Проектирование поточной линии изготовления детали

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Особенности организации основного производства

1.1 Заготовительные подразделения

1.2 Обрабатывающие подразделения

1.3 Сборочные подразделения

2. Проектирование поточной линии изготовления детали

2.1 Исходные данные

2.2 Расчет такта выпуска детали

2.3 Расчет числа рабочих мест

2.4 Построение план-графика работы поточной линии

2.5 Планирование расположения оборудования

2.6 Расчет межоперационных заделов на поточной линии

3. Расчет себестоимости изделия и технико-экономических показателей участка

3.1 Расчет себестоимости изготовления изделия

3.2 Расчет технико-экономических показателей работы участка

Заключение

Список литературы

деталь поточный линия однопредметный



Введение

Однопредметные прерывно-поточные линии (ОППЛ) широко применяются в механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного производств, а также в сборочных цехах, если работа связана с использованием оборудования или если на некоторых промежуточных операциях появляется брак. Во всех этих случаях технологические операции не синхронизированы. Вследствие неравенства или некратности операций такту на таких линиях невозможно достигнуть непрерывности обработки предметов, работы оборудования и рабочих-операторов. Из-за нарушения непрерывности производственного процесса необходимо создавать межоперационные оборотные заделы (что служит показателем прерывности). Кроме того, это приводит к простоям оборудования.

Движение предметов труда на ОППЛ осуществляется параллельно-последовательно. На каждой операции обработка определённого числа предметов труда ведётся непрерывно, а на следующие операции они подаются частями, чаще всего поштучно, по бесприводным транспортным средствам (скатам, склизам, желобам, рольгангам), работающим со свободным ритмом. При значительных расстояниях между рабочими местами или при большой массе предметов труда могут применяться распределительные конвейеры. После окончания обработки определённого числа предметов труда на одной операции рабочий переходит к другой операции. Время, в течение которого повторяется изготовление определённого числа предметов на всех операциях, принято называть периодом оборота или обслуживания поточной линии.

Для того чтобы свести к минимуму наличие оборотных заделов, а также время простоев оборудования и рабочих, необходимо установить наиболее целесообразный регламент работы линии. С этой целью определяются следующие календарно-плановые нормативы:

· укрупнённый такт поточной линии;

· число рабочих мест по операциям и по всей поточной линии;

· стандарт-план работы поточной линии;

· размер и динамика движения межоперационных оборотных заделов;

продолжительность производственного цикла



1. Особенности организации основного производства

1.1 Заготовительные подразделения

К основным заготовительным подразделениям машиностроительного завода относятся литейные, кузнечные цехи, цех пластмасс и др.

Литейные цехи изготавливают различные отливки, различающиеся видом металла, по размерам, весу, конфигурации и другим характеристикам. Литейное производство по сравнению с другими видами производства по изготовлению заготовок является наиболее металло- и трудоёмким и экологически неблагоприятным. Однако в условиях единичного и мелкосерийного производства другие методы изготовления заготовок и готовых деталей практически трудно осуществимы и малоэффективны. Поэтому в последние годы снижается доля отливок в совокупности заготовок. Организация, планирование экономика литейных цехов в большей степени зависят от особенностей производственного процесса изготовления отливок, а также типов и масштабов производства.

Технологические процессы литейного производства отличаются многооперационностью и значительным разнообразием операций, а, следовательно, и используемого оборудования. Наибольших затрат труда требуют формовка, приготовление стержней (более половины трудоёмкости), очистка и особенно транспортировка материалов и отливок. Этим объясняется особое значение механизации и автоматизации в литейных цехах. Технологические процессы изготовления отливок отличаются также большим разнообразием (отливки в разовые земляные формы, в кокиль, в машинах под давлением, в оболочковые формы, центробежное литьё и т.д.). Применение каждого из этих процессов требует использования специального технологического оборудования, специальной оснастки, влияет на производственную структуру цеха, профессиональный состав кадров, организацию труда, оперативно-календарного планирования и, в конечном счёте, - на эффективность функционирования литейного цеха.

Производство отливок относится к числу материалоёмких. Отсюда необходимость привлечение мощных транспортных средств, автоматизации погрузочно-разгрузочных операций. Также в литейном производстве потребуются большие затраты энергоресурсов.

Литейные цеха классифицируются по следующим основным признакам:

1) вид (род) металла для отливок;

2) тип производства;

3) степень механизации и автоматизации литейного производства;

4) объём годового выпуска отливок в денежном выражении и в натуральных единицах по видам металла;

5) режим работы цеха.

Рассмотрим особенности литейного производства по этим признакам. По виду металла литейные цехи подразделяются: чугунного литья (серого чугуна, ковкого чугуна), фасонного стального литья, цветного литья, комбинированного литья.

В цехах единичного и мелкосерийного производства номенклатура выпускаемых отливок разнообразная и неустойчивая (неповторяющаяся или редко повторяющаяся). Литейные цехи этой группы резко отличаются друг от друга. На заводах тяжёлого машиностроения это крупные цехи со специальными кессонами, мощными транспортными средствами, крупными плавильными агрегатами. К единичному типу производства также относятся также небольшие литейные цехи и отделения, обслуживающие в основном инструментальные и ремонтные цехи. Они отличаются примитивной технологией, весьма низким уровнем технико-экономических показателей и подлежат ликвидации.

В цехах крупносерийного и массового производства изготовляется ограниченная, периодически повторяющаяся или постоянная номенклатура отливок. В этих цехах применяются поточные методы организации производства.

По режиму работы литейные цехи различают на цехи с параллельным и ступенчатым режимом работы. При параллельном работа во всех производственных отделениях ведётся одновременно, строго последовательно и синхронно на различных рабочих местах. Ступенчатый режим характерен тем, что на одних и тех же площадях в разные смены выполняются различные производственные процессы в порядке их последовательности.

Кузнечные цехи производят кованые и штампованные поковки, которые передаются в механические или сразу в сборочные цехи. По сравнению с отливками поковки менее материало-, энерго- и трудоёмки, но более капиталоёмкие, т.е на единицу продукции требуют больше единовременных капитальных затрат на технологическое оснащение и автоматизацию. Эффективность производства поковок определяется размерами заготовки, её сложностью, количеством, материалом и др. Чем крупнее заготовка, тем вероятнее эффективность отливки. Чем больше программа выпуска деталей, тем вероятнее эффективность поковки. Поковки используются при производстве разнообразных и, как правило, наиболее ответственных деталей машин: коленчатых и распределительных валов, шпинделей и шестерён, рычагов, шатунов и т.д. В некоторых машинах вес деталей, изготовленных из поковок, составляет 20-30% веса машины (автомобиль, трактор и т.п.). Процесс производства поковок отличается рядом характерных черт. Технологический процесс изготовления поковок включает небольшое число операций: резка металла, нагрев, ковка или штамповка, обрезка заусенцев, иногда правка и термообработка поковок. Между операциями нагрева и ковки существует тесная хронологическая связь во времени, при этом ведущей операцией является ковка. Типовой технологический процесс изготовления поковок определяет производственную структуру цеха. Перечисленные особенности требуют специфической планировки рабочих мест: установке на участке не менее двух агрегатов и определяют необходимость бригадной формы организации труда.

Кузнечное оборудование отличается высокой производительностью. Оно очень дорогостоящее, поэтому наиболее полное его использование возможно только при высоком уровне концентрации производства однотипных поковок. Кузнечные цехи относятся к металлоёмким производствам, использующим дорогостоящие стали. Суммарная величина потерь металла в процессе производства достигает 10-30%. Всё это свидетельствует об актуальности перевода технологии поковок на более экономичные методы изготовления деталей - электрохимические, электрофизические, лазерные и другие технологии. В процессе производства поковок применяется дорогостоящая спецоснастка - штамп. Отсюда возникает необходимость организации штампового хозяйства. Также кузнечное производство относится к энергоёмким.

Кузнечные цехи классифицируются по следующим признакам:

· тип производства;

· вид технологического процесса, преобладающего в данном цехе;

· объём выпуска продукции.

Для кузнечных цехов характерны все виды производства: единичное, серийное, массовое. Тип производства определяется по ведущей детали цеха, технологии её производства. В кузнечных цехах преобладает свободная ковка лёгких заготовок, свободная ковка более тяжёлых заготовок и штамповка в условиях единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства.



1.2 Обрабатывающие подразделения

Значительная часть деталей машин, термического оборудования, транспортных средств подвергается механической обработке. Механическая обработка характеризуется такими основными показателями, как:

· низкий коэффициент использования металлов: 0,5-0,8 (с повышением серийности производства коэффициент повышается);

· высокая трудоёмкость и зарплатоёмкость обработки;

· многооперационность технологических процессов обработки;

· высокие требования к качеству технологического оборудования и организованности процессов;

· высокие требования к качеству изготовления детали в соответствии с технологическим процессом.

Широкая номенклатура и разнообразие выпускаемой продукции, а также многооперационность технологических процессов выдвигают на первый план необходимость целесообразной специализации механических цехов и участков на базе унификации и стандартизации изделий, сборочных единиц, деталей и конструктивных элементов, типизации технологических процессов и рационального кооперирования предприятий. Несмотря на то, что в механических цехах осуществляется, как правило, лишь обработка металлов резанием, различие продукции и масштабов её производства обуславливает необходимость применения разнообразного металлорежущего оборудования. Это создаёт дополнительные трудности при планировании и организации производства в механических цехах.

В механических цехах используются сотни и тысячи типоразмеров технологической оснастки. Поэтому большое значение имеют вопросы организации инструментального хозяйства и организации обеспечения рабочих мест технологической оснасткой. Технология механической обработке наиболее гибка. Поэтому в механических цехах необходимо оценивать каждое изменение объёма производства с тем, чтобы своевременно внести соответствующие изменения в организацию производства.

Эксплуатация металлорежущего оборудования отличается относительно высоким удельным весом машинного времени в штучном времени. Это позволяет использовать многостаночное обслуживания и совмещение профессий. Многодетальность, многооперационность технологических процессов и большое разнообразие используемого оборудования в индивидуальном и серийном производстве обуславливают необходимость пролеживания деталей в ожидании освобождения станка, что приводит к незавершённому производству. Это определяет необходимость создания промежуточных кладовых, помогающих осуществлению функций диспетчерского руководства.

Механические цеха можно классифицировать по тем же признакам, что и заготовительные. Механические цеха единичного и мелкосерийного производства отличаются широкой номенклатурой деталей, изготовляемых в небольшом количестве. Технологические процессы разрабатываются без особой детализации (чаще оформляется в виде маршрутных карт). Они

предусматривают максимальную концентрацию операций, выполняемых на одном рабочем месте, использования параллельно-последовательного движения партии деталей, специализацию рабочих мест.

В крупносерийном производстве доля специального оборудования увеличивается. В этих цехах преобладают предметно замкнутые участки и организуются поточные линии.

Постоянство и ограниченность номенклатуры изготовляемых деталей в механических цехах массового производства создают предпосылки для комплексной механизации и автоматизации, широкого применения специальной высокопроизводительной технологической оснастки, механизированного и автоматизированного специального транспорта.

По уровню и характеру специализации можно выделить следующие основные группы механических цехов:

1. подетально-специализированные цехи, изготовляющие узкую номенклатуру технологически подобных деталей в больших масштабах;

2. цехи, специализированные на изготовлении комплекта оригинальных деталей, входящих в определённый агрегат машины;

3. цехи, специализированные на производстве однотипных деталей широкой номенклатуры;

4. цехи универсального профиля.

Механические цехи подетальной специализации организуется для производства деталей массового применение. Они характеризуются наиболее высоким уровнем специализации, оптимальными объёмами производства и наибольшей эффективностью. По агрегатному признаку создаются цехи автомобильных заводов и механические цехи заводов серийного массового производства. Третья группа цехов организуется обычно на заводах серийного производства для механической обработки оригинальных деталей.

1.3 Сборочные подразделения

На большинстве машиностроительных предприятий сборочные цеха завершают процесс производства продукции, включающий её сборку, испытания, сертификацию и упаковку. Эти работы выполняются по технологическим картам и другой технической документации. Качество и эффективность работы сборочных цехов во многом определяет ритмичность, качество, эффективность и устойчивость функционирования предприятия в целом. Процесс сборки состоит в соединении и обеспечении правильного взаиморасположения и взаимодействия деталей и сборочных единиц. В цехах единичного и мелкосерийного производства наряду со сборочными операциями выполняются другие технологические операции

(дополнительная механическая обработка деталей, слесарно-пригоночные операции и т.п.). С технологической точки зрения сборочных операции имеют много общего, что позволяет использовать универсальную технологическую оснастку, типовые технологические процессы и формы организации сборочных процессов.

Сборочные процессы характеризуются высоким удельным весом ручных работ и, за редким исключением, применением несложного технологического оборудования. Специфика сборочных процессов позволяет широко использовать средства механизации и существенно затрудняет автоматизацию сборочных процессов. Специализация рабочих и уровень их квалификации часто определяется спецификой сборки определённого вида продукции. Поэтому освоение новых видов продукции связано с приобретением определённых навыков и опыта.

Одной из особенностей сборочных цехов является то, что на этапе сборки стоимость незавершённого производства приближается к предельной величине - себестоимости готовой продукции. Поэтому сокращение длительности цикла сборки обеспечивает не только ускорение оборачиваемости оборотных средств, но и наиболее эффективное использование производственных площадей.

При выборе формы организации сборочных работ решающим фактором является тип производства. Основными формами организации сборочных работ являются индивидуальная (бригадная) сборка и поточная сборка. Технология сборки в цехах единичного и мелкосерийного производства предусматривает объём пригоночных и доделочных работ. В цехе используется металлорежущее оборудование и транспорт универсального назначения, создаются участки или рабочие места для слесарной обработке деталей. В этих условиях чаще используется индивидуальная сборка, отличающаяся небольшой длительностью цикла сборки и относительно низким уровнем эффективности. В цехах среднесерийного производства доделочные и пригоночные работы ликвидируются. При сборке узлов и изделия используются поточные методы, повышается степень оснащённости технологических процессов. Значительно снижается удельный вес сборочных работ в общей трудоёмкости. В цехах массового производства сборка ведётся на основе взаимозаменяемости деталей. Широко применяется прогрессивная технология, оснащённая высокопроизводительным оборудованием.



2. Проектирование поточной линии изготовления детали

2.1 Исходные данные

Требуется разработать однопредметную поточную линию для изготовления детали "корпус". Деталь "корпус" предназначена для установки наружного кольца подшипников качения, а также установки уплотнительного кольца и крышки с прокладкой, для герметичной установки.

Годовая программа выпуска N=55000 шт.

Режим работы участка (сменность работы поточной линии), s = 1. Коэффициент использования металла - 60 %. Масса изделия -- 1,6 кг. Габариты изделия - 20x15x10. Технологический процесс обработки детали в виде перечня технологических операций с указанием используемого оборудования и технических норм времени представлен в таблице 1.

Таблица 1- Технологический процесс обработки детали

№ опе-рации	Наименование операции	Тип обору-дования	Норма времени, мин	Разряд работ
1	Вертикально-фрезерная	6Н12Р	0,5	III
2	Слесарная	Верстак	1,5	IV
3	Радиально-сверлильная	2К522	1	IV
4	Горизонтально-фрезерная	6М82Г	4	IV
5	Слесарная	Верстак	1,1	IV
6	Радиально-сверлильная	2А554	1,7	IV
7	Горизонтально-фрезерная	6К81Г	0,9	IV
8	Горизонтально-фрезерная	6Т83Г	0,5	V
9	Сверлильная	2М112	0,5	IV
10	Слесарная	Верстак	1,5	VIII



2.2 Расчет

Поточная форма - это такая организация производственного процесса изготовления деталей или сборки изделия, при которой операции выполняются с установленным тактом на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности технологического процесса. Поточное производство обеспечивает высокую производительность труда, низкую себестоимость продукции, наиболее короткий производительный цикл, высокий уровень использования производственных фондов и трудовых ресурсов. Первичным звеном поточного производства является поточная линия . В данной курсовой работе рассматривается однопредметная поточная линия, которая характеризуется изготовлением одной детали (сборочной единицы) в течении длительного периода времени. Последовательно расположенное оборудование однопредметной поточной линии связано по производительности с тактом выпуска изделий.

Такт выпуска детали, т.е. промежуток времени между выпуском (или запуском) двух следующих друг за другом деталей, который рассчитывается по формуле:

r = F_э/N, (1)

где F_э - эффективный (действительный) фонд времени работы оборудования поточной линии в планируемом периоде;

N - количество деталей, подлежащих запуску в производство за этот период(календарный год).

Эффективный фонд времени работы оборудования определяетс на основе номинального F_н. А последний равен произведению числа рабочих дней в году (их примерно 250) на число смен s (указанно в задании) и на продолжительность смены (480 мин).



Тогда,

F_э=250·480·1=120000 мин.

r = 120000/60000 = 2 мин/шт.

2.2 Расчет числа рабочих мест

Расчетное, т.е. теоретически необходимое количество единиц оборудования c_ip для выполнения каждой i-й операции определяется как отношение t_i/r, где t_i - норма времени на данную операцию, а r - такт выпуска изделий. Расчет количества оборудования на каждой из операций дает возможность определить и общее его количество на линии, а также средний коэффициент его загрузки, который равен отношению:

К_i = /, (2)

где, m - число операций технологического процесса.

Результаты расчета числа рабочих мест и коэффициента загрузки рабочих мест по каждой операции и линии в целом представлены в таблице 2.

Таблица 2- Расчет числа рабочих мест и коэффициента загрузки

№ операции	Норма времени ti, мин	Количество рабочих мест	Коэффициент загрузки
		Расчетное cip	Принятое cin
1	0,5	0,25	1	0,25
2	1,5	0,75	1	0,75
3	1	0,5	1	0, 5
4	3	1,5	2	0,75
5	1,1	0,55	1	0,55
6	1,7	0,85	1	0,85
7	0,9	0,45	1	0,45
8	0,4	0,2	1	0,2
9	0,5	0,25	1	0,25
10	1,5	0,75	1	0,75

Таким образом средний коэффициент загрузки равен К_i=0,55

2.3 Построение план-графика работы поточной линии

Для каждой прерывно-поточной линии должен быть построен план-график работы, который регламентирует расстановку рабочих по операциям, определяет загрузку рабочих и оборудования. Перед построением план-графика выявляется возможность многостаночной параллельной работы. План-график определяет способ и период передачи деталей с операции на операцию (по одной детали или транспортными партиями, через такт или через несколько тактов), периодичность и количество подач заготовок на первую операцию.

График работы поточной линии составляем на фиксированный отрезок времени, через который установленный порядок выполнения работ на рабочих местах повторяется. Этот отрезок времени называется периодом обслуживания линии. На рисунке 1 представлен график работы прерывно-поточной линии.



Рисунок 1 - График работы прерывно-поточной линии

Рисунок 2 - График работы прерывно-поточной линии, лист 2

2.4 Планирование расположения оборудования

На этом этапе проектируется поточная линия как производственный участок. Планировка - это план расположения технологического оборудования, рабочих мест, проходов и проездов, привязанный к конструктивным элементам здания. Планировка оборудования является основным техническим документом, определяющим организацию производственного процесса в пространстве.

Таблица 3 - Расчет производственной площади

Наименование оборудования	Модель	Габаритные размеры, мм	Занимаемая площадь, м2	Коэффициент дополнительной площади	Производственная площадь, м2
Вертикально-фрезерный станок	16Н12П	2135х1865	4	3,5	14
Слесарный станок	Верстак	860х1000	1	2	2
Радиально-сверлильный станок	2К522	1480x940	1,4	2	2,8
Горизонтально-фрезерный станок	6Т82	2280х1965	4,4	3,5	15,4
Слесарный станок	Верстак	860х1200	1,1	2	2,1
Радиально-сверлильный станок	2А554	2665х1030	2,8	2,5	7
Горизонтально-фрезерный станок	6К81Г	2135х1825	3,8	3,5	13,3
Горизонтально-фрезерный станок	6Т83Г	2570х2252	6	4	24
Сверлильный станок	2М112	770x370	0,3	2	0,6
Слесарный станок	Верстак	860х1200	1,1	2	2,2
Итого	83,4

Полученная величина производственной площади является расчетной, ориентировочной. Она позволяет в первом приближении представить потребность в площадях для размещения оборудования участка или поточной линии на общем плане цеха или иного структурного подразделения предприятия. Проектируемый участок является одним из элементов подразделения более высокого порядка и должен вписаться в общий строй других производственных подразделений.



2.5 Расчет межоперационных заделов на поточной линии

Детали, прошедшие обработку на предыдущей операции и не обработанные на последующей по причине различной их производительности или сдвига во времени работы, составляет оборотный межоперационный задел.

Изменение оборотного задела за определенный отрезок времени представляет собой разность количества деталей, обработанных за этот отрезок времени, на предыдущей и последующей операциях.

Такие заделы образуются только на прерывно-поточных линиях. Они позволяют организовать непрерывную работу на рабочих местах в течение более или менее продолжительного периода времени. Характерной чертой является изменение их величины в течение часа, смены, суток. Оборотные заделы определяются между каждой парой смежных операций на основе план-графика работы прерывно-поточной линии. Размер оборотного задела зависит от следующих факторов: производительности на двух смежных операциях; соотношения длительности этих операций с тактом линии; выбранного периода обхода рабочих мест линии.

Для организации бесперебойной работы линии и оперативного руководства производством необходимо знать размер оборотного задела на начало смены. Наиболее рациональным методом определения оборотных заделов является графоаналитический. На основе выбранного периода обхода рабочих мест линии рассчитывается оборотный задел между каждой парой смежных операций. Для этого весь период обхода разбивается на фазы, т.е. отрезки времени, на протяжении которых не происходит изменений в работе станков, на которых ведутся смежные операции. Такое разбиение легко сделать, используя план-график работы прерывно-поточной линии. Изменение оборотного задела между двумя смежными операциями в течение фазы рассчитывается по формуле:



=, (3)

где - изменение межоперационного задела между i и i+1 операциями в период времени T';

T' - период времени в течение которого на двух смежных операциях работает неизменное количество станков;

t_i, _i+1 - продолжительность выполнения i и i+1 операций;

С_i,i+1 - количество работающих станков в период времени T'.

Значение Z' может быть положительным или отрицательным. Положительное значение свидетельствует об увеличении задела за время фазы, отрицательное - об уменьшении. Максимальное значение, полученное на одной из фаз периода обхода линии, принимается для отсчета и построения графика изменения оборотного задела между двумя смежными операциями.

Для построения графиков межоперационных заделов рассчитываются следующие величины:

Z'_1,2=

Z''_1,2=

Z'_2,3=

Z''_2,3=

Z'''_2,3=

Z''_3,4=

Z''_3,4=

Z'_4,5=

Z''_4,5=

Z'_5,6 =

Z''_5,6=

Z'_6,7=

Z''_6,7=

Z'''_6,7=

Z''_7,8=

Z'''_7,8=

Z'_8,9=

Z'''_8,9=

Z'_9,10=

Z''_9,10=

После этого строится график движения межоперационного задела по каждой паре смежных операций за период оборота линии. График движения межоперационного задела представлен на рисунке 3.



Рисунок 3 - График движения межоперационных заделов



3. Расчет себестоимости изделия и технико-экономических показателей участка

3.1 Расчет себестоимости изготовления изделия

Планирование себестоимости продукции осуществляется путем составления сметы затрат. Смета затрат на производство разрабатывается для определения общих затрат, связанных с производственно-хозяйственной деятельностью предприятия. Она составляется по каждому цеху на год с распределением по кварталам и включает:

1) расходы основного и вспомогательного производств и обслуживающих хозяйств, связанных с изготовлением и реализацией продукции;

2) расходы по выполнению работ и услуг непромышленного характера своему капитальному строительству и капитальному ремонту, а также непромышленным хозяйствам предприятия и сторонним организациям.

Себестоимость продукции (работ, услуг) - это сумма всех затрат предприятия на производство и реализацию продукции, определенных путем составления сметы затрат. Сумма затрат на изготовление продукции составляет производственную себестоимость; сумма затрат на реализацию продукции (на упаковку, хранение, рекламу, транспортировку и др.) представляет внепроизводственные (коммерческие) расходы. Производственная себестоимость и коммерческие расходы составляют полную или коммерческую себестоимость всего объема продукции (работ, услуг).

Затраты, включаемые в себестоимость продукции, классифицируются и группируются по различным признакам, определяемым целевым назначением их расчета. Для определения всех расходов предприятия на производство и реализацию продукции, работ и услуг затраты группируются в соответствии с их экономическим содержанием по экономическим элементам. В каждый элемент затрат включаются расходы на определенный вид ресурсов независимо от их целевого назначения и места возникновения.

Элементы затрат себестоимости продукции (валовой, товарной, реализуемой) включают:

1) материальные затраты (за вычетом возвратных отходов) - это затраты на сырье, основные и вспомогательные материалы, энергию со стороны, топливо, покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты, запасные части и другие материальные ценности, списываемые на себестоимость продукции исходя из цен их приобретения (без учета налога на добавленную стоимость);

2) затраты на оплату труда - это заработная плата основная и дополнительная, премии, стимулирующие и компенсационные выплаты промышленно-производственному персоналу (ППП);

3) отчисления единого социального налога включают обязательные отчисления от затрат на оплату труда ППП.

4) амортизация основных фондов - сумма начисленной амортизации (износа) основных производственных фондов, исчисленная исходя из их балансовой стоимости и норм амортизации в соответствии с законодательством;

5) прочие затраты - расходы, не вошедшие в первые четыре элемента затрат, в том числе: налоги, сборы, отчисления в специальные внебюджетные фонды, платежи за предельно допустимые выбросы загрязненных веществ, по обязательному страхованию имущества в составе производственных фондов, вознаграждения за изобретения и рационализаторские предложения, платежи по кредитам в пределах установленных законодательством ставок, представительские расходы, связанные с коммерческой деятельностью предприятия и другие расходы.

Для определения затрат на производство отдельных видов продукции осуществляется расчет себестоимости продукции по калькуляционным статьям расходов. Объектом калькулирования себестоимости является единица продукции, вид работ или услуг.

В таблице 4 производится расчет калькуляции себестоимости детали "Корпус".

Таблица 4 - Калькуляция себестоимости детали "Корпус"

Статьи калькуляций	Затраты, руб.
Основные материалы за вычетом возвратных отходов	2767000
Основная ЗП производственных рабочих	484380
Дополнительная ЗП производственных рабочих	72657
Отчисления на социальные нужды от ФЗП производственных рабочих	144830
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	2270260,68
Цеховые расходы	754427,3
Итого цеховая себестоимость	6493555

3.2 Расчет технико-экономических показателей работы участка

Результаты производственно-хозяйственной деятельности любого производственного подразделения оценивают с помощью системы технико-экономических показателей. Они дают возможность судить о степени использования материальных, трудовых и финансовых ресурсов подразделения.

Расчет технико-экономических показателей изготовления детали представлен в таблице 5.

Таблица 5 - Технико-экономические показатели деятельности участка по изготовлению деталей "Корпус"

Наименование показателей	Значение показателей
Выпуск продукции, годовая программа, шт.	50000
Стоимость основных фондов, руб в т.ч: -технологическое оборудование - транспортное оборудование - здания и сооружения	11942680 9558800 955880 1428000
Средний процент загрузки оборудования, %	55
Общая площадь участка, м2	119
Производственная площадь участка, м2	83,4
Общее количество работающих, чел. в т.ч: -производственных рабочих -вспомогательных рабочих	16 11 5
Выработка на одного работающего, шт.	3125
Выработка на одного производственного рабочего, шт.	4545
Годовой фонд ЗП производственных рабочих, руб.	557037
Годовой фонд ЗП работающих, руб.	10118708,5
Средняя ЗП одного основного рабочего в месяц, руб.	4219,98
Средняя ЗП одного работающего в месяц, руб.	34814
Цеховая себестоимость единицы изделия, руб.	129,88



Заключение

Поточное производство является наиболее экономически целесообразной и конкурентоспособной формой организации процессов изготовления изделий и входящих в них элементов.

Это предопределяется:

1) высоким техническим и opганизационно-экономическим уровнем поточных пиний;

2) применением прогрессивных технологий, сберегающих материальные, энергетические, трудовые и другие ресурсы;

3) высоким качеством изготовляемых изделий и сравнительно меньшими издержками на их производство;

4) организационно-экономическими решениями.

Выбор организационных форм поточных линий определяется тактом работы линии, степенью синхронизации операций технологического процесса, уровнем загрузки рабочих мест на линии.

В ходе выполнения курсовой работы было произведено проектирование однопредметной прерывно-поточной линии. Были найдены следующие основные показатели: такт выпуска изделия равен 2 мин./шт., средний коэффициент загрузки рабочих мест равен 55%, производственная площадь участка равна 83,4 м².

По данной курсовой работе можно сделать вывод, что эффективность поточных методов выражается в повышении производительности труда, увеличении выпуска продукции, снижении использования производственных площадей, меньшем числе межцеховых и цеховых кладовых, экономии материалов, снижении себестоимости продукции.

Прерывно-поточные линии характеризуются тем, что здесь часть или все операции технологического процесса не равны или не кратны по длительности такту выпуска. По данной причине для этих потоков характерна прерывность в загрузке станков, рабочих и в движении изделий. В прерывно-поточном производстве возникает ряд проблем, связанных с сокращением экономических потерь от прерывности, что значительно усложняет планирование прерывно-поточной линии по сравнению с непрерывным потоком. Технико-экономические показатели прерывно-поточного производства ниже, чем непрерывно-поточного, - больше длительность цикла, объем и стоимость незавершенного производства. Прерывно-поточные линии являются в настоящее время преобладающей формой поточного производства в механических цехах, так как технически их организация значительно проще, чем непрерывно-поточных линий.

Наиболее эффективными являются однопредметные непрерывно-поточные линии. Они широко применяются в различных цехах машиностроительных заводов с массовым производством, наиболее часто - при сборке, поскольку легче всего добиться выравнивания длительности операций путем их дробления и перегруппировки.



Список используемой литературы

1) Калачева А.П., "Организация работы предприятия", ПРИОР, 2008.- 431 с.

2) Козловский В.А., Организация производства на предприятиях машиностроения: учеб. пособие / ВА. Козловский . СПб.: СПбГПУ, 2002.- 272с.

3) Мерков С.М., "Проектирование участка механического цеха", Высшая школа, 2008. - 347 с.

4) Минько З.В., Теория организации производственных систем: учеб. пособие / Э.В. Минько, А.Э. Минько. М.: Экономика, 2007.- 423 с.

5) Мищенко В.А., Погорелов Н.И., "Организация, планирование и управление на приборостроительных предприятиях" Финансы и статистика, 2008.- 400 с.

6) Новицкий Н.И., Организация, планирование и управление производством : учеб.-Метод. пособие / Н.И. Новицкий, В.П. Пашуто; под ред. Н.И. Новицкого. М.: Финансы и статистика, 2006. - 366 с.

7) Организация производства и управление предприятием: учебник/под. ред. О.Г. Туровца. М.: Инфра-М, 2006.- 398 с.

8) Организация, планирование и управление производством: практикум (курсовое проектирование) / Н.И. Новицкий; под ред. Н.И. Новицкого. М.: КНОРУС, 2006. - 366 с.

9) Сачко Н.С., Организация и планирование машиностроительного производства: курсовое проектирование : учеб. пособие / Н.С. Сачко, И.М. Бабук. Минск: УП "Технопринт", 2001.- 597 с.

10) Ткалин Н.Т., "Прогрессивные формы поточного производства", Высшая школа, 2009. - 522 с.

11) Фатхутдинов Р.А., Организация производства: учебник / Р.А. Фатхутдинов. М.: Инфра-М, 2007.- 400 с.

Размещено на Allbest.ru

...