Технологический процесс механической обработки детали "Гайка П9-05.12.003.121"

Размещено на http://www.allbest.ru/

• План
• Введение
• 1. Общий раздел
• 1.1 Описание конструкции и служебного назначения детали
• 1.2 Технологический контроль чертежа детали и анализ детали на технологичность
• 1.3 Определение типа производства и его характеристика
• 2. Технологический раздел
• 2.1 Выбор вида и метода получения заготовки
• 2.2 Разработка проектируемого технологического процесса
• 2.3 Разработка операционного технологического процесса
• Заключение
• Список литературы
• Введение
• Важнейшей задачей настоящего времени является повышение темпов и эффективности развития экономики на базе новейших достижений науки и техники. Машиностроение обеспечивает изготовление новых и совершенствование имеющихся машин. Это связано с весьма существенными затратами, которые составляют в народном хозяйстве ощутимую долю. Тем не менее, развитие отечественного машиностроения, а не импорт машин, является единственно правильным направлением в прогрессивном развитии промышленности.
• Оптимальной особенностью современного машиностроения является существенное ужесточение эксплуатационных характеристик машин: увеличиваются скорость, ускорение, температуры, уменьшаются масса, объем, вибрация, время срабатывания механизмов и т. д. Темпы такого ужесточения постоянно возрастают, и машиностроители вынуждены все быстрее решать конструкторские и технологические задачи. В условиях рыночных отношений быстрота реализации принятых решений играет главную роль.
• Целью курсового проекта является разработка технологического процесса механической обработки детали Гайка П9-05. 12. 003. 121.
• 1. Общий раздел
• 1.1 Описание конструкции и служебного назначения детали
• чертеж деталь заготовка производство
• Гайка П9-05. 12. 003. 121 - деталь резьбового соединения или винтовой передачи, имеющая отверстие с резьбой. Крепёжная гайка в резьбовом соединении навинчивается на резьбовой участок вала, для закрепления от осевого перемещения сидящих на них деталей - подшипников качения, шкивов и т. п.
• Гайка представляет собой деталь в виде шестигранного диска, имеющего центральное внутреннее резьбовое отверстие, как показано на рисунке 1. 1.
• Рисунок 1. 1 - Эскиз детали
• Основными поверхностями детали, определяющими ее конструкцию и служебное назначение, являются наружная шестигранная поверхность 8 и центральное резьбовое отверстие 4.
• Шестигранник предназначен для удобной установки ключа при закручивании гайки. Квалитет точности поверхности - 14, шероховатость поверхности - Ra 12, 5 мкм.
• Торцевые поверхности 3, 7 обрабатываются по 14 квалитету точности с шероховатостью поверхности Ra 6, 3 мкм.
• Фаски 2, 5, 6 предназначены для удобного установления детали в процессе сборки. Квалитет точности - 14, шероховатость поверхности Ra 12, 5мкм.
• Отверстие 1 предназначено для стопорения гайки против самоотвинчивания при эксплуатации сборочного узла с гайкой. Квалитет точности - 11, шероховатость поверхности - Ra 12, 5мкм.
• Центральное резьбовое отверстие 4 получено по 11 квалитету точности с шероховатостью поверхности Ra 6, 3 мкм.
• Деталь изготавливается из стали 40Х ГОСТ4543-71. Это среднеуглеродистая хромистая сталь. Свариваемость и пластичность стали умеренные, она хорошо закаливается. Наличие хрома обеспечивает мелкозернистую структуру поверхности с высоким сопротивлением усталости. Сталь применяется для деталей при повышенных требованиях к износостойкости и выносливости: зубчатые колеса, червяки, высокоскоростные шпиндели и др. Кроме того для деталей, работающих при вибрациях и ударных нагрузках.
• Таблица 1. 1
• Механические свойства стали 40Х ГОСТ 4543-71

Марка стали	уВ, МПа	ут, МПа	Относительное удлинение д, %	Относительное сужение ш, %	Ударная вязкость KCU, кДж/м2
Сталь 40Х	980	785	10	45	59

• Таблица 1. 2
• Химические свойства стали 40Х ГОСТ 4543-71

Марка стали	С, %	Si, %	Mn, %	Сr, %	S, %	P, %
Сталь40Х	0. 36-0. 44	0, 17-0, 37	0, 5-0, 8	0, 8-1, 1	0, 04	0. 035

• 1.2 Технологический контроль чертежа детали и анализ детали на технологичность
• Рабочий чертеж обрабатываемой детали содержит все необходимые сведения дающее представление о детали и возможные способы получения заготовок. На чертеже указаны все размеры с отклонениями, шероховатость поверхностей и технические требования, предъявляемые к детали, сведения о марке материала, термической обработке, массе и т. д.
• Обрабатываемые поверхности являются простыми и представляют собой внутренние цилиндрические поверхности, плоские поверхности, стандартные фаски. Трудных мест для обработки деталь не имеет. Обрабатываемые поверхности с точки зрения обеспечения точности и шероховатости не представляют технологических трудностей. К обрабатываемым поверхностям есть свободный доступ режущего инструмента. Деталь имеет хорошие устойчивые технологические базы, позволяющие соблюдать принципы совмещения и постоянства баз, позволяющих обеспечить точность расположения поверхностей, заданных чертежом. Простота формы технологических баз позволяет использовать более простые по конструкции приспособления, что удешевляет механическую обработку.
• На основе чертежа детали и эскиза в пункте 1. 1 пояснительной записки составляется таблица 1. 3, в которой указываются номера поверхностей, их наименование и соответствующие им квалитеты точности и параметры шероховатости.
• Таблица 1. 3
• Квалитеты точности и параметры шероховатости поверхности

№ поверхности и наименование	Количество поверхностей	Количество унифицированных элементов	Квалитет точности, А	Шероховатость поверхности, мкм	Класс шерохова тости
1- отверстие	1	1	11	12, 5	3
2, 5, 6- фаски	3	3	14	12, 5	3
4-отверстие резьбовое	1	1	11	6, 3	4
3, 7 - торец	2	2	14	6, 3	4
8- боковая поверхность	8	8	14	12, 5	3
Всего	У=15	У=15	-	-	-

• На основании данных таблицы производится расчет коэффициентов технологичности:

Коэффициент унификации конструкции элементов детали К_у.э.

(1.1)

где О_у.э. - число конструктивных элементов детали, которые выполнены по стандартам;

О_общ. - число всех конструктивных элементов детали.

= = 1,0

Деталь считается технологичной, так как Ку.э, > 0,6 .

Коэффициент точности обработки К_m

; (1.2)

, (1.3)

где А_ср - средний квалитет точности обработки;

1,2,3...19 - номер квалитета точности размера;

n₁…n_i - количество размеров соответствующего квалитета;

- общее количество поверхностей.

= =13,6

== 0,93

При К_т Ѓ„ 0,8 изделие относят к технологичным.

Коэффициент шероховатости К_ш .

, (1.4)

(1.5)

где Б_ср - средний класс шероховатости;

1,2, …14 - классы шероховатости;

n₁…n_i - количество поверхностей соответствующего класса шероховатости;

? n_i - общее количество поверхностей.

При К_ш Ѓ„ 0,16 изделие относят к технологичным.

1.3 Определение типа производства и его характеристика

Тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций (К₃₀). Предва-рительно на основе типового технологического процесса его можно определить по формуле:

(1.6)

где Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час ; Fд =3800 ч;

N - годовой объём выпуска детали, шт.; N=1500шт;

Тщт(шт-к) - среднее штучное (для массового производства) или штучно- калькуляционное (для серийного производства) время, мин.;

Тщт =8,1 мин;

Ку - коэффициент ужесточения заводских норм, Ку =0,7...... .0,8.

=27

Так как К_ЗО = 27, следовательно, производство относится к мелкосерийному.

Величина производственной партии (n_g), шт:

(1.7)

где а - число дней, на которые необходимо иметь запас деталей:

Ф_рд - число рабочих дней в году:

Ф_рд=З65- (104 + 8)= 253 дня

=30 шт.

Мелкосерийное производство характеризуется изготовлением или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями.

В мелкосерийном производстве, близком к единичному, оборудование располагается преимущественно по типам станков: участок токарных станков, участок фрезерных станков и т. д. Станки могут располагаться по ходу технологического процесса, если обработка ведется по групповому технологическому процессу. Применяются главным образом универсальные средства технологического оснащения. Размер производственной партии обычно составляет несколько единиц.

2. Технологический раздел

2.1 Выбор вида и метода получения заготовки

Метод выполнения заготовок для деталей машин определяется назначением и конструкцией деталей, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления.

Для данной детали применяется в качестве заготовки круглый горячекатаный прокат ГОСТ 2590-71, применяемый для обработки деталей на токарных автоматах и револьверных станках в серийном и единичном производстве.

Исходным материалом при прокатке различных профилей являются слитки или заготовки большей частью квадратного или прямоугольного сечения. Размер этого сечения принимают значительно больше окончательно готового профиля и поэтому, как правило, последний почти никогда не удается получить сразу в один проход между валками. Поэтому прокатку проводят в несколько проходов. В каждом проходе площадь сечения прокатываемого металла уменьшается, при этом форма и размеры ее постепенно приближаются к требуемому профилю.

Прокатку сортового и фасонного металла, например круга, осуществляют в калиброванных или ручьевых валках, т. е. в валках, на рабочей поверхности которых сделаны углубления, называемые ручьями, соответственно требуемо форме прокатываемого изделия.

Сортовой прокат применяется для изготовления цилиндров, втулок, гильз, шпинделей, стаканов, барабанов, роликов, валов. Припуски на торцы согласно сортаменту по ГОСТ 8732-78, принимаем 2, 5 мм.



Рисунок 2. 1 - Эскиз заготовки

Показатель, характеризующий рациональность применения заготовки - коэффициент использования материала (Ким), который определяется по формуле:

Ким = mд / mз, (2. 1)

где mд - масса детали, кг; mд = 0, 48 кг.

mз - масса заготовки, кг.

Массу заготовки определяем по формуле:

mз = V*с, (2. 2)

где V - объем заготовки, см3;

с - плотность материала, г/ см3; с = 7, 8 г/ см3.

Объем заготовки определяем по формуле:

V =, (2. 3)

где D - наружный диаметр заготовки, см; D =11, 5 см

L - длина заготовки, см; L =1, 6 см.

V = = 166 см3

mз = 166 * 7, 8 = 1295 г =1, 295 кг.

Ким = 0, 48/1, 295= 0, 37

Данный метод получения заготовки является наиболее приемлемым для данной детали несмотря на низкое значение коэффициента использования материала.

2.2 Разработка проектируемого технологического процесса

Анализ базового и проектируемого технологического процесса

В соответствии с типом производства и направлениями совершенствования производства в отрасли производим сравнительный анализ базового и проектируемого технологического процесса и заполняем таблицу 2. 1.

Для сокращения энергозатрат, за счет применения станков меньшей мощности и габаритных размеров, производим замену горизонтально-фрезерного станка 6Р83Ш на 6Р82Г в операции 030 Горизонтально-фрезерная, а также в операции 035 Вертикально-сверлильная обработку радиального отверстия, выполняемого в базовом ТП на станке 2Н125, будем производить на вертикально-сверлильном станке 2Н118.

В результате замены уменьшается количество потребляемой энергии за счет применения менее мощных станков.

Таблица 2. 1

Сравнительная таблица базового и проектируемого технологических процессов

Базовый ТП	Проектируемый ТП
№ и наименование операции	Модель оборудования	№ и наименование операции	Модель оборудования
010 Вертикально-сверлильная	2170	010 Вертикально-сверлильная	2170
015 Токарно-винторезная	16К20	015 Токарно-винторезная	16К20
020 Токарно-винторезная	16К20	020 Токарно-винторезная	16К20
025 Токарно-винторезная	16К20	025 Токарно-винторезная	16К20
030Горизонтально-фрезерная	6Р83Ш	030 Горизонтально-фрезерная	6Р82Г
035Вертикально - сверлильная	2Н125	035 Вертикально - сверлильная	2Н118

Выбор и обоснование технологических баз

На первой операции технологической базой является необработанная наружная поверхность вращения. Эта база является черновой. При этом сверлится центральное отверстие. На токарной операции обрабатываем наружную поверхность вращения, прорезаем канавки, для формирования профиля детали. Последующая обработка производится также по наружной поверхности. В этом случае обеспечивается размерная точность и совмещение конструкторских и технологических баз. Для последующих технологических операций в качестве технологических баз используются наружную поверхность и торцы.

Поверхности, которые служат технологическими базами на всех операциях механической обработки, приведены в таблице 2. 2.

Таблица 2. 2

Обоснование технологических баз

№ опера ции	Операция	Характер установки	Эскиз обработки
	Код	Наименование
1	2	3	4	5
010	4121	Вертикально-сверлильная	Установка детали по необработанной наружной поверхности вращения
015	4114	Токарно-винторезная	Установка детали в центрах
020	4114	Токарно-винторезная	Установка детали в патроне
025	4114	Токарно-винторезная	Установка детали в патроне
030	4268	Горизонтально - фрезерная	Установка детали по торцевой поверхности
035	4121	Вертикально - сверлильная	Установка детали по обработанной наружной поверхности

- опора;

- патрон трехкулачковый самоцентрирующий;

- зажим одиночный.

Выбор оборудования и технологической оснастки

Выбор оборудования осуществляем, руководствуясь следующими данными: габаритными размерами детали, типом производства, производительностью станка, точностью обработки, требований наиболее полного использования станков по мощности, простотой обслуживания станка в проектируемом производстве, стоимостью станка. Коды оборудования выбираем по соответствующему классификатору. Паспортные данные выбираются по паспортам на соответствующую модель оборудования. Данные по выбору оборудования для изготовления детали приведены в таблице 2. 3.

Таблица 2. 3

Выбор оборудования

№ Операции	Оборудование	Паспортные данные
	Код	Наименование и модель	Габариты, мм	Мощность, кВт	Ряд частот, мин-1	Ряд подач, мм/об
010	381212	2170	1630х1220х 3445	11	18-800	0, 018-4, 5
015, 020, 025	381148	16К20	2505х1190х 1500	11	12, 5-1600	0, 05-2, 8
030	391621	6Р82Г	2305х1950х 1680	11	31, 5-1600	25-1250
035	381212	2Н118	8705902080	1, 5	180 - 2800	0, 1 - 0, 3

Таблица 2. 4

Выбор установочно-зажимных приспособлений

№ операции	Приспособление
	Код	Наименование и обозначение	Тип привода	ГОСТ
1	2	3	4	5
010	39 6130	Тиски станочные	механизированный
015	392840 392841	центр поводковый 7160-1007; центр вращающийся	ручной	СТП 087-534-80 8742
1	2	3	4	5
020. 025	396110	Патрон трехкулачковый 7100-0009	ручной	2675
030	396140 396190 396110	Головка делительнаяУДГ600 Оправка Патрон трехкулачковый 7100-0009	Ручной механизированный	СТП 537 2675
035	39 6180	УСП	ручной	-

Выбор режущего и вспомогательного инструмента производится в зависимости от типа производства, материала заготовки, его физико-механических свойств, квалитета точности и методов обработки, конструкции и размеров заготовки, шероховатости поверхности детали, себестоимости обработки, повышения производительности за счет режимов резания. Данные заносим в таблицы 2. 5, 2. 6.

Таблица 2. 5

Выбор режущего инструмента

№ операции	Режущий инструмент
	Код	Наименование и обозначение	Материал режущей части	Техническая характеристика	ГОСТ
010	39 1217	Сверло 2301 - 0177	Р6М5	?60	ГОСТ 10903
015	39 2131 392131 392114 392114	Резец проходной упорный 2142 - 4119 правый Резец проходной упорный 2142-4120 левый Резец отрезной 2130-4002 Резец проходной специальный	Т15К6 Т15К6 Т15К6 Т15К6	1625 1625 1625 1625	СТП 319 СТП 319 СТП 334 СТП 319
020	39 2121	Резец расточной 2140-4203	Т15К6	1625	СТП 343
025	39 2121	Резец расточной 2140-4203 Резец резьбовой 2662-4003	Т15К6 Т15К6	1625	СТП 343 СТП 352
030	391802	Фреза дисковая трехсторонняя	Р6М5	?125
035	39 1210	Сверло 2301 - 0001	Р6М5	6	ГОСТ 10903

Таблица 2. 6

Выбор вспомогательного инструмента

№ операции	Вспомогательный инструмент
	Код	Наименование и обозначение	ГОСТ
015	39 2831 39 2816	Патрон б/с 6152-0005 Вставка 6120-0009	СТП 551 СТП 552
030	39 6100	Оправка 6222-0040	СТП 537
035	39 2831 39 2816	Патрон б/с 6152-0002 Вставка 6120-0005	СТП 551 СТП 552

В зависимости от типа производства, точности контролируемых размеров, конструкции детали выбираем средства контроля и заносим их в таблицу 2. 7.

Таблица 2. 7

Выбор измерительного инструмента

№ операции	Измерительный инструмент
	Код	Наименование и обозначение	Диапазон измерения	Точность измерения	Допуск измеряемо го размера	ГОСТ
1	2	3	4	5	6	7
010	393314	Штангенциркуль ШЦ-I-125-0, 1	0 - 125	0, 1	0, 74	166-89
015	393311 393311 393610	Штангенциркуль ШЦ-II -250-0, 1 Штангенциркуль ШЦ-II -160-0, 05 Шаблон 8371-4152	0-250 0-160 ?102	0, 1 0, 05 0, 1	0, 5 0, 58 1	166-89 166-89 -
020	393311	Штангенциркуль ШЦ-II -160-0, 05	0-160	0, 05	0, 74	166-89
025	393450 393150 393150 393610	Нутромер НИ Пробка ПР 8221-0214 Пробка НЕ 8221-1214 Шаблон	50-100 М72х1, 5 М72х1, 5 1, 6	0, 01 0, 1 0, 1	0, 22 0, 22	868 17756 17757
030	393311	Штангенциркуль ШЦ-II -160-0, 05	0 -250	0, 05	0, 16	ГОСТ166-89
035	393110	Пробка 8133-0913	?6Н11	0, 001	0, 075	14810

2.3 Разработка операционного технологического процесса

Определение межоперационных припусков и операционных размеров

Определение межоперационных припусков и операционных размеров с допусками на обработку начинается с указания последовательности обработки поверхностей детали и занесением данных по точности обработки в таблицу 2. 8

Таблица 2. 8

Характеристика обрабатываемых поверхностей

Обрабатываемая поверхность	Точность обработки
Размер с допуском по чертежу детали	Последовательность механической обработки	Квалитет	Величина допуска, мкм	Шероховатость поверхности Ra, мкм
М72х1, 5	Сверление Растачивание черновое Растачивание получистовое Нарезание резьбы	14 14 12 11	0, 74 0, 74 0, 22 -	12, 5 12, 5 6, 3 6, 3
102-0, 54	Фрезерование	14	0, 54	12, 5
6	Сверление	11	75	6, 3

Расчет припусков аналитическим методом производим по методике [5] на наружную цилиндрическую поверхность вращения.

Данные по расчету заносим в таблицу 2. 9.

Таблица 2. 9

Аналитический расчет припусков

Переходы механиче ской обработки поверхности	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск 2Zmin, мкм	Расчетный размер, Dp, мм	Допуск, , мкм	Предельный размер	Предельный припуск
	Rz	T		У				dmin	dmax
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Заготовка	200	300	1788	-		117, 036	1400	117, 036	118, 436	-	-
Точение черновое	100	100	107	-	4576	112, 46	540	112, 46	113	4, 576	5, 436

Выбираем элементы припуска на соответствующие виды обработки:

для заготовки по таблице 4. 3, Rz=200 мкм, Т= 300 мкм.

Для операций механической обработки элементы припуска:

Точение черновое Rz=100 мкм, Т=100 мкм;

Суммарные пространственные отклонения заготовки, установленной в центрах, определяется по формуле:

= , (2.4)

где _к - суммарные пространственные отклонения по короблению, мкм;

_ц - погрешность зацентровки заготовки, мкм.

Суммарные пространственные отклонения по короблению определяются по формуле:

_к = _к l ,(2.5)

где _к - удельная кривизна заготовок на 1 мм длины, мкм; (табл.4.8, с.71)

_к = _к l =0,6 · 160 = 96 мкм.

Погрешность зацентровки определяется по формуле:

_ц = ,

д - допуск на размер заготовки, мм; д=2,5мм.

_ц = =1,785мм =1785мкм

= = =1788 мкм

Для операции механической обработки величина суммарных пространственных отклонений определяется по формуле:

_ост = k_узаг , (2.6)

где k_у - коэффициент уточнения формы для соответствующих видов обработки:

для точения чернового =0,06; ( с.73 )

Тогда

_ост1=0,061788=107 мкм;

Погрешность установки определяется по формуле

(2.7)

где - погрешность базирования, мкм;

- погрешность закрепления, мкм; =110 мкм.

Поскольку при обработке заготовка устанавливается в центрах, то погрешность установки равна 0.

Определяем минимальный расчетный припуск по формуле:

(2.8)

черновом

В графу «Расчетный размер» для окончательной обработки заносим минимальный размер детали, указанный на чертеже - 112,46 мм. Для предшествующих переходов расчет размеров определяется по формуле:

(2.9)

Допуски по соответствующим переходам механической обработки берем из таблицы 2.9 пояснительной записки.

Предельный минимальный размер равен расчетному.

Предельный максимальный размер определяется по формуле:

, (2.10)

Предельный максимальный припуск определяется по формуле:

(2.11)

Предельный минимальный припуск определяется по формуле:

(2.12)

На основании данных расчета таблицы 2. 9 строим схему расположения припусков и допусков для поверхности.

Рисунок 2. 2 - Схема расположения припусков и допусков для поверхности мм

Таблица 2. 10

Табличный расчет припусков

Размер с допуском по чертежу детали	Значения промежуточных припусков
	2Z1	2Z2
1	2	3
30	21
20, 7	20, 35	-
5, 5	22, 75	-
120	2

Определение режимов резания на проектируемые операции (переходы)

Производим расчёт режимов резания аналитическим методом на фрезерование граней в 030 «Горизонтально-фрезерной» операции, используя методику [10]. Все данные по расчетам заносим в таблицу 2. 12.

Фрезерование граней осуществляется дисковой фрезой 125мм, z=22, материал режущей части Р6М5.

Назначаем глубину резания и ширину фрезерования: t = 10 мм, В=5, 5мм.

Назначаем подачу на зуб: Sz =0, 1 мм/зуб (с. 403, табл. 75)

Назначаем период стойкости инструмента Т = 120 мин (с. 411, табл. 82)

Определяем скорость главного движения резания, допускаемую режущими свойствами резца:

V = ((CVDq) / (Tmtx BuZР)) KV (2. 10)

V = ((68, 51250, 25) / (1200, 2100, 30, 10, 25, 50, 1 220, 1)) 0, 71 = 30, 5 м/мин

Значения коэффициента Cv, показателей степени: CV = 68, 5; q = 0, 25; x = 0, 3; y = 0, 2; u = 0, 1; p = 0, 1; m = 0, 2 (с. 407, таблица 81)

Определяем общий поправочный коэффициент, учитывающий условия обработки детали по формуле:

Kv=KmvKnvKиv (2. 13)

где Кmv - коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала, (с. 358, табл. 1)

Knv - коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки,

Knv=0, 9 (с. 361, таблица 5)

Kиv - коэффициент учитывающий материал инструмента, Kиv=1, 0 (с. 361, таблица 6)

Коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала определяется по формуле:

Kmv = Kr (750/ ув) П (2. 14)

где Kr - коэффициент характеризующий группу стали по обрабатываемости; Kr = 1 (таблица 2)

Kmv = 1 (750/980) 0, 9 = 0, 79

Kv = 0, 790, 91, 0 = 0, 71

Определяем частоту вращения шпинделя, соответствующую найденной скорости:

n = (1000V) / (рD) (2. 15)

n = (100030, 5) / (3, 14125) = 77, 7 об/мин

Корректируем полученную частоту по условиям обработки и получаем n = 63 об/мин

Определяем действительную скорость резания

Vд = р Dn/1000 (2. 16)

Vд =3, 1412563/ 1000 = 24, 7 м/мин.

Определяем минутную подачу по формуле:

Sм = Szzn (2. 17)

где Sz - табличное значение подачи на зуб, мм/об; Sz = 0, 1 мм/зуб, (с. 407, таблица 75) ;

z - количество зубов фрезы; z = 22;

n- частота вращения фрезы об/мин.

Sм = 0, 12263= 138, 6 мм/мин

Корректируем полученное значение по условиям обработки Sм = 100 мм/мин.

Определяем основное время на обработку

To = Lр. х/Sм (2. 18)

To= (45 +26) /100 = 2, 84 мин

Определяем силу резания по формуле:

Pz = 10 ((CptxSzyBnZ)) /Dqnw) Kmp (2. 19)

Значения коэффициента Cp, показателей степени: Cp = 68, 2; q = 0, 86; x = 0, 86; y = 0, 72; n = 1, 0; w = 0, (с. 412, таблица 83)

Kmз = (ув /750) n = (980/750) 0, 3 = 1, 1 (2. 20)

Pz = 10 (68, 2100, 860, 10, 725, 51, 022) /1250, 86630) 1, 1= 2055Н

Проверяем правильность расчетов по мощности.

Для этого определяем мощность необходимую на резание:

Np = (PzV) / (102060) = (205524, 7) / (102060) = 0, 83 кВт (2. 21)

Nрез ? Nдв.

где Pz - сила резания, Н.

V - скорость резания, м/мин.

- КПД станка, = 0, 75

0, 83 ? 5, 3 кВт

Условие обработки выполнено.

На 020 «Вертикально-сверлильную» операцию на переход сверление отверстия 6мм рассчитываем режимы резания табличным методом используя методику [3].

Рассчитываем длину рабочего хода:

Lр. х. = Lрез + y + Lдоп. = 10 + 4 + 0 = 14 мм (2. 22)

где Lрез. - длина резания, мм;

y - длина подвода, врезания и перебега, мм;

Lдоп - дополнительная длина связанная с геометрическими особенностями детали, мм

Назначаем подачу на оборот шпинделя станка SО, мм/об; SО =0, 2 мм/об (карта С2)

Корректируем полученное значение по паспортным данным станка So=0, 06 мм/об

Назначаем период стойкости инструмента Т = 20 мин (карта С-3 стр. 114)

Определяем скорость главного движения резания

V = Vтабл. K1K2K3 (2. 23)

где Vтабл. - табличная скорость резания, м/мин; VT = 18 м/мин (карта С4 стр. 115) ;

K1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала; K1=0, 8 (карта С4 стр116) ;

K2 - коэффициент, зависящий от стойкости инструмента; K2 = 1, 15 (карта С4 стр116) ;

K3 - коэффициент, зависящий от отношения длины резания к диаметру; K3=0, 8 (карта С4 стр117).

V=180, 81, 150, 8 = 13, 2 м/мин

Определяем частоту вращения шпинделя, соответствующую найденной скорости по формуле (20) :

n = (100013, 2) / (3, 146) = 700, 6 об/мин

Исходя из условий обработки принимаем следующую частоту вращения шпинделя n = 710 об/мин.

Определяем действительную скорость резания формуле (21) :

Vд = (3, 146710) /1000 = 13, 4 м/мин

Рассчитываем основное время по формуле:

To = Lр. х / (nSo) = 14 / (7100, 06) = 0, 33 мин (2. 24)

Проверяем правильность расчетов по мощности.

Для этого определяем мощность необходимую на резание:

Nрез = Nтабл. КN (n/1000) (2. 25)

где Nтабл. - табличная мощность резания, кВт; Nтабл. = 0, 25 кВт;

КN - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, КN = 1, 1;

n - частота вращения шпинделя, об/мин;

Nрез = 0, 251, 1 (710/1000) = 0, 2 кВт

Nрез ? Nдв. (2. 26)

где Nдв.. - мощность электродвигателя, кВт; Nдв. = 1, 5 кВт;

- КПД станка, = 0, 8

Nрез ? 1, 5 0, 8

0, 2 ? 1, 2

Обработка возможна.

Режимы резания для остальных операций и переходов определим табличным способом, и сведем в таблицу2. 11.

Таблица 2. 11

Сводная таблица режимов резания

...

№ Операции	Содержание перехода (установа или позиции)	D или B, мм	t, мм	LРХ, мм	i	Подача	n, мин-1	V, м/мин	То, мин
						Sо, мм/об	Sм, мм/мин
010	Сверлить отверстие	60	30	184	1	0, 48		90	17	4, 26
015	Точить поверхность	115	1	165	1	0, 3	-	160	57, 8	3, 44
	Точить торец	113	3/1	28	2/1	0, 25/ 0, 15	-	160	56, 8	1, 4/ 1, 17
	Точить торец	113	3/1	28	2/1	0, 25/ 0, 15	-	160	56, 8	1, 4/ 1, 17
	Точить 9 канавок	113	5	28	9	0, 15	-	125	44, 3	13, 44
	Точить 10 фасок	113	2	8	10	0, 15		125	44, 3	4, 27

курсовая работа "Технологический процесс механической обработки детали "Гайка П9-05.12.003.121"" скачать



Подобные документы

• Деталь "корпус поршня"

  Конструкция и служебное назначение детали "корпус поршня". Технологический контроль чертежа детали анализ детали на технологичность. Характеристика заданного типа производства. Выбор метода и вида получения заготовки. Обоснование технологических баз.
  
  дипломная работа [173,5 K], добавлен 14.08.2008
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали

  Анализ служебного назначения детали. Классификация поверхностей, технологичность конструкции детали. Выбор типа производства и формы организации, метода получения заготовки и ее проектирование, технологических баз и методов обработки поверхностей детали.
  
  курсовая работа [133,3 K], добавлен 12.07.2009
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали "Ось колодок тормоза" с применением станков с ЧПУ

  Описание конструкции и назначения детали "Ось колодок тормоза". Технологический контроль чертежа и анализ детали на технологичность. Выбор метода получения заготовки, маршрут механической обработки. Припуски и допуски на ее обрабатываемые поверхности.
  
  курсовая работа [3,5 M], добавлен 12.03.2013
  

• Разработка технологического процесса по обработке детали "Стакан"

  Конструкция детали "Стакан" и её назначение. Анализ конструкции детали на технологичность, технологический контроль ее чертежа. Анализ типа производства. Маршрут технологической обработки. Выбор режущего, вспомогательного и измерительного инструмента.
  
  курсовая работа [960,3 K], добавлен 17.06.2014
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали "Рычаг правый"

  Служебное назначение и конструкция детали "Рычаг правый", анализ технологичности конструкции. Выбор метода получения исходной заготовки. Технологический процесс механической обработки детали. Выбор оборудования; станочное приспособление, режим резания.
  
  курсовая работа [1,8 M], добавлен 09.04.2016
  

• Разработка оптимальных технологических процессов с использованием CAE/CAD/CAM/PDM-систем

  Технологический анализ чертежа детали "Крышка", выбор типа производства. Вид исходной заготовки. Разработка плана обработки поверхностей. Определение ступеней обработки, последовательности процесса. Технологический маршрут детали, выбор оборудования.
  
  курсовая работа [961,5 K], добавлен 03.08.2017
  

• Технологический процесс механической обработки детали винт

  Назначение и конструкция детали "винт", технологический маршрут механической обработки. Определение типа производства и способа получения заготовки. Расчёт припусков, подбор оборудования, режущего и мерительного инструмента; выбор режимов резания.
  
  курсовая работа [754,3 K], добавлен 17.01.2013
  

• Проектирование технологического процесса механической обработки детали "крышка подшипника"

  Технологический процесс изготовления детали "Крышка подшипника". Технология механической обработки. Служебное назначение и технологическая характеристика детали. Определение типа производства. Анализ рабочего чертежа детали, технологический маршрут.
  
  курсовая работа [574,4 K], добавлен 10.11.2010
  

• Технологический процесс механической обработки детали "корпус масляного фильтра" на машиностроительном заводе города Чита

  Технический контроль чертежа и анализ конструкции детали "корпус масляного фильтра". Последовательность разработки технологических процессов. Определение типа производства и метода работы, расчет величины партии. Анализ базового маршрута обработки детали.
  
  курсовая работа [2,6 M], добавлен 27.01.2012
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали типа "фланец"

  Служебное назначение фланца. Класс детали и технологичность ее конструкции. Определение и характеристика типа производства. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки. Оформление чертежа заготовки. Разработка маршрутно-технологического процесса.
  
  курсовая работа [575,4 K], добавлен 16.06.2010
  

• Разработка автоматизированного участка изготовления детали "Фланец"

  Описание назначения детали. Определение и характеристика заданного типа производства. Технические условия на материал. Выбор вида заготовки и ее конструкция. Технологический процесс изготовления детали и выбор технологических баз. Экономические расчёты.
  
  дипломная работа [3,5 M], добавлен 09.01.2010
  

• Проектирование участка механического цеха для обработки детали-представителя "Стакан подшипника"

  Конструкция и назначение детали "стакан подшипника". Характеристика типа производства и способа получения заготовки. Выбор технологических баз, поэлементный процесс обработки детали. Расчет оборудования и режущего инструмента. Определение площади цеха.
  
  дипломная работа [400,9 K], добавлен 14.07.2016
  

• Технологический процесс механической обработки детали "Муфта"

  Цели использования соединительных муфт. Рабочий чертеж детали. Проектирование маршрутного технологического процесса. Выбор вида и метода получения заготовки. Описание материала изделия. Определение типа производства. Средства технического контроля.
  
  курсовая работа [1,7 M], добавлен 23.01.2016
  

• Технология изготовления детали "Вал-шестерня"

  Определение типа и организационной формы производства. Служебное назначение и техническая характеристика детали. Выбор и обоснование вида заготовки и метода ее получения. Анализ конструкции детали. Разработка технологического маршрута изготовления детали.
  
  курсовая работа [266,4 K], добавлен 22.03.2014
  

• Автоматизация участка по изготовлению детали "Герб Татарстана"

  Описание назначения детали, определение и характеристика заданного типа производства. Технические условия на материал, выбор вида заготовки и ее конструкция. Разработка технологического процесса изготовления детали. Выбор оборудования и приспособлений.
  
  дипломная работа [5,6 M], добавлен 17.01.2010
  

• Разработка технологического процесса обработки детали "Палец шаровый"

  Описание конструкции детали и ее технологический анализ. Характеристика и обоснование заданного типа производства. Выбор вида заготовки, ее конструирование и описание метода ее получения. Расчет припусков аналитическим методом, норм времени для операций.
  
  курсовая работа [659,9 K], добавлен 08.06.2015
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали в условиях мелкосерийного (ремонтного) производства

  Служебное назначение детали. Требуемая точность механической обработки поверхностей. Материал детали и его свойства. Выбор метода получения заготовки в мелкосерийном производстве. Выбор технологических баз, оборудования. Схема технологических операций.
  
  реферат [382,8 K], добавлен 13.09.2017
  

• Проектирование участка механического цеха по изготовлению детали "Колесо"

  Конструкция и назначение детали "колесо". Материал детали и его свойства. Отработка на технологичность. Выбор типа производства, метода получения заготовки. Разработка маршрутной технологии обработки детали с выбором оборудования, оснастки и инструмента.
  
  дипломная работа [1,1 M], добавлен 16.05.2016
  

• Технологический процесс механической обработки детали "Вал"

  Выбор, обоснование типа производства детали "Вал". Обоснование выбора заготовки и расчет ее стоимости. Сопоставление и выбор варианта технологического процесса при различных способах получения заготовки. Чертеж детали, исходные данные для проектирования.
  
  реферат [694,3 K], добавлен 08.12.2014
  

• Разработка маршрутной технологии изготовления детали "Крышка"

  Определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор вида и метода получения заготовки. Материал детали и его технологические свойства. Разработка технологического процесса обработки детали "Крышка". Расчет режимов резания.
  
  курсовая работа [705,4 K], добавлен 03.05.2017
  

Другие документы, подобные "Технологический процесс механической обработки детали "Гайка П9-05.12.003.121""

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам