность. Радиусы закруглений и фаски выполняются по ГОСТ 10948-64, форма и размеры канавок по ГОСТ 8820-6. Оборудование может быть простым, универсальным, оснастку также можно применять универсальную. Все поверхности вала доступны для контроля. Таким образом, с точки зрения общей компоновки детали ее можно считать технологичной.
Количественная оценка показателей технологичности рассматривает коэффициент использования материала, коэффициент точности обработки, коэффициент шероховатости поверхностей.
Коэффициент использования материала детали определяется по формуле
где q - масса детали, q = 4,31 кг;
Q - масса заготовки, Q = 6,45 кг.
Тогда коэффициент использования материала будет равен
Данный коэффициент незначительно ниже нормативного, но повысить его достаточно сложно, так как центральное отверстие имеет небольшой диаметр и достаточно большую длину.
Коэффициент точности определяется по формуле
где Тср - среднее значение квалитета точности.
Среднее значение квалитета точности определяется по формуле
где Тi - значение квалитета точности;
ni - количество поверхностей с данным квалитетом точности.
Данные для расчета коэффициента точности сводим в таблицу 1.4.
Таблица 1.4 Определение коэффициента точности
|
Квалитет Ti |
Количество поверхностей ni |
Tini |
|
|
6 |
5 |
30 |
|
|
8 |
6 |
48 |
|
|
12 |
7 |
84 |
|
|
14 |
5 |
70 |
|
|
Итого |
21 |
232 |
Тогда получим
Коэффициент шероховатости определяется по формуле
где Шср - среднее значение шероховатости.
Среднее значение шероховатости определяется по формуле
где Шi - значение параметра шероховатости Ra;
ni - количество поверхностей с данной шероховатостью.
Данные для расчета коэффициента шероховатости сводим в таблицу 1.5.
Таблица 1.5 Определение коэффициента шероховатости
|
Шероховатость Шi |
Количество поверхностей ni |
Шini |
|
|
Ra 0,32 |
1 |
0.32 |
|
|
Ra 0,63 |
7 |
4.2 |
|
|
Ra 5 |
7 |
35 |
|
|
Ra 10 |
3 |
30 |
|
|
Ra 20 |
3 |
60 |
|
|
Итого |
21 |
129.52 |
Тогда получим
Так как коэффициент точности Ктч > 0,8 и коэффициент шероховатости Кш < 0,32, то можно сделать вывод, что к детали «Корпус» не предъявляется высоких требований по точности и шероховатости. В целом деталь является достаточно технологичной.
1.4 Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки
Стоимость заготовки, можно определить по формуле
где Сi - базовая стоимость 1 тонны заготовок, руб.;
Q - масса заготовки, кг;
q - масса готовой детали, кг;
kт, kс, kв, kм, kп - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок;
Sотх - цена 1 тонны отходов, руб.
Тогда стоимость заготовки для базового варианта будет равна
Себестоимость заготовок из проката определяется по формуле
где М - затраты на материал заготовки, руб.;
Со.з - технологическая себестоимость операций правки, калибрования прутков, разрезки на штучные заготовки, руб.
Затраты на материал определяются по массе проката, требующегося на изготовление детали, и массе сдаваемой стружки. При этом необходимо учитывать стандартную длину прутков и отходы в результате некратности длины заготовок этой стандартной длине
Где Q - масса заготовки, Q= 6,45 кг;
S - цена 1 кг материала заготовки, S=3500 руб.;
q - масса готовой детали, q= 4,31 кг;
Sотх - цена 1 т отходов, Sотх=600000 руб.
Как видно из проведенных расчетов, стоимость заготовки из проката без учета технологической себестоимости операций правки, калибрования прутков, разрезки на штучные заготовки, а также дальнейшей механической обработки выше, чем базового варианта. В связи с этим оставляем метод получения заготовки без изменений, т. е. в качестве заготовки принимаем поковку, получаемую штамповкой на горизонтально-ковочной машине.
1.5 Анализ базового и технико-экономическое обоснование предлагаемого технологического процесса обработки детали
Базовый технологический процесс обработки детали «Вал» состоит из десяти операций механической обработки.
В качестве черновой базы используется наружная цилиндрическая поверхность. На следующих операциях механической обработки используются обработанные поверхности.
В проектируемом варианте технологического процесса предлагается заменить операцию «050 Токарная» на «020 Токарно-револьверную», используя станок модели 1П365. В результате таких изменений сократится штучное время на обработку, уменьшится площадь станочного парка и стоимость основных фондов.
Для проведения анализа базового и обоснование предполагаемого варианта технологического процесса обработки детали составим таблицу 1.6
Таблица 1.6 Варианты маршрутного технологического процесса
|
Базовый вариант |
Проектируемый вариант |
|||
|
Наименование операций |
Модель оборудования |
Наименование операций |
Модель оборудования |
|
|
Токарная |
16Б16П |
Комплексная |
1Е165 |
|
|
Токарная |
16Б16П |
1Е165 |
||
|
Горизонтально - сверлильная |
2А656РФ11 |
ИТ 42 |
||
|
Вертикально - сверлильная |
2254ВМФ4 |
1П371 |
||
|
Плоскошлифовальная |
3П756Л |
3П756Л |
||
|
Плоскошлифовальная |
3П756Л |
3П756Л |
||
|
Внутришлифовальная |
13К228А |
3П756Л |
Прежде чем принять решение о методах и последовательности обработки отдельных поверхностей детали и составить технологический маршрут изготовления всей детали, необходимо произвести расчеты экономической эффективности отдельных вариантов и выбрать из них наиболее рациональный для данных условий производства. Критерием оптимальности является минимум затрат на единицу продукции.
Таблица 1.7 Краткие технические характеристики оборудования
|
Модель оборудования |
Площадь а, м2 |
Цена станка, тыс. руб. |
Себестоимость операции, руб |
Мощность N, кВт |
|
|
010 16Б16П |
12,2 |
142400 |
135400 |
30 |
|
|
020 16Б16П |
12,2 |
142400 |
135400 |
30 |
|
|
030 2А656РФ11 |
10,3 |
247400 |
101500 |
11 |
|
|
040 2254ВМФ4 |
15,5 |
19800 |
88600 |
6,3 |
|
|
050 3П756Л |
4,3 |
104700 |
58600 |
22 |
|
|
060 3П756Л |
4,3 |
104700 |
58600 |
22 |
|
|
070 13К228А |
6,5 |
62300 |
48300 |
3,4 |
|
|
010 CTX Gamma 2000 |
15,6 |
1500000 |
100870 |
При выборе варианта технологического маршрута приведенные затраты могут быть определены в виде удельных величин на 1 ч работы оборудования. В качестве себестоимости рассматривается технологическая себестоимость, которая включает изменяющиеся по вариантам статьи затрат. Часовые приведенные затраты можно определить по формуле
где Сз - основная и дополнительная зарплата с начислениями, руб./час;
Сч.з - часовые затраты по эксплуатации рабочего места, руб./час;
Ен - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений, в машиностроении Ен=0,15;
Кс, Кз - удельные часовые капитальные вложения в станок и здание соответственно, руб./час.
Основная и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания рассчитывается по формуле
где - коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату, равную 15%, начисления на социальное страхование и отчисления 40% и приработок к основной зарплате в результате перевыполнения норм на 20 %;
Стф - часовая тарифная ставка станочника-сдельщика соответствующего разряда, руб./час;
k - коэффициент, учитывающий зарплату наладчика, для серийного производства k=1,1;
у - коэффициент, учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании, при обслуживании одного станка y=1,0.
Часовые затраты по эксплуатации рабочего места
где - практические часовые затраты на базовом рабочем месте, руб./час;
kм - коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы у базового станка.
Капитальные вложения в станок
где Ц - балансовая стоимость станка, определяемая как сумма оптовой цены станка и затрат на транспортирование и его монтаж, составляющих 10…15% оптовой цены станка, тыс. руб.;
Fд - действительный годовой фонд времени работы станка, Fд=2024 час.;
зз - коэффициент загрузки станка, для крупносерийного производства принимаем зз=0,75.
Капитальные вложения в здание
где F - производственная площадь, занимаемая станком с учетом проходов, м2;
Цзд - стоимость 1 м2 производственной площади, руб.
где f - площадь станка в плане, м2;
kf - коэффициент, учитывающий проходы, проезды и др.
Технологическая себестоимость операции механической обработки
где Тшт-к -штучно-калькуляционное время на операцию, мин.;
kв - коэффициент выполнения норм, принимаем kв=1,3.
Определяем приведенные часовые затраты на отличающихся операциях механической обработки и технологическую себестоимость выполняемых операций.
Базовый вариант технологического процесса.
Операция 050 Токарная станок модели 1Б225
Предлагаемый вариант технологического процесса
Операция 050 Токарно-револьверная, станок модели 1П371
Годовой экономический эффект от внесенных изменений в базовый технологический процесс
Таким образом, для дальнейшей разработки принимаем новый станок.
1.6 Расчет режимов резания
Расчет режимов резания производим аналитическим и методам. Аналитическим методом производим расчет режимов резания для операции 020 «Токарная» в соответствии с методикой, изложенной в литературе [2] и [7].
Обработка осуществляется на токарном станке модели 1Е165. Опишем расчет режимов резания для точения поверхности.
1ход-Расчет длины рабочего хода
Где Lрез - длина резания, Lрез=60 мм;
у - подвод, врезание и перебег инструмента, у=2 мм;
Lдоп - дополнительная длина хода, вызванная в отдельных случаях особенностями наладки и конфигурацией детали, Lдоп=0.
глубина резания: t = 2 мм;
2. Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя Sо, мм/об:
а) определение рекомендуемой подачи по нормативам Sо=0,2…0,4 мм/об;
б) уточнение по паспорту станка, принимаем Sо=0,40 мм/об.
3. Определение стойкости инструмента по нормативам в минутах резания
где Тм - стойкость в минутах машинной работы станка, Тм=50 мин.;
- коэффициент времени резания.
Так как >0,7, то принимаем ТрТм=50 мин.
4. Расчет скорости резания V, м/мин и числа оборотов шпинделя n в минуту:
а) определение скорости резания по нормативам
где Vтабл - табличное значение скорости резания, Vтабл=37 м/мин;
К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1=0,9;
К2 - коэффициент, зависящий от стойкости инструмента, К2=1,25;
К3 - коэффициент, зависящий от отношения длины резания к диаметру, К3=1,0.
б) расчет числа оборотов шпинделя станка
в) уточнение числа оборотов шпинделя по паспорту станка, принимаем n=502 мин-1.
г) уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя
5. Расчет основного машинного времени обработки
6. Проверочные расчеты:
а) определение мощности резания по нормативам
где -сила резания, кГ;
К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1=1,15
К1 - коэффициент, зависящий от типа фрезы и скорости резания , К2=1
в) проверка по осевой силы резания по допустимому усилию подачи станка и мощности резания по мощности двигателя
где Nдв - мощность двигателя станка, Nдв=30 кВт;
- коэффициент полезного действия станка, =0,9.
Условие выполняется, следовательно, принятые режимы резания удовлетворяют мощности двигателя.
2 ход-Расчет длины рабочего хода
где Lрез - длина резания, Lрез=20 мм;
у - подвод, врезание и перебег инструмента, у=2 мм;
Lдоп - дополнительная длина хода, вызванная в отдельных случаях особенностями наладки и конфигурацией детали, Lдоп=0.
глубина резания: t = 2 мм;
2. Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя Sо, мм/об: а) определение рекомендуемой подачи по нормативам Sо=0,2…0,4 мм/об; б) уточнение по паспорту станка, принимаем Sо=0,40 мм/об. 3. Определение стойкости инструмента по нормативам в минутах резания
где Тм - стойкость в минутах машинной работы станка, Тм=50 мин.;
- коэффициент времени резания.
Так как >0,7, то принимаем ТрТм=50 мин.
4. Расчет скорости резания V, м/мин и числа оборотов шпинделя n в минуту:
а) определение скорости резания по нормативам
где Vтабл - табличное значение скорости резания, Vтабл=37 м/мин;
К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1=0,9;
К2 - коэффициент, зависящий от стойкости инструмента, К2=1,25;
К3 - коэффициент, зависящий от отношения длины резания к диаметру, К3=1,0.
б) расчет числа оборотов шпинделя станка
в) уточнение числа оборотов шпинделя по паспорту станка, принимаем n=310 мин-1.
г) уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя
5. Расчет основного машинного времени обработки
6. Проверочные расчеты:
а) определение мощности резания по нормативам
где -сила резания, кГ;
К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1=1,15
К1 - коэффициент, зависящий от типа фрезы и скорости резания , К2=1
в) проверка по осевой силы резания по допустимому усилию подачи станка и мощности резания по мощности двигателя
где Nдв - мощность двигателя станка, Nдв=30 кВт;
- коэффициент полезного действия станка, =0,9.
Условие выполняется, следовательно, принятые режимы резания удовлетворяют мощности двигателя.
3 ход-Расчет длины рабочего хода
где Lрез - длина резания, Lрез=34 мм;
у - подвод, врезание и перебег инструмента, у=2 мм;
Lдоп - дополнительная длина хода, вызванная в отдельных случаях особенностями наладки и конфигурацией детали, Lдоп=0.
глубина резания: t = 2 мм;
2. Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя Sо, мм/об:
а) определение рекомендуемой подачи по нормативам Sо=0,2…0,4 мм/об;
б) уточнение по паспорту станка, принимаем Sо=0,40 мм/об.
3. Определение стойкости инструмента по нормативам в минутах резания
где Тм - стойкость в минутах машинной работы станка, Тм=50 мин.;
- коэффициент времени резания.
Так как >0,7, то принимаем ТрТм=50 мин.
4. Расчет скорости резания V, м/мин и числа оборотов шпинделя n в минуту:
а) определение скорости резания по нормативам
где Vтабл - табличное значение скорости резания, Vтабл=37 м/мин;
К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1=0,9;
К2 - коэффициент, зависящий от стойкости инструмента, К2=1,25;
К3 - коэффициент, зависящий от отношения длины резания к диаметру, К3=1,0.
б) расчет числа оборотов шпинделя станка
в) уточнение числа оборотов шпинделя по паспорту станка, принимаем n=310 мин-1.
г) уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя
5. Расчет основного машинного времени обработки
6. Проверочные расчеты:
а) определение мощности резания по нормативам
где -сила резания, кГ;
К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1=1,15
К1 - коэффициент, зависящий от типа фрезы и скорости резания , К2=1
в) проверка по осевой силы резания по допустимому усилию подачи станка и мощности резания по мощности двигателя
где Nдв - мощность двигателя станка, Nдв=30 кВт;
- коэффициент полезного действия станка, =0,9.
Условие выполняется, следовательно, принятые режимы резания удовлетворяют мощности двигателя.
4ход-Расчет длины рабочего хода
где Lрез - длина резания, Lрез=21 мм;
у - подвод, врезание и перебег инструмента, у=2 мм;
Lдоп - дополнительная длина хода, вызванная в отдельных случаях особенностями наладки и конфигурацией детали, Lдоп=0.
глубина резания: t = 2 мм;
2. Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя Sо, мм/об:
а) определение рекомендуемой подачи по нормативам Sо=0,2…0,4 мм/об;
б) уточнение по паспорту станка, принимаем Sо=0,40 мм/об.
3. Определение стойкости инструмента по нормативам в минутах резания
где Тм - стойкость в минутах машинной работы станка, Тм=50 мин.;
- коэффициент времени резания.
Так как >0,7, то принимаем ТрТм=50 мин.
4. Расчет скорости резания V, м/мин и числа оборотов шпинделя n в минуту:
а) определение скорости резания по нормативам
где Vтабл - табличное значение скорости резания, Vтабл=37 м/мин;
К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1=0,9;
К2 - коэффициент, зависящий от стойкости инструмента, К2=1,25;
К3 - коэффициент, зависящий от отношения длины резания к диаметру, К3=1,0.
б) расчет числа оборотов шпинделя станка
в) уточнение числа оборотов шпинделя по паспорту станка, принимаем n=310 мин-1.
г) уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя
5. Расчет основного машинного времени обработки
6. Проверочные расчеты:
а) определение мощности резания по нормативам
где -сила резания, кГ;
К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1=1,15
К1 - коэффициент, зависящий от типа фрезы и скорости резания , К2=1
в) проверка по осевой силы резания по допустимому усилию подачи станка и мощности резания по мощности двигателя
где Nдв - мощность двигателя станка, Nдв=30 кВт;
- коэффициент полезного действия станка, =0,9.
Условие выполняется, следовательно, принятые режимы резания удовлетворяют мощности двигателя.
5ход-Расчет длины рабочего хода
где Lрез - длина резания, Lрез=21 мм;
у - подвод, врезание и перебег инструмента, у=2 мм;
Lдоп - дополнительная длина хода, вызванная в отдельных случаях особенностями наладки и конфигурацией детали, Lдоп=0.
глубина резания: t = 2 мм;
2. Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя Sо, мм/об:
а) определение рекомендуемой подачи по нормативам Sо=0,2…0,4 мм/об;
б) уточнение по паспорту станка, принимаем Sо=0,40 мм/об.
3. Определение стойкости инструмента по нормативам в минутах резания
где Тм - стойкость в минутах машинной работы станка, Тм=50 мин.;
- коэффициент времени резания.
Так как >0,7, то принимаем ТрТм=50 мин.
4. Расчет скорости резания V, м/мин и числа оборотов шпинделя n в минуту:
а) определение скорости резания по нормативам
где Vтабл - табличное значение скорости резания, Vтабл=37 м/мин;
К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1=0,9;
К2 - коэффициент, зависящий от стойкости инструмента, К2=1,25;
К3 - коэффициент, зависящий от отношения длины резания к диаметру, К3=1,0.
б) расчет числа оборотов шпинделя станка
в) уточнение числа оборотов шпинделя по паспорту станка, принимаем n=174,5 мин-1.
г) уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя
5. Расчет основного машинного времени обработки
6. Проверочные расчеты:
а) определение мощности резания по нормативам
где -сила резания, кГ;
К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1=1,15
К1 - коэффициент, зависящий от типа фрезы и скорости резания , К2=1
в) проверка по осевой силы резания по допустимому усилию подачи станка и мощности резания по мощности двигателя
где Nдв - мощность двигателя станка, Nдв=30 кВт;
- коэффициент полезного действия станка, =0,9.
Условие выполняется, следовательно, принятые режимы резания удовлетворяют мощности двигателя.
6 ход-Расчет длины рабочего хода
где Lрез - длина резания, Lрез=50 мм;
у - подвод, врезание и перебег инструмента, у=2 мм;
Lдоп - дополнительная длина хода, вызванная в отдельных случаях особенностями наладки и конфигурацией детали, Lдоп=0.
глубина резания: t = 2 мм;
2. Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя Sо, мм/об:
а) определение рекомендуемой подачи по нормативам Sо=0,2…0,4 мм/об;
б) уточнение по паспорту станка, принимаем Sо=0,40 мм/об.
3. Определение стойкости инструмента по нормативам в минутах резания
где Тм - стойкость в минутах машинной работы станка, Тм=50 мин.;
- коэффициент времени резания.
Так как >0,7, то принимаем ТрТм=50 мин.
4. Расчет скорости резания V, м/мин и числа оборотов шпинделя n в минуту: а) определение скорости резания по нормативам
где Vтабл - табличное значение скорости резания, Vтабл=37 м/мин;
К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1=0,9;
К2 - коэффициент, зависящий от стойкости инструмента, К2=1,25;
К3 - коэффициент, зависящий от отношения длины резания к диаметру, К3=1,0.
б) расчет числа оборотов шпинделя станка
в) уточнение числа оборотов шпинделя по паспорту станка, принимаем n=310 мин-1.
г) уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя
5. Расчет основного машинного времени обработки
6. Проверочные расчеты:
а) определение мощности резания по нормативам
где -сила резания, кГ;
К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1=1,15
К1 - коэффициент, зависящий от типа фрезы и скорости резания , К2=1
в) проверка по осевой силы резания по допустимому усилию подачи станка и мощности резания по мощности двигателя
где Nдв - мощность двигателя станка, Nдв=30 кВт;
- коэффициент полезного действия станка, =0,9.
Условие выполняется, следовательно, принятые режимы резания удовлетворяют мощности двигателя.
Аналогично производим расчет режимов резания по остальным операциям проектируемого технологического процесса и полученные значения заносим в таблицу 1.8.
Таблица 1.8 Сводная таблица по режимам резания
|
Наименование перехода |
D, мм |
Lр.х, мм |
t, мм |
Sо, мм/об (Sz, мм/зуб) |
Sм, мм/мин |
n, мин-1 |
V, м/мин |
Nрез, кВт |
tо, мин |
|
|
010 Фрезерно-центровальная |
0,52 |
|||||||||
|
- фрезеровать поверхность |
87 |
5 |
2 |
0,05 |
15,75 |
315 |
94,2 |
0,6 |
0.44 |
|
|
- центровать торец |
4 |
10 |
2 |
0,08 |
160 |
2000 |
25,1 |
0,2 |
0,075 |
|
|
020 Токарная |
2,12 |
|||||||||
|
- точить поверхность |
30 |
62 |
2 |
0,4 |
200,8 |
502 |
47,3 |
1,8 |
0,3 |
|
|
- точить поверхность |
40 |
22 |
2 |
0,4 |
124 |
310 |
38,96 |
1,5 |
0,177 |
|
|
- точить поверхность |
45 |
36 |
2 |
0,4 |
124 |
310 |
43,8 |
1,6 |
0,29 |
|
|
- точить поверхность |
87 |
21,5 |
2 |
0,4 |
69,8 |
175,5 |
47,7 |
1,7 |
0,3 |
|
|
- точить поверхность |
87 |
44 |
2 |
0,4 |
69,8 |
175,5 |
47,7 |
1,5 |
0,63 |
|
|
- точить поверхность |
45 |
50 |
2 |
0,4 |
124 |
310 |
47,7 |
1,6 |
0,419 |
|
|
030 Токарная |
1,9 |
|||||||||
|
- точить поверхность |
30 |
62 |
1 |
0,4 |
200,8 |
502 |
52,1 |
1,8 |
0,309 |
|
|
- точить поверхность |
40 |
22 |
1 |
0,4 |
150,8 |
377 |
54,7 |
1,5 |
0,146 |
|
|
- точить поверхность |
45 |
36 |
1 |
0,4 |
137,2 |
343 |
53,3 |
1,6 |
0,262 |
|
|
- точить поверхность |
87 |
21,5 |
1 |
0,4 |
77,6 |
194 |
53 |
1,7 |
0,277 |
|
|
- точить поверхность |
87 |
44 |
1 |
0,4 |
77,6 |
194 |
53 |
1,5 |
0,567 |
|
|
- точить поверхность |
45 |
50 |
1 |
0,4 |
137,2 |
343 |
53,3 |
1,6 |
0,3793 |
|
|
040 Токарная с ЧПУ |
2,87 |
|||||||||
|
- подрезать торец |
30 |
17 |
0,5 |
0,2 |
82 |
400 |
38,6 |
0,7 |
0,213 |
|
|
- точить фаску |
28 |
3 |
1 |
0,2 |
124 |
620 |
58,4 |
0,1 |
0,024 |
|
|
- точить поверхность |
30 |
62 |
1 |
0,4 |
248 |
620 |
58,4 |
1 |
0,25 |
|
|
- точить поверхность |
30 |
12 |
0.5 |
0,2 |
82 |
410 |
38,6 |
0,4 |
0,146 |
|
|
- точить фаску |
26,8 |
5 |
1,6 |
0,2 |
38,8 |
475 |
47,7 |
0,5 |
0,129 |
|
|
- точить поверхность |
40 |
22 |
1 |
0,4 |
160 |
410 |
50,3 |
0,9 |
0,138 |
|
|
- точить фаску |
43 |
3 |
1 |
0,2 |
60 |
300 |
40,5 |
0,8 |
0,05 |
|
|
- точить поверхность |
45 |
36 |
1 |
0,4 |
140 |
360 |
49,5 |
0,9 |
0,257 |
|
|
- точить канавку |
42,5 |
5,68 |
1,25 |
0,2 |
74 |
360 |
49,4 |
0,9 |
0,077 |
|
|
- точить уклоны |
44,5 |
3,6 |
0,5 |
0,2 |
140 |
280 |
39,1 |
0,4 |
0,026 |
|
|
- точить поверхность |
42,5 |
12,8 |
1,25 |
0,4 |
144 |
360 |
48,1 |
1,1 |
0,089 |
|
|
- точить уклоны |
44,5 |
3,6 |
0,5 |
0,2 |
140 |
280 |
39,1 |
0,4 |
0,026 |
|
|
- точить поверхность |
45 |
52 |
1 |
0,4 |
144 |
360 |
50,9 |
1 |
0,361 |
|
|
- точить фаску |
45 |
4 |
2 |
0,2 |
56 |
280 |
39,6 |
1,5 |
0,071 |
|
|
- точить поверхность |
49 |
16 |
0,5 |
0,2 |
64 |
320 |
49,3 |
0,5 |
0,25 |
|
|
- точить фаску |
63 |
3 |
1 |
0,2 |
40 |
200 |
39,6 |
0,7 |
0,075 |
|
|
- точить поверхность |
65 |
24 |
0,5 |
0,2 |
48 |
240 |
49 |
0,5 |
0,5 |
|
|
- точить фаску |
85 |
3 |
1 |
0,2 |
30 |
150 |
40,1 |
0,7 |
0,1 |
|
|
050 Токарно-револьверная |
14,7 |
|||||||||
|
- сверлить отверстие |
8 |
40 |
4 |
0,14 |
14 |
85 |
26,7 |
2 |
2,857 |
|
|
- зенкеровать отверстие |
10 |
40 |
1 |
0,3 |
30 |
85 |
22,7 |
0,5 |
1,569 |
|
|
- нарезать резьбу в отверстии |
12 |
25 |
1 |
0,5 |
50 |
100 |
26,7 |
0,5 |
0,54 |
|
|
- сверлить отверстие |
6 |
100 |
3 |
0,09 |
9 |
100 |
26,7 |
1,5 |
11,1 |
|
|
060 Сверлильно-фрезерная |
13,4 |
|||||||||
|
- сверлить отверстие |
3 |
15 |
1,5 |
0,03 |
30 |
1000 |
9,4 |
0,3 |
7,93 |
|
|
- зенкеровать отверстие |
4,5 |
7 |
1,25 |
0,08 |
80 |
1000 |
14 |
0,01 |
1,225 |
|
|
- нарезать резьбу в отверстии |
4 |
12 |
1 |
0,08 |
88 |
1200 |
13,8 |
0,1 |
1,909 |
|
|
- сверлить отверстие |
8 |
12 |
4 |
0,14 |
91 |
650 |
16,3 |
0,9 |
0,923 |
|
|
- фрезеровать отверстие |
21 |
17,5 |
6,5 |
0,32 |
83,2 |
260 |
17,1 |
3,9 |
1,472 |
|
|
070 Фрезерная |
1,18 |
|||||||||
|
- фрезеровать шпоночный паз |
8 |
50 |
8 |
0,15 |
135 |
900 |
22,6 |
0,1 |
0,37 |
|
|
- сверлить отверстие |
2,5 |
24 |
1,25 |
0,03 |
36 |
1200 |
9,4 |
0,09 |
0.667 |
|
|
- зенкеровать отверстие |
5 |
6 |
1,25 |
0,08 |
44 |
560 |
8,6 |
0.1 |
0.136 |
|
|
100 Плоскошлифовальная |
0,25 |
|||||||||
|
- шлифовать торец |
87 |
43,5 |
0,2 |
- |
- |
1000 |
35 |
4,1 |
0,25 |
|
|
0,2 |
45 |
|||||||||
|
110 Круглошлифовальная |
2,22 |
|||||||||
|
- шлифовать поверхность |
30 |
62 |
0,1 |
- |
0,37 |
1000 |
35 |
0,4 |
0,65 |
|
|
300 |
400 |
45 |
||||||||
|
- шлифовать поверхность |
40 |
22 |
0,1 |
- |
0,5 |
1000 |
35 |
0,4 |
0,51 |
|
|
300 |
400 |
45 |
||||||||
|
- шлифовать поверхность |
45 |
38 |
0,1 |
- |
0,43 |
1000 |
35 |
0,4 |
0,45 |
|
|
300 |
400 |
45 |
||||||||
|
- шлифовать поверхность |
45 |
50 |
0,1 |
- |
0,38 |
1000 |
35 |
0,4 |
0,61 |
|
|
300 |
400 |
45 |
||||||||
|
120 Круглошлифовальная |
0,99 |
|||||||||
|
- шлифовать поверхность |
45 |
38 |
0,05 |
- |
0,43 |
1000 |
35 |
0,4 |
0,41 |
|
|
300 |
400 |
45 |
||||||||
|
- шлифовать поверхность |
45 |
50 |
0,05 |
- |
0,38 |
1000 |
35 |
0,4 |
0,58 |
|
|
300 |
400 |
45 |
||||||||
|
130 Притирочная |
||||||||||
|
-Притереть поверхность |
21,3 |
17,5 |
0,02 |
0,006 |
60 |
1000 |
15 |
0,1 |
4,9 |
1.7 Техническое нормирование
Технические нормы времени в условиях серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом. В серийном производс...
Подобные документы
Назначение "полумуфты" - детали компрессора. Оценка технологичности конструкции. Технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Выбор режимов резания и нормирование операций технологического процесса. Проектирование специальной оснастки.
дипломная работа [2,4 M], добавлен 08.06.2011Служебное назначение детали "втулка". Анализ технологичности ее конструкции. Экономическое обоснование метода получения исходной заготовки. Выбор варианта маршрутного технологического процесса и его нормированиие. Выбор металлорежущего оборудования.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 22.11.2009Назначение обрабатываемой детали; ее технологичность. Общие требования к точности конструкции детали. Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Конструирование и расчет приспособления для установки и крепления детали на станке.
дипломная работа [204,4 K], добавлен 15.06.2013Назначение и условия работы детали в сборочной единице. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Определение типа производства. Назначение и расчёт приспособления на точность.
курсовая работа [91,6 K], добавлен 29.04.2014Описание конструкции детали "Серьга", анализ ее технологичности. Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Расчет и назначение промежуточных припусков на механическую обработку. Расчет и выбор режимов резания при обработке.
курсовая работа [907,7 K], добавлен 05.03.2014Общее описание детали и анализ технологичности ее конструкции. Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Разработка проектного технологического процесса. Характеристика операций, которые производятся на станках с ЧПУ.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 21.10.2013Проектирование приспособления для сверлильно-фрезерной операции. Метод получения заготовки. Конструкция, принцип и условия работы аксиально-поршневого насоса. Расчет погрешности измерительного инструмента. Технологическая схема сборки силового механизма.
дипломная работа [1,6 M], добавлен 26.05.2014Служебное назначение оси, анализ конструкции и технических требований. Материал, его состав и его свойства. Режимы термообработки. Определение типа производства и партии запуска. Выбор метода получения заготовки и его технико-экономическое обоснование.
курсовая работа [153,5 K], добавлен 12.12.2010Конструкция обрабатываемой детали "Тройник". Определение типа производства и его характеристика. Технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания. Выбор оборудования и расчет его количества.
курсовая работа [917,4 K], добавлен 17.06.2016Выбор способа получения заготовки. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор методов обработки поверхности заготовки, схем базирования заготовки. Расчет припусков, промежуточных технологических размеров. Проектирование специальной оснастки.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 04.02.2014Назначение и конструкция детали "Рычаг КЗК-10-0115301". Анализ технологичности конструкции детали. Обоснование метода получения заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания, усилия зажима. Расчет станочного приспособления на точность.
курсовая работа [306,8 K], добавлен 17.06.2016Назначение и конструкция шестерни. Выбор станочных приспособлений и режущего инструмента. Анализ технологичности конструкции детали. Экономическое обоснование выбора заготовки. Описание конструкции, принципа работы и расчет станочного приспособления.
курсовая работа [1,4 M], добавлен 07.03.2012Конструкция детали, ее служебное назначение, материал и его свойства. Определение типа производства. Выбор метода и способа получения заготовки. Анализ технологичности конструкции. Маршрутное и операционное описание технологического процесса обработки.
контрольная работа [370,2 K], добавлен 06.11.2014Определение типа и организационной формы производства. Служебное назначение и техническая характеристика детали. Выбор и обоснование вида заготовки и метода ее получения. Анализ конструкции детали. Разработка технологического маршрута изготовления детали.
курсовая работа [266,4 K], добавлен 22.03.2014Назначение и основные условия работы детали в узле. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор и обоснование метода получения заготовки. Разработка элементов маршрутно-операционного технологического процесса изготовления детали "корпус рычага".
контрольная работа [126,2 K], добавлен 13.03.2015Проектирование маршрутного технологического процесса механической обработки детали. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор метода получения заготовки. Описание конструкции и принципа работы приспособления. Расчет параметров силового привода.
курсовая работа [709,3 K], добавлен 23.07.2013Назначение, конструкция, отличительные признаки и преимущества аксиально-поршневого двигателя с шайбовым механизмом, принцип работы. Определение дезаксиала аксиально-поршневого насоса, расчет диаметров поршня и разноски отверстий в блоке цилиндров.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 15.01.2014Конструкторский осмотр, анализ эксплуатационных свойств и технологичности конструкции детали. Характеристика и выбор оптимального метода получения заготовки. Технологический процесс обработки заготовки до получения заданных размеров с нужными точностями.
курсовая работа [139,0 K], добавлен 24.10.2009Процесс получения заготовки для изготовления детали; анализ и назначение вала обгонной муфты. Выбор материала; оценка технологичности детали. Определение коэффициента унификации конструктивных элементов. Выбор и обоснование метода получения заготовки.
курсовая работа [175,3 K], добавлен 17.02.2012Общая характеристика схемы аксиально-поршневого насоса с наклонным блоком цилиндров и диском. Анализ основных этапов расчета и проектирования аксиально-поршневого насоса с наклонным блоком. Рассмотрение конструкции универсального регулятора скорости.
курсовая работа [4,1 M], добавлен 10.01.2014
