Алмазодобывающее производство

Размещено на http://www.allbest.ru/

Отчет по практике

Алмазодобывающие производство



Содержание

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Описание технологической схемы цеха обогащения фабрики №3

1.2 Описание технологической схемы цеха доводки

1.3 Описание схемы отбора и обработки проб отвальных продуктов

2. Электротехническая часть

2.1 Электрическая схема

2.2 Электрооборудование СЭС

2.3 Эксплуатация, техобслуживание и ремонт оборудования



Введение

Первый этап развития алмазодобывающей промышленности начинается с января 1957 года и охватывает почти десять лет, до ввода в 1966 году обогатительной фабрики №3.

Все эти годы добыча алмазов в основном шла на базе трубки «Мир» и прилегающих к ней россыпей, кроме трубки «Айхал». Ее освоение началось в 1961 году, а возглавлял айхальский рудник человек, ставший легендой в истории алмазного края - Г.А. Кадзов. В августе 1961 года временная фабрика №8 дала первые алмазы.

Второй этап алмазодобывающей промышленности охватывает еще одно десятилетие - с 1967 по 1976 гг., когда флагманами алмазной индустрии стали обогатительная фабрика №3 в Мирном и карьер «Мир». Широкие наступление на трубку «Удачная» развернулась через четыре года, когда началось строительство крупнейшей в мире обогатительной фабрики №12 и других объектов будущего Удачнинского ГОКа.

Одновременно с этим были возведены поселок, вошедший в историю Удачного под названием Новый Город.

18 февраля 1976 года первая очередь фабрики №12 дала алмазы, а в 1978 году строители сдали в эксплуатацию вторую очередь.



1. Технологическая часть

1.1 Описание технологической схемы цеха обогащения фабрики №3

Кимберлитовая руда для обработки доставляется на фабрику 40-тонными автомобилями марки "Белаз" - из трубки "Мир" или с рудного склада.

- Отделение рудо подготовки.

Автомобили на пандусе разгружают руду в головные бункера №1, 2 ёмкостью до 300 тонн каждый. Пластинчатыми питателями типа ПП-24-1-18 №1, 2 руда подаётся на передел крупного дробления в щековые дробилки типа СМД-117 №1, 2 и дробится до куска мах размером 300 мм.

Дробленая руда ленточными конвейерами ГЛК №1, 2 с шириной ленты 1600 мм. подаётся на измельчение в мельницы самоизмельчения ММ.С 70*23А №1-4 с размером щели разгрузочных решёток 30 мм. Вместе с исходной рудой в мельницы на доизмельчение поступает циркуляция (хвосты РЛ сепарации, отсадки и цеха доводки) с узла циркуляции, включающий в себя, классификаторы типа 2КСН-24 №1, 2 обезвоживающие материал, и ленточный конвейер№3 с шириной ленты 1200 мм.

- Отделение грохочения.

Продукт разгрузки мельниц насосами транспортируется в пульподелитель узла грохочения 1-ой стадии на грохота типа ГИСЛ-62 №1-3. На грохотах материал рассевается на три класса крупности + 16 мм., -16+5 мм. и -5 мм. Первые два класса поступают в накопительные бункера рентгенолюминесцентной сепарации (РЛС), а класс -5 мм. после обесшламливания в пирамидальной воронке поступает в зумпф и насосами перекачивается в пульподелитель 2-ой стадии грохочения на грохота типа ГИСЛ-62 №4-6. На этих грохотах материал рассевается на два класса крупности -5+2 мм. и -2 мм. Зернистый материал кл -5+2 мм., поступает на комбинированную гравитационную схему - винтовой сепаратор типа СВ-3000, далее на модуль тяжелосредной сепарации или отсадочную машину типа МО-105. Материал менее 2 мм. перекачивается на узел пенной сепарации.

- Отделение РЛС.

Из накопительных бункеров материал крупностью +16 мм. и -16+5 мм. поступает на соответствующие РЛ-сепараторы типа ЛС -20-05 и ЛС-50-02. Концентрат с сепараторов самотёком по трубопроводу поступает в цех доводки, а хвосты - поступают в зумпф насосов циркуляции и перекачиваются на доизмельчение. Работа сепараторов контролируется автоматической системой заброса и регистрации специальных люминесцентных индикаторов.

- Отделение гравитации.

Продукт грохотов 2-ой стадии кл. -5+2 мм., поступает в бункер и подаётся на винтовой сепаратор СВ-3000 №3. Концентрат через контрольное грохочение по кл +5 мм. и -2 мм. на грохоте ГИСЛ - 62 №7 поступает для перечистки на модуль сепарации (ТСС) или отсадочную машину типа МО-105. Концентрат с этого передела перекачивается в цех доводки, а хвосты СВ-3000 и модуля ТСС или МО-105 направляются в зумпф циркуляции. Хвосты СВ-3000 опробуются пробоотборником №5.

- Отделение пенной сепарации.

Класс -2 мм. самотёком проходит двух стадиальную схему обесшламливания в конусах и поступает на первичное обогащения на винтовые сепараторы СВ-3000 №1, 2. Сливы обесшламливающего оборудования - отвальные и сбрасываются через пробоотборник №6 в хвостовой зумпф. Концентрат винтовой сепарации перекачивается на классификаторы типа КСН-15, КСН-12 в которых последовательно обезвоживается, обрабатывается реагентами и далее поступает на машину пенной сепарации типа ФПГ 6, 7 №1,2 (в процессе реконструкции базовой машиной станет ПФМ-9 и схема подготовки концентрата коренным образом изменится). Концентрат ФПГ 6, 7 перечищается на перечисткой машине и самотёком поступает в цех доводки, а хвосты через пробоотборник №5 - в зумпф циркуляции. Хвосты СВ-3000 №1,2 являются отвальными и через пробоотборник №1 направляются в хвостовой зумпф.

Из хвостового зумпфа хвосты в виде пульпы перекачиваются в хранилище, а из хранилища осветлённая вода в объёме 3500 м³/час поступает на фабрику для ведения технологического процесса.

1.2 Описание технологической схемы цеха доводки

Концентраты цеха обогащения поступают в цех доводки и доводятся до необходимой кондиции.

Концентраты РЛС кл. +5 мм. из цеха обогащения поступают на обезвоживающее грохочение, поднимаются элеватором ЭЛМ-450 на контрольное грохочение, с грохота материал поступает в накопительный бункер и далее на сепаратор ЛС-20-04. Концентрат с сепаратора поступает на сушку, а хвосты в оборот цеха обогащения. Высушенный концентрат поступает на перечистку на РЛ-сепаратор.

Далее по необходимости концентрат поступает на ручную разборку, извлечённые алмазы упаковываются в копилку для сдачи в ЦОД. Концентрат отсадки кл -5+2 мм. насосами перекачивается из цеха обогащения в пульподелитель цеха доводки. Из пульподелителя материал поступает на комбинированную схему для обезвоживание в классификаторы КСН-12 и далее на 1-ую стадию РЛ-сепарации на сепараторы ЛС-Д-4-03. Хвосты 1-ой стадии направляются на 2-ую стадию контрольной РЛ-сепарации и далее хвосты 2-й стадии поступают на сепарцию на сепараторы СЛБ-5. Хвосты липкостной сепарации через проботборник №3 выводятся в оборот цеха обогащения.

Концентраты всех операций комбинированной схемы объединяются и поступают на сушку. После сушки концентраты последовательно доводятся на сепараторах магнитной сепарации и перечищаются до необходимой кондиции в РЛ-сепараторах типа ЛС-ОД-4-04. Полученные кондиционные концентраты упаковываются в копилки для сдачи в ЦОД.

Концентрат пенной сепарации кл -2 + 0,2 мм. самотёком поступает на узел обезвоживания на грохота типа ГВ-06, потом сушится в барабанных печах и поступает в доводочное отделение. Здесь концентрат последовательно доводится на электромагнитных сепараторах типа СЭМ-138Т, электростатических сепараторах типа ЭКС-200,ЭКС-300. Полученные концентраты упаковываются в копилки для сдачи в ЦОД.

1.3 Описание схемы отбора и обработки проб отвальных продуктов

Контроль технологического процесса на обогатительной фабрике №3 включает:

1. Контроль и опробование продуктов обогащения с целью определения полноты извлечения алмазов из руды;

2. Контроль за соблюдением технологических схем обработки руды;

3. Контроль за" соблюдением технологических параметров работы обогатительного оборудования, согласно утверждённых технологических карт и инструкций.

Контроль и опробование продуктов обогащения с целью определения полноты извлечения алмазов. Для определения полноты извлечения алмазов из технологического процесса производится отбор проб из отвальных продуктов обогащения. Для составления баланса по руде и алмазам в процессе переработки опробуются отвальные хвосты цеха обогащения, которые включают в себя хвосты винтовой сепарации крупностью -2+0,5 мм. и сливы обезвоживающего оборудования крупностью -0,5 мм.

Методика отбора и обработки проб.

Отвальные хвосты цеха обогащения и сливы обезвоживающего оборудования на фабрике отбираются с определённой частотой пробоотборниками типа АП-1 и ПЩ непрерывно в течении смены.

По результатам объёма отобранных проб определяются выхода отвальных продуктов, содержание алмазов в них, извлечение алмазов в концентрат.

На основании полученных данных составляется технологический баланс по руде, алмазам и потерям по сменам и в целом по фабрике.

Кроме отвальных продуктов систематически опробуются хвосты винтовой сепарации крупностью -5+2 мм., хвосты пенной сепарации -2 мм., хвосты сепарации цеха доводки крупностью -5+2 мм., а также производится автоматизированный индикаторный контроль рентгенолюминесцентной сепарации.

На рис. 1 и рис. 2 представлены схемы отбора и обработки проб отвальных продуктов винтовой сепарации по кл. -2 мм. и сливов обезвоживающего оборудования по кл. -0,5 мм.

Описание схемы отбора и обработки проб хвостов винтовой сепарации кл. -2 мм.

Отвальные продукты крупностью от -2 до +0,5 мм. отбираются пробоотборником типа АП-1 №1. После обезвоживания на грохоте отобранная проба пневмотранспортом перекачивается в мерный трех секционный бункер, где измеряется её объём. Затем проба сокращается на отсадочной машине МОД-1.

Полученный концентрат-проба на грохоте ГВ-0,6 обезвоживается и поступает на сушку. После сушки цепным элеватором материал подаётся на рентгенолюминесцентную сепарацию в аппарат РМДС-4. Концентрат аппарата РМДС-4 доводится на рентгеновском аппарате визуального просмотра АР-1.

Контроль полноты извлечения отсадочной машины ОТК производится каждые трое суток. По полученным данным вносится корректировка при определении потерь с отвальными хвостами цеха обогащения.



Рис. 1. - Схема отбора и обработки проб хвостов винтовой сепарации кл. - 2 мм.:

Описание схемы отбора и обработки проб отвальных продуктов - сливы обесшламливающего и обезвоживающего оборудования.

Рис. 2. - Схема отбора и обработки сливов обесшламливающего оборудования:



Контроль за работой обесшламливающего и обезвоживающего оборудования (гидроциклонов, классификаторов, воронок и конусов, чьи сливы отправляются в хранилище) производится путём отбора проб из общего потока в течении смены автоматическим пробоотборником типа ПЩ №6 для определения потерь алмазов и выхода зернистой массы.

Отобранная проба на грохоте ГВ-06 обезвоживается и разделяется на два класса +0,5 мм. и -0,5 мм.

Класс +0.5 мм. сушится, взвешивается и просматривается на рентгеновском аппарате АР-1 на содержание алмазов, класс -0,5 мм. выводится в отвал.

Контроль и опробование отдельных обогатительных переделов.

В целях определения эффективности обогащения в отдельных технологических схемах на фабрике проводится контроль по отдельным узлам с отбором проб.

Определяются: извлечение, выход продукта, содержание алмазов по продуктам, проводится анализ работы данного узла.

а) Пенная сепарация.

Из хвостов пенной сепарации флотационной машины ФПГ 6,7 сменно автоматическим пробоотборником типа АП -1 №3 отбирается проба на определение потерь алмазов и выхода зернистой массы. По полученным данным анализируется работа узла пенной сепарации за каждую смену, сутки.

б) Винтовая сепарация материала крупностью -5+2 мм.

Из хвостов винтовой сепарации крупностью -5+2 мм. сменно автоматическим пробоотборником типа АП-1 №5 отбирается проба для определения извлечения по узлу и выхода продуктов обогащения. Схема отбора и обработки проб включает в себя обезвоживание на грохоте, сушку и просмотр на р/аппарате АР-1.

Проба из хвостов сепарации крупностью -5 мм. отбирается автоматическим пробоотборником типа АП-1 №2 для расчёта извлечения по цеху доводки и выхода зернистой. Проба поступает в ОТК, рассевается по узким классам, сушится, доводится на сепараторе РМДС-4, концентрат которого просматривается на р/аппаратах типа АР-1и "Кристалл".

г) Рентгенолюминесцентная сепарация (РЛС).

Контроль за работой рентгенолюминесцентной сепарации включает:

1. Определение ситовой характеристики питания;

2. Оценка эффективности работы РЛС (ЛС-20-04, ЛС-20-05, ЛС-50), т. е., правильность настройки узлов регистрации, отсечки на извлечение индикаторов.

В питание сепараторов вводятся окрашенные индикаторы в количестве 30-50 шт/час в автоматическом режиме. По отношению количества введенных индикаторов к количеству извлечённых в концентрат рассчитывается извлечение по каждому аппарату и по узлу в целом. Удовлетворительными показателями по извлечению считается не менее 92-95%. Распределение извлечения индикаторам по каскадам следующее:

1 каскад - 80-90%;

2 каскад - 10-20%.

Частота ручного опробования РЛС определяется графиком опробования на каждый месяц.

Уровень технологического извлечения.

Плановый уровень извлечения по отвальным хвостам фабрики установлен при работе:

- на руде трубки "Мир" - 97,0%;

- на руде трубки "Интернациональная" - 96,0%;

- на песках россыпных месторождений - 96,0%;

- на хвостах отсадки фабрики №3 прошлых лет - 80,0%.

Плановый уровень извлечения цеха доводки по кл. -5+2 мм. 93,0%. Плановый уровень извлечения по индикаторам на сепараторах различного типа - 90-95%.



2. Электротехническая часть

2.1 Электрическая схема

Электроснабжение фабрики №3 осуществляется с Вилюйской ГЭС по двум воздушным линиям ВЛ-220 №201 и ВЛ-220 №202, каждая из которых напряжением 220 кВ. Применение шинопровода осложнено тем, что при прокладке в закрытых и герметичных вертикальных каналах очень сильно осложняется его обслуживание, а наличие открытых токоведущих частей резко повышает опасность трехфазного К.З., т. к., фабрика характеризуются высокой влажностью внутрицехового воздуха, частыми прорывами труб и проливами пульпы и воды.

Особенностями фабрики также является то, что 95% нагрузок (т. е., все технологическое оборудование) относятся ко второй категории потребителей и работают непрерывно в две смены, за исключением простоев по организационным причинам и ремонтов.

2.2 Электрооборудование СЭС

Разъединители служат для включения и отключения высокого напряжения либо при токах, значительно меньших номинальных, либо в случаях, когда отключается номинальный ток, но напряжение на контактах аппарата недостаточно для образования дуги.

На фабрике используются разъединители наружной установки поворотного типа РЛНД с номинальным рабочим током 1000А и номинальным напряжением 220 кВ.

Отделитель - это разъединитель, который быстро отключает обесточенную цепь после подачи команды на специальный привод разъединителя.



Таблица - Электрооборудование:

Если в обычном разъединителе скорость отключения мала, то в отделителе процесс отключения длится 0,5-1 с.

Короткозамыкатель - это аппарат, который быстро создает в сети короткое замыкание после подачи сигнала релейной защитой. Замена выключателя с приводом простым аппаратом - короткозамыкателем позволяет упростить и удешевить установку, не ухудшая ее надежности. Применение отделителей и короткозамыкателей позволяет в 10-20 раз удешевить стоимость подстанции и практически сохранить ту же надежность (КЗ-1, КЗ-2).

Установка разрядника позволяет снизить перенапряжения. Он присоединяется между потенциальным выводом оборудования и землей. Основным элементом разрядника является искровой промежуток. При появлении перенапряжения промежуток должен пробиться раньше, чем изоляция защищаемого оборудования. РВС (разрядник велитовый станционный).

Трансформатор тока. Для удобства и безопасности измерения ток установок высокого напряжения с помощью трансформатора тока изменяется до стандартного значения 5А или 1А (ТПШЛ-10 1000/5).

2.3 Эксплуатация, техобслуживание и ремонт оборудования

Организация эксплуатации и ремонта системы электроснабжения.

Специализированная служба по эксплуатации высоковольтного оборудования и электрических сетей завода - цех (участок) сетей и подстанций - обслуживает:

- подстанции глубоких вводов 110-220 (330)/6-10 кВ;

- не цеховые распределительные, трансформаторные и преобразовательные подстанции;

- воздушные линии электропередачи всех напряжений;

- межцеховые кабельные сети всех напряжений;

- установки и сети наружного освещения территории завода;

- трансформаторно-масляное хозяйство.

В функции ЦСП входят учет электроэнергии по заводу и взаимоотношения с энергосистемой, контроль за регулированием графика нагрузки, надзор за правильной и безопасной эксплуатацией всех высоковольтных электроустановок завода, контроль за мероприятиями по экономии электроэнергии.

Рекомендуется следующий состав служб и подразделений цеха сетей и подстанций:

- технический отдел (включая службу режимов);

- диспетчерская служба;

- отдел подстанций (участки);

- отдел воздушных сетей (участки);

- отдел кабельных сетей (участки);

- ремонтно-монтажный участок;

- аккумуляторное отделение;

- трансформаторно-масляное хозяйство;

- участок по ремонту оборудования цеха;

- административный отдел (руководство цеха, группа учета электроэнергии, бухгалтерия, склады и др.).

Основными функциями служб и отделов цеха сетей и подстанций являются:

- технического отдела - разработка мероприятий по обеспечению бесперебойности электроснабжения завода, повышению коэффициента мощности, экономии электроэнергии;

- надзор за правильной эксплуатацией и безопасностью в электроустановках;

- техническая отчетность, составление и обработка исполнительной документации по сетям и подстанциям завода;

- составление эксплуатационных инструкций;

- приемка в эксплуатацию построенных объектов;

- техническая учеба и инструктаж персонала;

- диспетчерской службы - оперативное управление и контроль работы всех элементов системы высоковольтного электроснабжения;

- руководство дежурным персоналом по выполнению оперативных переключений и допуску к ремонтным работам;

- руководство ликвидациями аварий в системе электроснабжения;

- контроль за нагрузкой основных линий и подстанций, режимами работы подстанций и сетей, электропотреблением цехов и завода в целом;

- отдела подстанций - дежурство на подстанциях, проведение текущих осмотров подстанционного оборудования и мелкого текущего ремонта (на месте установки), выполнение оперативных переключений, чистка электрооборудования и уборка подстанций, допуск и наблюдение за ремонтными и монтажными работами на подстанциях;

- отдела сетей - эксплуатация и ремонт воздушных и кабельных линий;

- установок наружного освещения;

- устройство временных линий и кабельных перемычек;

- эксплуатация вентиляционных и пожарных установок кабельных туннелей;

- контроль состояния трасс и нагрузок линий;

- ремонтно-монтажного отдела - проведение ревизий, текущего и планово-предупредительного ремонта подстанционного оборудования;

- демонтаж и монтаж оборудования, подлежащего ремонту;

- мелкий и средний ремонт оборудования в мастерских цеха сетей и подстанций;

- сооружение временных установок на подстанциях.

Для крупных заводов, как правило, предусматривается централизованное трансформаторно-масляное хозяйство (ТМХ) в составе складов чистого и отработанного масла, установок для сушки и регенерации масла, необходимых бытовых и складских помещений и мастерской для ремонта трансформаторов с грузоподъемными и другими необходимыми для ремонта средствами.

На подстанциях глубокого ввода при наличии на заводе централизованного трансформаторно-масляного хозяйства не следует предусматривать каких-либо грузоподъемных средств для ревизии и ремонта трансформаторов. Оборудование рабочего места ремонтников выполняется в соответствии с проектами. Например, проект организации рабочего места электрослесаря по ремонту трансформаторов содержит:

1) перечень работ по расчету трансформаторов;

2) методы и приемы труда (определяются характером выполняемых работ в соответствии с утвержденными инструкциями и правилами техники безопасности);

3) формы организации труда (индивидуальная или бригадная);

4) зоны обслуживания и рабочее место, планировку рабочего места (размещение оборудования, инструмента, комплектация необходимыми материалами, наличие технической документации). В проекте приводятся также чертежи нестандартного оборудования;

5) условия труда (наличие душевых с раздевалками, комнат отдыха, вентиляции, требования к температуре и влажности воздуха, освещенности, уровням шума, окраске оборудования, стен и пр.).

Для оперативного управления работой электроустановок на современных предприятиях создаются пункты диспетчерского управления электрическим хозяйством. Из таких пунктов осуществляется автоматизированное централизованное управление всей системой электроснабжения предприятия, построенное на основе использования средств телемеханики и вычислительной техники. На диспетчерском пункте (ДП) контролируется электрическая нагрузка и напряжение в различных точках электрической сети предприятия, производятся переключения, ликвидирующие нарушения нормального режима работы, переключения для вывода в ремонт различного электрооборудования, осуществления сигнализации замыканий на землю и т. д.

Установленные на ДП приборы телемеханизации позволяют получить необходимую информацию об электрооборудовании и элементах сети, находящихся на значительном расстоянии от ДП.

Телемеханические системы представляют собой комплекс средств телемеханики, обеспечивающих передачу команд от оператора (или ЭВМ) ДП к объектам управления и получение контрольной информации в обратном направлении. Средства телемеханизации подразделяются на:

- устройства телесигнализации, предназначенные для передачи сигналов о состоянии контролируемых объектов;

- устройства телеизмерения, передающие информацию о значениях контролируемых параметров;

- устройства телеуправления, предназначенные для передачи по каналу связи кодированных электрических сигналов, несущих команду об изменении режима работы объекта, его состояния или положения в пространстве (включение или отключение приводов выключателей и разъединителей и др.). Телеинформация передается по каналам связи, по которым проходят импульсы тока, различаемые амплитудой, полярностью, частотой, продолжительностью импульса.

Диспетчерское управление электрическим хозяйством промышленного предприятия кроме главной задачи по обеспечению безаварийного и бесперебойного электроснабжения потребителей предусматривает экономичное ведение режимов работы системы электроснабжения, соблюдение графиков планово-предупредительного ремонта электрооборудования, ведение учета электропотребления и отчетности по установленной форме, контроль по соблюдению нагрузки в часы максимума энергосистемы, руководство допусками к работе бригад электриков.

Организация эксплуатации и ремонта силового электрооборудования основывается на выполнении "Правил эксплуатации электроустановок потребителей" и "Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок".

Осуществление работ, предусмотренных системой ППР, производится силами электротехнического персонала цехов, централизованных служб ремонта предприятия или с привлечением не заводских централизованных служб (сторонних организаций).

Электроремонтный цех выполняет основной объем работы. Структура цеха определяется в соответствии с принятой схемой технологического процесса поточного пооперационного ремонта электродвигателей. Проектом должны быть предусмотрены:

- капитальный ремонт электрических машин (при необходимости - модернизация) всех исполнений, любого рода тока, напряжения, частоты вращения (ремонтируемые машины в цехе с большим объемом ремонта;

- определяются количеством крупных машин по заводу, грузоподъемностью крана и параметрами основного технологического оборудования, в частности габаритами сушильных печей и др. Двигатели большой мощности, главные приводы прокатных цехов, приводы кислородных блоков и др. рекомендуется ремонтировать на месте установки);

- средний ремонт электрических машин;

- ремонт сварочных и котельных трансформаторов;

- ремонт щитов с электроаппаратурой, силовых распределительных шкафов (сборок), магнитных станций, распределительных ящиков и т. п., и изготовление их при производстве капитальных ремонтов технологического, оборудования и модернизации электрооборудования;

- ремонт и изготовление пускорегулирующей аппаратуры;

- изготовление электромонтажных узлов и заготовок (деталей ошиновки, труб и трубных блоков для прокладки внутрицеховых сетей, крепежных металлоконструкций и т. п.);

- электромонтажные работы по реконструкции действующих и капитально ремонтируемых объектов;

- изготовление запасных частей для всех видов электрооборудования, не обеспеченных запасными частями централизованной поставки;

- восстановление и изготовление обмоточных проводов;

- ремонт грузоподъемных и тормозных электромагнитов;

- ремонт и изготовление части технологической оснастки, необходимой для собственных нужд производства;

- технический уход за технологическим оборудованием цеха и его ремонт.

В общем случае электроремонтный цех есть система массового обслуживания, которую следует рассматривать как многофазную многоканальную систему смешанного типа из разнотипных приборов, начинающих обслуживание в порядке освобождения, и в которую поступает неограниченный поток требований, обслуживаемых в порядке очередности поступления с приоритетом части требований. Для определения показателей эффективности обслуживания более простыми методами может применяться система с ожиданием с неограниченным потоком требований и система с ограничениями на длину очереди требований.

Эксплуатация электротехнического оборудования основных и вспомогательных цехов осуществляется электротехническим персоналом, предусмотренным штатным расписанием этих цехов, и должна обеспечивать надежную, безопасную и рациональную работу электрооборудования и содержание его в исправном состоянии. Электротехнический персонал цеха возглавляется помощником начальника цеха по электрооборудованию или электриком цеха и включает в себя оперативный персонал (дежурный), оперативно-ремонтный персонал, ремонтный и наладочный персонал.

Основными функциями электротехнического персонала цеха являются:

- оперативного (дежурного) персонала: наблюдение за состоянием электрооборудования, контроль за показаниями измерительных приборов и приборов сигнализации, наблюдение за выполнением производственным персоналом правил эксплуатации агрегатов, проверка состояния изоляции, состояния заземления, ограждений, техническое обслуживание электрооборудования на закрепленных за ними участках: проверка надежности крепления аппаратуры, продувка, чистка, смазка, обтирка, наружный осмотр и выявление всех неисправностей "деталей аппаратуры, проверка нагрева отдельных частей, проверка масляных и охлаждающих систем, проверка состояния коллекторов электрических машин и т. п., устранение обнаруженных мелких неисправностей, ремонтного персонала: техническое обслуживание электрооборудования, выполняемое без нарушений производственного процесса во время остановок оборудования на профилактические осмотры и на время перерывов в его работе, текущий ремонт электрооборудования, связанный с заменой и ремонтом изношенных деталей, регулировкой механизмов аппаратов, если для этого не требуется применения специальных сложных приспособлений, усилий нескольких человек и значительного времени;

- наладочного персонала: наладка сложного электрооборудования, включающего схемы бесконтактного управления, использования микропроцессоров, систем электропривода, требующих поддержания с высокой степенью точности заданных параметров частоты вращения, ускорения, тока, напряжения и т. п. Наладочный персонал в цехе предусматривается только в случае большого количества сложного электрооборудования. алмазодобывающий технологический сепаратор

Для нормальной работы цехового электротехнического персонала в цехах должны предусматриваться специальные помещения для дежурного, ремонтного и наладочного персонала, мастерские с необходимым механическим оборудованием, помещения для хранения оперативного запасного оборудования и аппаратуры. Для цехов с количеством установленных электрических машин до 3000 рекомендуется встраивать мастерские 1-й величины, на основе которых должны осуществляться эксплуатация и ремонт электрооборудования силами персонала цеха и (или) бригадами цеха (отделения) ремонта технологического электрооборудования. Одновременно мастерские служат базой для размещения централизованных служб при остановке цеха на капитальный ремонт.

Размещено на Allbest.ru

...