Размещено на http://www.allbest.ru/

Лекции. Технические измерения. Измерительный инструмент. Схемы замеров. Точность измерений. Мигунова В.М.

Оглавление

1. Нормальные условия выполнения линейных и угловых измерений согласно ГОСТ 8.050-73

2. Выбор средств измерения

3. Настройка средств измерений

4. Технический контроль

5. Классификация конструктивных элементов по трем группам

6. Простановка допусков согласно конструкторской документации

7. Обозначение предельных отклонений на чертежах и в технологиях

8. Неуказанные предельные отклонения

9. Шероховатость

10. Измерение линейных размеров

11. Измерение наружных диаметров

12. Измерение внутренних диаметров на пневматическом длиномере

13. Измерение углов

14. Измерение резьбы

15. Измерение зубьев шестерён

16. Измерение радиусов

17. Отклонения формы поверхностей

17.1 Отклонение от плоскостности

17.2 Отклонение от прямолинейности

17.3 Отклонение от круглости

17.4 Отклонение профиля продольного сечения (в т.ч. конусность)

17.5 Отклонение от цилиндричности

18. Отклонения расположения поверхностей

18.1 Отклонение от параллельности плоскостей

18.2 Отклонение от перпендикулярности

18.3 Отклонение от соосности

18.4 Отклонение от симметричности

18.5 Отклонение от пересечения осей

18.6 Позиционное отклонение

19. Суммарное отклонение формы и расположения поверхностей

19.1 Радиальное биение

19.2 Полное радиальное биение

19.3 Торцовое биение

19.4 Полное торцовое биение

20. Зависимый допуск

21. Выбор средств измерений

1. Нормальные условия выполнения линейных и угловых измерений согласно ГОСТ 8.050-73

измерения длиномер пневматический поверхность

· Температура окружающей среды: +20.

· Атмосферное давление 101324,72 Па (760 мм. рт. ст.).

· Относительная влажность окружающего воздуха: 58% (+11.6%).

· Ускорение свободного падения: 9,8 м/с².

· Частота возмущающих гармонических вибраций: не более 30 Гц.

Пределы допускаемого отклонения температуры объекта измерения (детали) и рабочего пространства от номинальной температуры в процессе измерения.

Таблица 1

Измеряемые размеры в мм.	Отклонения температуры С для допусков на изготовление деталей.
	0,2-1,0 мкм	1,0-15 мкм	15-140 мкм
Св 1 до 18	±1,0	±1,5	±4
18….50	-	±1,0	±3
50...500	-	±0,5	±2

Время выдержки объекта измерения в рабочем пространстве до начала измерения

Таблица 2

Масса объекта измерения, кг.	Время выдержки для рядов
	IX - XI (1; 2 ; 2а кл.)	XII - XIX ( 3; 3а ; 4 кл.)
До 10	3	2
10-50	6	4
50-200	10	7

Средства измерения должны находиться в рабочем пространстве не менее 24 ч. до начала измерения.

2. Выбор средств измерения

Таблица 3

Предел допускаемой погрешности измерения в % по ГОСТ 8050-73

30% для IX -X рядов (1 - 2 кл.) (6 - 7 кв.)
25% для XI - XII (2а - 3 кл.) (8- 9 кв.)
20% для XIII - XIV (Ш3 - 3а кл.) ( 10 кв.)

Для выбора средств измерения размеров нужно пользоваться РТМ 1.4.331-84 и ОСТ 1.00.375-80.

Согласно ОСТ 1.00.375-80 средства измерения выбираются по формуле:

Д0,33D (1)

D - допуск измеряемой величины

Д - основная абсолютная погрешность средства измерения, указанная в аттестате на средства измерения.

Например: Измерить

D = 0.03мм

По аттестату поверки (калибровки) на нутромер находим абсолютную погрешность измерения, равную 0,004мм.

условие выдержано, следовательно, этим нутромером можно контролировать данный размер.

Пользоваться этой таблицей, для выбора С.И., можно только в случае, когда не указана абсолютная погрешность в аттестате поверки на инструмент.

Таблица 4

Инструмент.	Ц.Д.	Наименьший допуск на размер.
		Наружные размеры.	Внутренние размеры.	Глубины. Уступы.	Биение.
Штангенциркуль.	0,05	0,460	0,840
Штангенциркуль.	0,1	0,750	0,900
Индикатор И.Ч.	0,01	0,011			0,016
ИРБ.	0,01				0,04
Головка изм.(И.Р.Б.)	0,002				0,016
1ИГ.	0,001	0,0015			0,0025
2ИГ.	0,002	0,004			0,004
1МИГ.	0,001	0,008			0,006
2МИГ.	0,002	0,01			0,006
Микрометр М.К.	0,01	0,016
Микрометр рычажн.	0,002	0,002
Скоба рычажная.	0,002	0,002
Штангенглубиномер.	0,05			0,480
Глубиномер индикаторный.	0,01			0,015
Нутромер.	0,01		0,016
Нутромер повышенной точности.	0,001 0,002		0,005
Длиномер пневматический.	0,0005 0,001		0,0025
БМИ	0,005	0,016	0,027
УИМ	0,001	0,01	0,018

3. Настройка средств измерений

Размещено на Allbest.ru

Настройка оптиметра, рычажной скобы, измерительных головок (СИ) по плоскопараллельным концевым мерам длины (км.).

Например: Измерить вал 12,0_-0,04 . Размер набранного блока к.м. длины 11,995 мм.

1 способ: В этом случае обязательно учитывается отклонение к.м. длины:

1) Находим отклонение от номинала 11,995-12,000= - 0,005 мм. Шкалу СИ настраиваем на -0,005 мм (в этом случае «0» на шкале СИ будет соответствовать номиналу 12,000).

2) Измеряем деталь. Показания по шкале (-0,012).

3) Определяем действительный размер детали - это алгебраическая сумма номинального размера (12,0) и показания по шкале (-0.012).

12,000 + (-0,012) =11,988

2 способ:

1) По блоку к.м. длины (11,995) СИ по шкале настраиваем на «0» (в этом случае 0 на шкале соответствует 11,995).

2) Измеряем деталь. Показания по шкале (-0,007).

3) Определяем действительный размер детали - это алгебраическая сумма блока к.м. длины (11,995) и показания по шкале (-0,007).

11,995 + (-0,007) = 11,988

Настройка нутромера по настроечным кольцам.

Например: Измерить отверстие 10,0^+0,04. Размер настроечного кольца 10,007 мм.

1 способ: В этом случае обязательно учитывается отклонение фактического размера кольца от номинала (10,000).

1) Находим отклонение от номинального размера 10,007 - 10,000 = +0.007 Шкалу нутромера настраиваем на +0,007 мм (в этом случае «0» на шкале СИ будет соответствовать номиналу 10,000).

2) Измеряем деталь. Показания по шкале (+0,021).

3) Определяем действительный размер детали - это алгебраическая сумма номинального размера (10,000) и показания по шкале (+0,021).

10,000 + (+0,021) = 10,021

2 способ:

1) Шкалу нутромера настраиваем на «0» по настроечному кольцу 10,007мм. (в этом случае 0 на шкале нутромера будет соответствовать 10,007).

2) Измеряем деталь, показания по шкале (+0,014).

3) Определяем действительный размер детали - это алгебраическая сумма размера настроечного кольца (10,007 мм.) и показания по шкале (+0,014).

10,007+(+0,014)=10,021 мм.

4. Технический контроль

Термины и определения

Технический контроль - проверка соответствия объекта установленным техническим требованиям.

Номинальный размер - размер, который служит началом отсчёта отклонений и относительно которого определяют предельные размеры:

10,6_-0,07

Предельные размеры - два допустимых размера, между которыми должен находиться размер или которым может быть равен действительный размер.

9,90; 10,20.

Предельное отклонение - алгебраическая разность между предельным и номинальным размером.

10,20 - 10,0 = + 0,20

9,90 - 10,0 = - 0,10.

Верхнее предельное отклонение - разность между наибольшим предельным и номинальным размерами.

10,20 - 10.0= +0,20.

Нижнее предельное отклонение - разность между наименьшим предельным и номинальным размерами.

9,90 - 10,0 = - 0,10.

Измерение - нахождение значений физической величины опытным путем с помощью специальных технических средств.

Действительный размер - размер, установленный измерением с допустимой погрешностью.

9,9310,06.

Действительным отклонением размера - называется алгебраическая разность между действительным и соответствующим ему номинальным размером. Отклонения выражаются положительными и отрицательными числами.

10,06 - 10,0 =0,06 9,93 - 10,0 = -0,07

Допуск - разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами.

10,20 - 9,90 = 0,30.

Зазор - разность размеров отверстия и вала, если размер отверстия больше размера вала.

Рисунок 1

Таблица 5

Отв.+0.03	Вал*
Действительный размер отверстия: 10,00710,009	Действительный размер вала: 9.990 - 9.996

Наибольший зазор - разность между наибольшим размером отверстия и наименьшим размером вала. Smax = Dmax - dmin.

10.009 - 9.990 = 0.019

Наименьший зазор - разность между наименьшим размером отверстия и наибольшим размером вала. Smin = Dmin - dmax.

10.007 - 9.996 =0.011

Натяг - разность размеров вала и отверстия до сборки, если размер вала больше размера отверстия.

Рисунок 2

Таблица 6

Вал -0,03	Отверстие 10*
Действительный размер вала: 9,990 9,996	Действительный размер отверстия: 9.978 9.982

Наибольший натяг - разность между наибольшим размером вала и наименьшим размером отверстия. Nmax = dmax - Dmin.

9,996 - 9,978 = 0,018.

Наименьший натяг -разность между наименьшим размером вала и наибольшим размером отверстия. Nmin = dmin - Dmax.

9,990 - 9,982 = 0,008.

5. Классификация конструктивных элементов по трем группам

Вал - термин, применяемый для обозначения наружных (охватываемых) элементов детали.

Рисунок 3

Отверстие - термин, применяемый для обозначения внутренних (охватывающих) элементов детали.

Рисунок 4

Размеры, не относящиеся к отверстиям и валам - уступы, глубины отверстий, высоты выступов, расстояния между осями отверстий или плоскостями симметрии, размеры, определяющие расположение осей или плоскостей симметрии элементов (отверстий, пазов, выступов).

Рисунок 5

Гладкое цилиндрическое соединение - соединение, в котором поверхности отверстия и вала круглые, цилиндрические.

Плоское (с параллельными плоскостями) соединение - соединение, в котором поверхности отверстия и вала плоские, параллельные между собой.

6. Простановка допусков согласно конструкторской документации

Допуски на размеры по нормали 22АТ52.

По этой нормали под понятием отверстия и вала принимаются гладкие цилиндрические поверхности, т.е. на отверстия (цилиндрические) отклонение только в плюс, на валы (цилиндрические) отклонение только в минус. Для размеров валов и отверстий с параллельными плоскостями, уступов, глубин отверстий и т.д. берутся симметричные допуски).

Если указаны:Размещено на Allbest.ru

а) знак обработки и ссылка на нормаль 22АТ52, то все берется по 5кл. точности.

б) знак обработки и ссылка на нормаль 22АТ52 - 7кл.,то допуск на диаметры берется по 7кл., а на линейные размеры по 5кл.

в) допуски на свободные размеры по 22АТ52 и знак берется по 7кл.

г) допуски на свободные размеры по 7кл. без нормали 22АТ52 тогда на диаметры и на линейные размеры по7кл.

Допуски на размеры по нормали 722АТ.

Допуски на отверстия и валы с гладкими цилиндрическими поверхностями берутся по 5 классу - на отверстия только плюс, на валы только минус. На отверстия и валы с плоскопараллельными поверхностями и на фаски берутся по 7кл - на отверстия только плюс, на валы только минус.

На остальные размеры берутся симметричные допуски.

Допуски на размеры по ОСТ 100022-80.

На отверстия (охватывающие элементы) берутся только плюс.

На валы (охватываемые элементы) берутся только минус. На остальные размеры берутся симметричные допуски .

Допуски на размеры по СТ СЭВ 145-75, СТ СЭВ 177 -75 (квалитеты).

Обозначение поля допуска состоит из основного отклонения - буквы латинского алфавита (H,D,e,k,…) и квалитета (степени точности ) - цифры. Всего 19 квалитетов - 01,1,2,3,4,5,6…17.

Отверстия (охватывающие элементы) обозначаются заглавными буквами и отклонение только в плюс. ( 7H6; 21D11).

Валы (охватываемые элементы) обозначаются прописными буквами и отклонения только в минус (h6; 21d11).

На остальные размеры симметричные допуски ().

Допуски на размеры по СТ СЭВ 302-76 (классы точности).

t₁ - точный (соответствует 12кв), t₂- средний (соответствует14 кв).

t₃ - грубый (соответствует16кв), t₄- очень грубый (соответствует17кв).

Таблица 7

Варианты простановки допусков по СТ СЭВ 302 - 76

Варианты	Валы гладкие цилиндрические	Валы с плоскопараллельными плоскостями	Отверстия гладкие цилиндрические	Отверстия с плоскопараллельными плоскостями.	На остальные размеры
1	- t		+ t
2	-t	+ t
3

Система допусков и посадок ОСТ.

В системе допусков и посадок применяются понятия: вал - охватываемые элементы, отверстие - охватывающие элементы.

21 класс точности (степени).

02, 03, 04, 05, 06, 07, 08, 09, 1, 2, 2а, 3, 3а, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11.

Условные обозначения полей допусков валов и отверстий.

Условные обозначения полей допусков валов и отверстий состоят из буквенной части (иногда с дополнительной цифрой), связанной с типом посадки, и индекса, обозначающего номер класса точности. Индекс «2» для полей допусков 2-го класса точности не проставляется. Для обозначения всех посадок используются заглавные буквы. Для всех основных отверстий - А, для всех основных валов - В, например:

А₁,А, А_2а - основные отверстия классов точности соответственно 1,2,2а.

В₁, В, В_2а - основные валы классов точности соответственно 1,2,2а.

Симметричные по отношению к номинальному размеру поля допусков для несопрягаемых размеров, не относящихся к отверстиям и валам (глубин, высот уступов, расстояний между осями отверстий, радиусов скруглений) обозначаются буквами СМ и индексом класса точности: СМ₇,СМ_9.

Система отверстия - система допусков и посадок, при которой предельные размеры отверстия для всех посадок для данного номинального размера сопряжения и квалитета остаются постоянными, а требуемые посадки достигаются за счет изменения предельных размеров вала.

Рисунок 6

Система вала - система допусков и посадок, при которой предельные размеры вала для всех посадок для данного номинального размера сопряжения и квалитета остаются постоянными, а требуемые посадки достигаются за счет изменения предельных размеров отверстия.

Рисунок 7

Основные посадки и условные обозначения полей допусков в системе ОСТ.

Таблица 8

Посадка-характер соединения двух деталей

Посадки с натягом:	Переходные посадки:	Посадки с зазором:
Прессовая 3-я - Пр3 Прессовая 2-я - Пр2 Прессовая 1-я - Пр1 Горячая - Гр Прессовая - Пр Легкопрессовая - Пл.	Глухая - Г Тугая - Т Напряжённая - Н Плотная - П.	Скользящая - С Движения - Д Ходовая - Х Легкоходовая - Л Широкоходовая - Ш Широкоходовая 1-я - Ш1 Широкоходовая 2-я - Ш2 Тепловая ходовая - ТХ.

7. Обозначение предельных отклонений на чертежах и в технологиях

Предельные отклонения размеров высокой точности следует указывать непосредственно после номинальных размеров - буквенными обозначениями. По СТ СЭВ 302-76 классы точности -t₁, 12t₃. По СТ СЭВ 145-75 , СТ СЭВ 177-75 -; квалитеты 18Н7;12е8. В системе допусков и посадок - А₃, 12Х_4;

Числовыми значениями: ^+0.018; 12();

Буквенными обозначениями допусков и числовыми значениями: 18Н7^(+0.018); 12е8().

Отклонения размеров могут быть вписаны в таблицу на чертеже.

Таблица 9

Размеры	Отклонения
18Н7	+0.018
12е8

При назначении предельных отклонений размеров, не относящихся к отверстиям и валам, с несимметричным полем допуска.

Рисунок 8

На углы указываются только числовые значения 60^+3.

Для поверхностей с одним номинальным размером, но разными предельными отклонениями наносят границу:

Рисунок 9

· Предельные отклонения расположения осей можно указывать двумя способами:

1) Позиционным допуском: .

в этом случае координаты осей отверстий стоят в рамочках без допусков:

Рисунок 10

2) предельными отклонениями размеров, координирующих оси.

Рисунок 11

Когда необходимо указать только один предельный размер, после размерного числа ставят max или min: 25min, max.

8. Неуказанные предельные отклонения

Предельные отклонения, не указанные непосредственно после номинальных размеров, а оговоренные общей записью в технических требованиях чертежа, называются неуказанными предельными отклонениями. Неуказанными могут быть только предельные отклонения относительно низкой точности. Числовые значения неуказанных предельных отклонений линейных размеров (кроме радиусов закругления и фасок) могут назначаться на основе ряда допусков, установленных двумя способами:

1) По квалитетам СТ СЭВ 145-75 и СТ СЭВ 177-75.

2) По классам точности СТ СЭВ 302-76.

Сочетания в одной общей записи неуказанных предельных отклонений для размеров различных элементов должны соответствовать одному из четырех вариантов согласно ГОСТ 25670-83:

1) H14; h14; или H14; h14;

2) +t₂; -t₂;

3) или ;

4) H14; h14; или H14; h14;

Примечания:

1) Допускается записи о неуказанных предельных отклонениях размеров дополнять поясняющими словами, например: «Неуказанные предельные отклонения размеров: H14; h14; ».

2) Если технические требования на чертеже состоят из одного пункта, содержащего запись о неуказанных предельных отклонениях размеров, или эта запись приводится в текстовых документах, то она должна обязательно сопровождаться поясняющими словами, например: «».

3) Обозначения односторонних предельных отклонений по квалитетам, назначаемым только для круглых отверстий и валов (по ГОСТ 25670-83) дополняются знаком .

4) Если все предельные отклонения линейных размеров, указаны непосредственно после номинальных размеров, кроме радиусов и общая запись отсутствует, то неуказанные предельные отклонения радиусов закругления, фасок и углов должны соответствовать приведенным в ГОСТ25670-83 для квалитетов от 12 до 16 и на чертеже не оговариваются.

Примеры общих записей:

Неуказанные предельные отклонения размеров отверстий (охватывающих) - по А₇,(охватываемых ) - по В_7,остальных по СМ_7.

Неуказанные предельные отклонения размеров диаметров по А_5, В₅, остальных по СМ_7.

9. Шероховатость

Под шероховатостью поверхностей понимается - совокупность микронеровностей с относительно малыми шагами. Всего 14 классов шероховатости. 1кл. - самый грубый. Высота микронеровностей измеряется в микронах (мкм). 1мкм=0.001мм.

Ra - среднеарифметическая высота микронеровностей на базовой длине.

Rz - высота микронеровностей по 10 наибольшим выступам на базовой длине

Rmax - наибольшая высота микронеровностей на базовой длине.

- способ обработки конструктором не устанавливается.

- поверхность образована только удалением слоя материала.

- поверхность образована без удаления слоя материала (литье, штамповка).

ГОСТ 2879-73 изменение от 28.05.2002 г.

Рисунок 12

Таблица 10

Обозначения шероховатости по ГОСТ 2789----59г.-79г.- 2002г.

	Класс шероховатости	Ra	Rz	Rmax
ГОСТ 2789-59	6	(1.25-2.5)	Rz (6.3- 10)	Rmax (6.3- 10)
ГОСТ 2789-73		2.0	Rz7.0	Rmaх7.0
Изменение от 28.05.2002г		Ra 2.0	Rz 7.0	Rmax 7.0

Размещено на Allbest.ru

Если шероховатость обозначена6, то величина микронеровностей - Ra может колебаться в пределах (1.25 - 2.5), Rz - в пределах (6.3 -10).

Если шероховатость обозначена Ra 2.0, то величина микронеровностей не более 2.0мкм, если Rz 7.0 и Rmax 7.0, то величина микронеровностей не более 7.0 мкм. В тех случаях, когда требуется ограничить максимальную и минимальную величины шероховатости указывают две величины R или Rz 7.0.

Таблица 11

Класс шероховатости	Ra, мкм	Ra, мкм	Rz, мкм
1	50	40 - 80	160 -320
2	25	20 - 40	80 - 160
3	12.5	10 - 20	40 - 80
4	6.3	5.0 - 10	20 - 40
5	3.2	2.5 - 5.0	10 - 20
6	1.6	1.25 - 2.5	6.3 - 10
7	0.8	0.63 - 1.25	3.2 - 6.3
8	0.4	0.32 - 0.63	1.6 - 3.2
9	0.2	0.16 -0.32	0.8 - 1.6
10	0.1	0.08 - 0.16	0.4 - 0.8
11	0.05	0.04 - 0.08	0.2 - 0.4
12	0.025	0.02 - 0.04	0.1 - 0.2
13	0.012	0.01 - 0.02	0.05 - 0.1
14	-	0.008 - 0.01	0.032 - 0.05

10. Измерение линейных размеров

Линейные размеры можно измерить: штангенциркулем, микрометром, рычажной скобой, штангенрейсмассом, индикаторными часами, ИРБ и концевыми мерами, штангенглубиномерами, индикаторными глубиномерами, на оптиметре, на микроскопе, на измерительных машинах.

Рисунок 13

Рисунок 14

Рисунок 15

11. Измерение наружных диаметров

Наружные диаметры можно измерить штангенциркулем, микрометром, рычажной скобой, рычажным индикатором и концевыми мерами, на микроскопе, на оптиметре, на измерительных машинах, на оптиметре.

12. Измерение внутренних диаметров на пневматическом длиномер

Контроль конусности и овальности отверстий необходимо производить при t = 20є ± 2є С. Указанному контролю не должны подвергаться отверстия, на которых имеются забоины, чернота, коррозия, разъедания. Каждую шкалу длиномера настраивают на определенный размер и точность измерения, т.е. определяют цену деления, которая может быть равна 1мкм, 0.5 мкм и т.д.

Перед измерением отверстия детали нужно: открыть воздух и проверить давление (не менее 2-х атмосфер). Затем проверить настройку длиномера по эталонным кольцам, соответствующим размеру данной пневматической пробки (нижнее и верхнее показания). Если размер по шкале соответствует размерам, обозначенным на кольцах - эталонах, можно приступать к работе.

Надеть деталь на пневматическую пробку, сделать полный оборот вокруг оси, разница показаний (овальность) измеряется в нескольких сечениях, перпендикулярных оси детали. Каждое сечение оценивается отдельно, выбирается наибольшее. Затем продвинуть деталь вдоль оси, разница показаний - это конусность, измеряется в нескольких сечениях, вдоль оси детали. Так же берётся наибольшее отклонение. Разность между наибольшим и наименьшим показаниями по шкале и будет отклонение от цилиндричности.

13. Измерение углов

Углы в системе прямоугольных координат можно измерить угломерами, угловыми мерами, на синусной линейке, на микроскопе, на измерительной машине.

Рисунок 16

Углы в системе полярных координат (центральные углы) можно измерить на делительной головке, на микроскопе с использованием измерительной бабки или круглого стола, на измерительных машинах.

При измерении на микроскопе в полярных координатах необходимо точно совместить центр вращения круглого стола с началом координат, т.е. с точкой пересечения штриховых линий сетки окулярной головки. Для этого ставим микровинты в нулевое положение, к продольному микровинту подставляем плитку 50. Приблизительно совмещаем центр стола и центр базы измеряемой детали или наиболее точного диаметра. Отводим микровинт на половину диаметра, по которому будем центрировать и совмещаем кромку этого диаметра с перекрестием головки. Вращая круглый стол, находим наиболее удаленную точку от перекрестия. Половину этого расстояния подводим микровинтом. А другую половину этого расстояния подбиваем вручную до пересечения. Повторяем эти действия до тех пор, пока кромка диаметра по всей окружности не будет «отходить» от перекрестия сетки окулярной головки. И начинаем мерить центральные углы, работая круглым столом и одним из микровинтов. Другой микровинт установлен на центр детали, вращая стол, вписываем одно из отверстий в перекрестие окулярной головки, снимаем показания по шкале круглого стола, затем вписываем другое отверстие в перекрестие окулярной головки и снимаем второе показание по шкале круглого стола. Разность показаний - это есть величина центрального угла.

14. Измерение резьбы

Метрическая резьба.

М24 х 1- 5Н6Н - гайка М 24 х 1 -5h6hL - болт.

M -метрическая резьба.

24-диаметр резьбы.

1 - шаг резьбы (крупный шаг не ставится, для каждого диаметра резьбы существует один крупный шаг резьбы).

5, 6 -степень (класс) точности.

H, h -отклонения

L -левая резьба.

Рисунок 17

§ наружный диаметр (D, d), диаметр цилиндра, описанного вокруг вершин наружной резьбы (болта) (d) или впадин внутренней резьбы ( гайки) (D);(наибольший);

§ средний диаметр (D₂, d₂), диаметр цилиндра, образующая которого пересекает профиль резьбы таким образом, что её отрезки, образованные при пересечении с канавкой, равны половине номинального шага резьбы;

§ внутренний диаметр (D₁, d₁), диаметр цилиндра, вписанного во впадины наружной резьбы болта) (d₁) или вершины внутренней резьбы (гайки) (D₁);(наименьший).

Обозначение поля допуска резьбы помещают за обозначением диаметра резьбы, шаг (крупный шаг опускается), горизонтальная черта, затем поле допуска среднего диаметра резьбы (D₂,d₂), за ним поле допуска внутреннего диаметра гайки (D_1,) или поле допуска наружного диаметра болта(d). Если поля допусков среднего диаметра и внутреннего (наружного) диаметра равны, то отклонение ставится один раз.

Обозначение отклонения для гаек - E, F, G, H.

Обозначение отклонения для болтов - d, e, f, g, h.

Контроль резьбы калибрами.

Внутренняя резьба контролируется резьбовыми калибрами - пробками. ПР калибра- пробки должен легко ввинчиваться на всю длину, ввинчивание НЕ калибра -пробки допускается до двух оборотов. При короткой резьбе до четырех витков, допускается ввинчивание до двух оборотов с одной стороны или в сумме до двух оборотов с двух сторон (при сквозной резьбе).

При контроле наружной резьбы ПР калибра -кольца должен легко навинчиваться на всю длину резьбы. Навинчивание НЕ калибра- кольца допускается до двух оборотов. При короткой резьбе до двух витков навинчивание НЕ калибра- кольца не допускается.

Наружную резьбу можно измерить резьбовыми кольцами, резьбовым микрометром, методом 3-х проволочек, на микроскопе.

Параметры резьбы находим по СТ СЭВ 182-75, а допуски по ГОСТ 16093-81 или СТ СЭВ 640-77, СТ СЭВ 305-76; СТ СЭВ 306-76.

Рисунок 18

Метод трех проволочек

Метод измерения среднего диаметра резьбы при помощи проволочек, заключается в том, что три калиброванные проволочки равного диаметра укладывают во впадины резьбы.

Рисунок 19

Две проволочки помещаются в две рядом расположенные впадины (или через одну) на одну пятку скобы, а третью проволочку - с противоположной стороны во впадину. В зависимости от шага резьбы выбираем диаметр проволочек по таблице ГОСТ 2475-88 или рассчитываем по формуле:

dпр=0,577Р (для метрической резьбы), (1)

dпр=0,569P (для дюймовой резьбы), (2)

где Р - шаг резьбы, dпр - диаметр проволочки.

Для измерения среднего диаметра резьбы нужно рассчитать размер блока концевых мер длины для настройки рычажной скобы.

Блок концевых мер рассчитывается по формуле:

М= dср - 0,866Р + 3 dпр (для метрической резьбы), (3)

М= dср - 0,9605Р + 3,166 dпр (для дюймовой резьбы с углом 55°),(4)

где dср - средний диаметр резьбы, d_пр- диаметр проволочек.

По этому блоку (М) настраиваем рычажную скобу на ноль. Затем измеряем резьбу с проволочками. Отклонения от нуля при измерении резьбы - это и есть отклонение от среднего диаметра резьбы.

Измерение на микроскопе.

Деталь выверяем по внутреннему диаметру резьбы. Перекрестие сетки поперечным и продольным микровинтами устанавливаем на какую-либо точку примерно на середину стороны профиля. Производим первый отсчет. Поперечным микровинтом перемещаем измеряемый профиль на противоположную сторону, совмещаем перекрестие сетки с профилем резьбы. Производим второй отсчет. Разность отсчетов определяет размер среднего диаметра. Повторить то же измерение среднего диаметра резьбы по другой стороне профиля и взять среднее арифметическое из двух полученных значений. При втором измерении следует колонку микроскопа наклонить на угол подъема резьбы.

Рисунок 20

При замере угла профиля, замер производим по половине угла с разных сторон профиля.

Рисунок 21

За половину угла профиля принимаем среднее значение из двух измерений:

(5)

Половину угла профиля в целом для резьбы принимаем, как среднее арифметическое этих значений.

(6)

При контроле шага резьбы измерения ведем по правым и левым сторонам профиля резьбы, а за измеренную величину шага резьбы принимаем среднее арифметическое из результатов двух измерений.

Рисунок 22

(6)

15. Измерение зубьев шестерён

Обозначение зубчатого колеса.

8 - 7 - 6 - Ва ГОСТ 1643 - 81.

8 - степень кинематической точности.

7 - норма плавности работы.

6 - норма контакта зубьев.

В - вид сопряжения.

а - вид допуска на боковой зазор.

12 степеней точности 1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12. 12 самая грубая.

6 видов сопряжения. A, B, C, D, E, H.

Рисунок 23

Рисунок 24 Основные параметры зуба.

d - делительная окружность -окружность, которая является базой для определения элементов зубьев и их размеров.

Окружная толщина зуба - расстояние между разноименными профилями зуба по дуге концентрической (делительной, начальной) окружности зубчатого колеса.

Толщина зуба по хорде (ширина впадины по хорде) - длина хорды между разноименными профилями зуба по делительной окружности.

Рисунок 25

Толщина зуба контролируется штангензубомером. По вертикальной штанге откладываем заданную высоту зуба. А по горизонтальной штанге измеряем толщину зуба.

Основной шаг.

Рисунок 26 Схема измерения основного шага.

Основной шаг зубчатого колеса контролируется - шагомером основного шага.

Из концевых мер длины набираем блок, равный размеру основного шага. Настраиваем шагомер на 0. К профилю зуба подводим неподвижную губку шагомера, а подвижной губкой обкатываем профиль другого зуба, покачивая, находим наибольшее отклонение от 0.

Основной шаг можно проконтролировать на микроскопе, отцентрировав шестерню. Затем, работая только одним микровинтом и разворачивая стол, подводим головку профиля зуба к перекрестию окулярной головки и снимаем 1-ый замер. Затем, работая только этим же микровинтом, подводим к перекрестию следующий зуб до касания и снимаем 2-ой замер. Разность этих измерений - это и есть величина основного шага.

Разность основных шагов определяется по измерениям всех основных шагов одной шестерни.

Профиль зуба.

Рисунок 27 Схема измерения профиля зуба

Погрешность профиля зуба контролируется на эвольвентомере, путём обкатки по активному профилю эвольвенты зуба.

Длина общей нормали.

Рисунок 28

Длина общей нормали контролируется зубомерным микрометром, нормалемером. при числе зубьев оговоренных в технических условиях. Зубомерным микрометром измеряем фактическую длину общей нормали. При контроле нормалемером - по блоку концевых мер настраиваем на 0, измеряем деталь и смотрим отклонение от длины общей нормали.

Рисунок 29 Зубомерный микрометр

Рисунок 30 Нормалемер индикаторный

Радиальное биение зубчатого венца.

Рисунок 31

Радиальное биение зубчатого венца контролируется на радиусе близком к делительной окружности. Сферическую вставку подбираем таким образом, чтобы сфера вставки касалась профиля зуба приблизительно на диаметре делительной окружности.

Рисунок 32 Направление зуба

Направление зуба можно проконтролировать на эвольвентомере VG-450 Карл-Цейсе, на биениемере, на измерительной машине, на поверочной плите. Шестерню базовой поверхностью закрепляем в призму, эту призму устанавливаем с упором в другую призму. Измерительную головку настраиваем на профиль зуба на ноль, передвигая призму с шестерней находим разницу показаний - это и есть отклонение направления зуба. Направление зуба шестерни контролируем с двух сторон, каждый зуб.

Размер по роликам (шарикам) М.

Расстояние между поверхностями двух цилиндрических роликов (шариков) по общей нормали к поверхностям, касающимся главных боковых поверхностей зубьев, при этом в торцовом сечении оси симметрии впадин, в которых лежат ролики (шарики), составляют углы, равные 180° и 180°  соответственно при четном и нечетном числе зубьев.

Рисунок 32

16. Измерение радиусов

Радиус сопряжения можно измерить радиусным шаблоном, на микроскопе с помощью радиусной головки, на проекторе при помощи экрана, на измерительной машине.

При измерении радиусов на микроскопе от 0,1 до 5мм устанавливаем 3-х кратное увеличение, а для измерения радиусов от 5.5 мм до 60мм 1 кратное увеличение.

При измерении радиуса сопряжения на проекторе используется экран. Масштаб вычерченного экрана должен соответствовать увеличению сменного объектива проектора.

Закоординированный радиус измеряем как линейный размер штангенциркулем, на поверочной плите с помощью измерительных головок - ИГ, ИРБ, ИЧ и концевых мер, на микроскопе, на измерительной машине.

Внутренний радиус можно измерить, разрезав деталь строго по оси. При измерении внутренних радиусов можно пользоваться слепками. Слепок получаем, используя пластилин, сплав вуду, пластиформ.

Предварительно поверхность радиуса смазать тонким слоем масла. Вуду разогреваем на плите, заливаем радиус, после затвердевания извлекаем слепок. При использовании пластиформа смешиваем два компонента и заливаем радиус, после затвердевания извлекаем слепок. Слепки измеряем радиусным шаблоном или на микроскопе с помощью радиусной головки.

17. Отклонения формы поверхностей

17.1 Отклонение от плоскостности

Рисунок 33

Отклонение от плоскостности- наибольшее расстояние от точек реальной поверхности до прилегающей плоскости в пределах нормируемого участка или на всей поверхности, если не задано чертежом.

Рисунок 34

1 - прилегающая плоскость.

2 - реальная поверхность.

Д - отклонение от плоскостности.

Плоскостность контролируют с помощью лекальной линейки и щупа, лекальной линейки и образцов просвета, плоскопараллельной стеклянной пластины, на краску, на измерительной машине, относительно вспомогательной плоскости.

Проверка лекальной линейкой.

Линейка накладывается на проверяемую поверхность в разных направлениях, и с помощью щупа или образцов просвета определяем величину просвета- это и есть величина плоскостности. Лекальная линейка должна быть равна измеряемой поверхности или больше.

Пример составления образца просвета 0,01. Берем две концевые меры размером 1.01, кладём на доведенную поверхность по краям, в середину концевую меру 1.00. Накладываем на концевые меры длины лекальную линейку и смотрим на просвет. Эта световая полоска соответствует 0,01; 1.01-1.00=0.01.

Для определения плоскостности 0,001, 0,002 и т.д применяется интерференционный метод. Стеклянную пластину накладываем на доведенную поверхность (без заусенцев) и притираем. С помощью интерференции определяем количество полос. За одну полосу считать несколько полос разного цвета, что соответствует 0,0003 мм. Например; на поверхности 5 полос, значит, величина плоскостности равна:

0,0003 Ч 5 = 0,0015 мм или 1,5мкм.

Контроль плоскостности относительно вспомогательной плоскости (плиты).

Рисунок 35

Деталь при помощи домкратов выверяем так, чтобы три точки проверяемой поверповерхности (не лежащие на одной прямой) находились на одинаковом расстоянии от поверхности плиты, т.е. показания измерительной головки были равны нулю. Находим разность показаний при перемещении измерительной головки по всей измеряемой поверхности. Это будет отклонение от плоскостности.

17.2 Отклонение от прямолинейности

Рисунок 36

Наибольшее расстояние от точек реального профиля до прилегающей прямой, в пределах нормируемого участка или на всей длине, если не указано особо.

Рисунок 37

Д - отклонение от прямолинейности.

Виды прямолинейности: а) выпуклость, б) вогнутость.

Прямолинейность контролируют с помощью лекальной линейки и щупа, лекальной линейки и образцов просвета, на поверочной плите с помощью измерительной головки.

Рисунок 38

Рисунок 39

Выставляем на плите на ноль две точки проверяемого участка детали, наиболее удаленные между собой. Затем проводим измерительной головкой по всей длине. Разность между наибольшим и наименьшим показаниями измерительной головки равна отклонению от прямолинейности.

17.3 Отклонение от круглости

Рисунок 40

Наибольшее расстояние от точек реального профиля до прилегающей окружности.

Рисунок 41

Д - отклонение от круглости,

Виды отклонений от круглости: а- овальность, б - огранка.

Овальность измеряется двухконтактным способом: штангенциркулем, микрометром, рычажной скобой, на оптиметре, на кругломере, двухконтактными нутромерами, на пневматическом длиномере, на измерительной машине. Овальность определяется измерением наибольшей разности диаметров, замеренных в сечениях, перпендикулярных оси диаметра.

I	II	III

Рисунок 42

При записи в чертеже «овальность «полуразность диаметров» - показание надо делить на два.

Рисунок 43

Огранка измеряется в кольце или на призме, количественно оценивается как овальность.

Огранка бывает с четным числом граней и с нечетным числом граней. Если деталь с четным числом граней, применяется двухконтактный способ измерения (скоба рычажная, оптиметр). Находим при измерении разность между наибольшим и наименьшим показаниями СИ. Если деталь с нечетным числом граней, то применяется трех контактный способ измерения в призме. При замере в призме с углом 90є и 120 є разность показаний делим на 2.

Для более точного измерения огранки, деталь надо измерить двухконтактным и трёхконтактным способами и взять наибольшее отклонение.

17.4 Отклонение профиля продольного сечения (в т.ч. конусность)

Рисунок 44

Наибольшее расстояние от точек реального профиля до соответствующей стороны прилегающего профиля.

Рисунок 45

Рисунок 46

Д - отклонение от профиля продольного сечения.

Виды отклонений от профиля продольного сечения: а- конусообразность, б - бочкообразность, в - седлообразность, г - изогнутость оси.

Профиль продольного сечения можно измерить на оптиметре, на оптикаторной головке, рычажной скобой, микрометром, штангенциркулем, нутромером, на длиномере пневматическом, на измерительной машине.

Рисунок 47

Профиль продольного сечения измеряется в нескольких продольных сечениях. Разность между наибольшим и наименьшим размерами одного сечения и есть отклонение продольного сечения. Каждое сечение оценивается отдельно и берется наибольшее отклонение. Если в чертеже есть запись «полуразность диаметров» показания надо делить на два.

Рисунок 48

Изогнутость оси - прямолинейность геометрического места центров поперечных сечений цилиндрической поверхности. Количественно изогнутость оценивается так же, как отклонение профиля продольного сечения. Для контроля изогнутости оси вала измерительную поверхность кладём на два одинаковых блока, наиболее разнесенные между собой, и вращаем деталь. Показания измерительной головки надо делить на два. (1 метод, рисунок а).

Рисунок 49

Можно положить на плоский стол и вращать. Разность показаний в этом случае делить не надо (2 метод, рисунок б).

Изогнутость оси отверстия контролируем прямооосником. Размер прямоосника рассчитываем так: от наименьшего действительного размера отверстия вычитаем заданную величину соосности. Этот прямоосник должен идти в отверстие под собственным весом.

17.5. Отклонение от цилиндричности

Рисунок 50

Рисунок 51 Д - Отклонение от цилиндричности

Наибольшее расстояние от точек реальной поверхности до прилегающего цилиндра. Цилиндричность измеряется штангенциркулем, микрометром, рычажной скобой на оптиметре, нутромером, на измерительной машине. Разность между наименьшим и наибольшим диаметрами, измеренными в различных сечениях и направлениях, и есть отклонение от цилиндричности.

Рисунок 52

18. Отклонения расположения поверхностей

18.1. Отклонение от параллельности плоскостей

Рисунок 53

Отклонение от параллельности плоскостей - разность наибольшего и наименьшего расстояний между плоскостями в пределах нормируемого участка или на всей поверхности, если не указано особо.

Рисунок 54 Отклонение от параллельности = А-В

Контроль параллельности поверхностей производят по прилегающим плоскостям. Параллельность контролируют на микроскопе, на оптиметре, на поверочной плите, при помощи измерительных головок - ИГ, ИЧ, ИРБ, на измерительной машине. На поверочную плиту базовой поверхностью устанавливают деталь. На измеряемую поверхность накладывают плоскопараллельную пластину. Перемещая измерительную головку по всей поверхности, находим разность показаний.

Отклонение от параллельности оси относительно плоскости - разность наибольшего и наименьшего расстояний между прилегающей плоскостью и осью на заданной длине. Для отверстия должна быть подобрана плотная оправка. Разница показаний ИГ первого и второго положения - это отклонение от параллельности оси относительно плоскости.

Рисунок 55 Отклонение от параллельности = А-В

Отклонение от параллельности осей или прямых в пространстве - это когда рассматриваемые элементы (оси) могут иметь отклонения расположения в различных направлениях пространства. Параллельность осей можно проконтролировать двумя способами.

Обычно контролируют в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, т.е параллельность и перекос. В чертежах могут быть заданы отдельно отклонения параллельности и перекоса, если отдельно не задано, то допуск перекоса количественно оценивается, как допуск параллельности.

Рисунок 56

Непараллельность осей определяется как разность расстояний между осями на заданной длине. В отверстие плотно подбираем оправку и деталь выверяем так, чтобы ось I-I была параллельна плоскости поверочной плиты. Измеряем разницу показаний 1 и 2 измерительной головки - это будет параллельность. Призму поворачиваем на 90° и опять находим разницу измерений - это будет перекос. Берём большую величину из двух измерений.

Возможна и комплексная оценка отклонения от параллельности осей в пространстве одним показателем, который является геометрической суммой отклонений в двух взаимно перпендикулярных плоскостях

При этом способе допуск параллельности указывается со знаком, и деталь контролируют в нескольких (сечениях) положениях.

18.2 Отклонение от перпендикулярности

Рисунок 57

Отклонение от перпендикулярности - отклонение угла между прилегающими плоскостями (а), или между осями от прямого угла (90°) (б), или прилегающей плоскостью и осью (в), выраженное в линейных единицах, на длине нормируемого участка или на всей длине, если не оговорено чертежом.

Размещено на Allbest.ru

а)	б)	в)

Рисунок 58

Д - отклонение от перпендикулярности, l - заданная длина

Контролируется на микроскопе, на поверочной плите с помощью измерительных головок - ИГ, ИЧ, ИРБ, миникатора, на измерительной машине.

Отклонение от перпендикулярности плоскостей.

Деталь базовой поверхностью устанавливаем на плите. На измеряемую поверхность кладём прилегающую поверхность. Измерительной головкой проводим по прилегающей поверхности и находим разность показаний, это будет отклонение от перпендикулярности.

Рисунок 59 Прилегающая поверхность

Отклонение от перпендикулярности между осью и осью или между осью и плоскостью.

В отверстие подбираем плотно оправку, закрепляем в призму, потом по другой оправке или по прилегающей поверхности проводим измерительной головкой на заданной длине (если оговорено чертежом), либо на всей длине. Разность показаний - это отклонение от перпендикулярности.

Если в чертеже не указано направление, в котором должно определяться отклонение от перпендикулярности, то его определяют в плоскости, проходящей через рассматриваемую ось перпендикулярно к базовой плоскости. В чертежах могут быть заданы разные допуски перпендикулярности в двух взаимно перпендикулярных плоскостях заданного направления или только в одной плоскости заданного направления.

Размещено на Allbest.ru

Рисунок 60 Измерение отклонения от перпендикулярности между осью и осью	Рисунок 61 Измерение отклонения от перпендикулярности плоскости относительно оси.

Измерение перпендикулярности оси относительно плоскости.

Рисунок 62

Измеряемую деталь базовой поверхностью (торцем) плотно прижимаем к призме, измерительную головку настраиваем на контролируемую поверхность на ноль. Передвигаем ИГ вдоль оси, находим разность показаний первого и второго положения - это отклонение от перпендикулярности оси относительно плоскости. Если перед значением допуска перпендикулярности стоит знак , то допуск перпендикулярности оси относительно плоскости - ограничивает отклонение в любом направлении.

18.3 Отклонение от соосности

Рисунок 63

Отклонение от соосности - наибольшее расстояние между осью рассматриваемой поверхности вращения и осью базовой поверхности на длине нормируемого участка или на всей длине, если не оговорено чертежом. В отличие от биения (суммарное отклонение круглости и расположения осей), соосность обозначает отклонение расположения осей поверхностей.

Рисунок 64 Отклонение от соосности относительно оси базовой поверхности	Рисунок 65 Отклонение от соосности относительно общей оси

Соосность контролируется на измерительных машинах, на микроскопе, на поверочной плите при помощи измерительных головок - ИГ, ИЧ, ИРБ. Деталь базовой поверхностью кладём в призму, в отверстие плотно подбираем оправку. Настраиваем измерительную головку на ноль, вращаем деталь, измеряем в положении «1» и «2». Отдельно оцениваем показания измерительной головки в 1 и 2 положениях, берём наибольшее показание. Это будет отклонение от соосности в диаметральном выражении.

Рисунок 66

Когда задано отклонение от соосности в радиусном выражении (R), эту разницу показаний надо делить на два.

Если при замере соосности находим разность между осями базовой поверхности и измеряемой поверхности, то это отклонение соосности в радиусном выражении (R).

Если перед допуском соосности не стоит знак R или , то он определяется в радиусном выражении (R).

18.4 Отклонение от симметричности

Рисунок 67

Рисунок 68

Отклонение от симметричности - наибольшее расстояние между плоскостью симметрии (осью) рассматриваемого элемента (или элементов) и плоскостью симметрии базового элемента.

Симметричность контролируется на измерительных машинах, на микроскопе, на поверочной плите при помощи измерительных головок - ИГ, ИЧ, ИРБ.

Рисунок 69

Например: измерить симметричность оси вала относительно оси паза. В паз плотно подбираем концевые меры длины, кладём на призму концевые меры длины. Измерительную головку настраиваем по измеряемой поверхности на 0, затем кантуем деталь (поворачиваем на 180є) и по измеряемой поверхности находим второе показание измерительной головки. Разность показаний будет отклонение от симметричности в диаметральном выражении (T).

Рисунок 70

Разница расстояний между плоскостями симметрии - это отклонение от симметричности в радиусном выражении (T/2).

Если перед допуском симметричности не стоит знак T или T/2, , то он определяется в радиусном выражении. (Т/2) (рис. 2).

18.5 Отклонение от пересечения осей

Рисунок 71

Отклонение от пересечения осей - наименьшее расстояние между осями, номинально пересекающимися.

Рисунок 72

-отклонение от пересечения осей

Контролируется на микроскопе, на поверочной плите с помощью измерительных головок - ИГ, ИЧ, ИРБ и концевых мер, на измерительной машине.

Рисунок 73

Базовую поверхность (или оправку, плотно подобранную к отверстию) закрепляем в призму. Измеряемую ось по оправке, плотно вставленной в отверстие, выверяем в ноль, относительно плиты. Находим расстояние от плиты до оси базовой поверхности, затем расстояние от плиты до оси рассматриваемой поверхности в точке пересечения осей.

Разница этих расстояний - это величина отклонения пересечения осей в радиусном выражении (Т/2) (рис.1).

Рисунок 74 При измерении детали на кантовку (поворачивание на 180°) разница показаний измерительной головки I и II положения - это отклонение пересечения осей в диаметральном положении (рис. 2). Если перед допуском пересечения осей не стоит знак Т или Т/2, , то он определяется в радиусном выражении (Т/2) (рис.1). 18.6 Позиционное отклонение Рисунок 75

Позиционное отклонение - наибольшее расстояние между реальным расположением элемента (его центр...