Основы технологии машиностроения

Составим схему расположения припуска при обработке наружной цилиндрической поверхности

В соответствии с данной схемой для расчета операционных припусков могут исп. след. формулы.

В соответствии с этими формулами

Увеличение допуска на предыдущей операции приводит не только к снижению производительности, но и к снижению точности на данной операции.

Каждый метод обработки характеризует величина уточнения.

Для достижения требуемой точности и для получения требуемого допуска при использовании выбранного метода обработки необходимо, чтобы до обработки заготовка имела точность

Величины допусков на смежных операциях жестко связаны.

При практич. расчетах считают, что на переходах черновой обработки точность стальных заготовок повышают на 2-3 кв., заг. из чугуна и цветных сплавов - 3-4 кв.При чистовой: 2,2-3 соответственно.

Величина мин. припуска как правило не регламентир., но при обработке заг. после закалки, азотирования и т.д. Z_imin?h упрочненный слой. Средняя величина припуска исп. для назначения стойкости РИ. мин. припуск не должен быть меньше мин. стружки(0,02 мм)

В последнее время в высокоточных станках находят применение электрические корректоры с фотодатчиками.

34. Шероховатость поверхности и технологические факторы на нее влияющие

Если рассматривать процесс формирования шероховатости на обрабатываемой поверхности с геометрической точки зрения, то основными факторами на нее влияющими являются:

Подача s.

Радиус при вершине режущего лезвия инструмента R.

Углы в плане ц и ц₁.

существенное влияние на шероховатость оказывают неровности режущего лезвия, обр. при затачивании и в результате износа режущего инструмента. Влияние неровностей особенно существенно при обработке с малыми подачами (при тонком точении, растачивании, фрезеровании)

В зависимости от метода обработки затупление инструмента увеличивает шероховатость поверхности в среднем на 30... 50%.

Помимо геометрических факторов на шероховатость обрабатываемой поверхности значительное влияние оказывает пластическое деформирование материала поверхностного слоя. При обр-ке хрупких мат-ов вместо пластической деформации имеет место вырывание с поверхности отдельных, частиц металла, что также приводит к увеличению шер-ти.

Посредством пластической деформации на шер-тьосн. влияние оказ. след.технологические факторы:

1. Скорость резания

При обработке сталей 30, 40, 50 и им подобных высокие значения шероховатости наблюдаются при скоростях резания 20...40 м/мин, что связано с интенсивным наростообразованием на передней поверхности резца. Поэтому для чистового точения необходимо выбирать скорость резания большую 70 м/мин.

При обработке хрупких материалов увеличение скорости также уменьшает шероховатость. Это связано с ускорением процесса деформации поверхностных слоев и уменьшением за счет этого объема вырываемых частиц.

2. Подача s

Как уже указывалось, уменьшение подачи приводит к снижению шероховатости. Но снижение подачи менее 0,1 мм/об (речь идет об обработке резцами) не приводит к соответствующем уменьшению шероховатости поверхности. Это связано с тем, что при таких подачах толщина снимаемой стружки становится близкой к своему минимальному значению, а в этом случае наблюдается не резание металла, а его пластическое деформирование (вмятие слоев металла под инструмент), что ведет к увеличению шероховатости.

3. Применение СОЖ

Использование СОЖ не только уменьшает тепловые деформации элементов технологической системы и увеличивает стойкость режущего инструмента, но и снижает шероховатость в результате уменьшения трения и отсутствия схватывания между стружкой и инструментом, облегчения процесса стружкообразования.

Геометрические причины образования шероховатости

35. Деформационное упрочнение и остаточные напряжения. Технологические факторы на него влияющие

Деформационным упрочнением (наклепом) называется упрочнение материала поверхностного слоя, возникающее в результате его пластической деформации. Упрочнение связано с увеличением плотности дислокаций (дефектов кристаллической решетки), измельчением кристаллических зерен и другими причинами.

В процессе механической обработки имеет место пластическая деформация поверхностных слоев заготовки, что сопровождается их упрочением (наклепом). Одновременно с этим за счет повышения температуры в зоне резания имеет место разупрочнение (отдых, возврат).

Характеристики поверхностного слоя (в данном случае имеется ввидуглубина и степень наклепа) зависят от режимов обработки и определяются взаимодействием двух вышеперечисленных факторов. В целом справедлива следующая закономерность: чем больше и продолжительнее силовое воздействие, тем сильнее наклеп, чем выше температура в зоне резания и продолжительнее температурное воздействие, тем интенсивнее отдых.

Картина деформационного упрочнения значительно усложняется влиянием сил трения, структурных изменений обрабатываемого материала, условий отвода тепла из зоны резания.

Для основных видов обработки резанием (точение, фрезерование, шлифование) соблюдается следующее правило:

Увеличение глубины резания и подачи (t, s) при обработке приводит к увеличению сил резания и возрастанию степени наклепа.

Увеличение скорости резания сокращает время воздействия сил резания на обрабатываемую поверхность и повышает температуру в зоне резания, что значительно снижает степень наклепа.

Остаточными напряжениями называют напряжения, существующие в материале при отсутствии внешних воздействий.

Возникновения остаточных напряжений в поверхностном слое при механической обработке заготовок объясняется следующими основными причинами:

Пластическое деформирование материала поверхностного слоя вызывает уменьшение его плотности, а, следовательно, приводит к росту удельного объема. Увеличению объема пластически деформированного металла препятствуют лежащие ниже недеформированные слои, в результате этого в наружном слое возникают сжимающие, а в нижележащих слоях - растягивающие остаточные напряжения.

Режущий инструмент, снимающий стружку с обрабатываемой поверхности, вытягивает кристаллические зерна подрезцового слоя, которые при этом испытывают упругую и пластическую деформацию растяжения в направлении резания. К таким же последствиям приводит трение между обрабатываемой поверхностью и задней поверхностью режущего инструмента. После удаления стружки, пластически деформированные верхние слои металла приобретают остаточные напряжения сжатия ориентированные по направлению резания, а нижележащие слои - напряжения растяжения.

Нагрев поверхностных слоев металла при резании вызывает увеличение их удельного объема. После прекращения процесса обработки происходит быстрое охлаждение металла поверхностного слоя, приводящее к уменьшению объема, чему препятствую нижележащие слои. В результате на поверхности образуются остаточные напряжения растяжения, в нижележащих слоях уравновешивающие их напряжения сжатия.

При обработке металлов склонных к фазовым превращениям нагрев зоны резания вызывает структурные превращения, связанные с изменением объема металла. В том случае если образуется структура большего объема то нижележащие слои металла, препятствуя расширению, вызывают напряжения сжатия в поверхностном слое. При образовании структуры меньшего объема в поверхностных слоях возникают напряжения растяжения.

Любая из перечисленных причин при обработке может доминировать и тем самым определять картину остаточных напряжений.

В большинстве случаев те виды механической обработки и режимы резания, которые приводят к увеличению влияния силового фактора и большей степени пластической деформации (глубина резания, подача) ведут к увеличению остаточных напряжений сжатия на поверхности заготовки.

И наоборот увеличение воздействия температурного фактора (увеличение скорости резания, снижение теплопроводности материала инструмента и заготовки, ухудшение условий охлаждения) приводит к уменьшению остаточных напряжений сжатия и возрастанию напряжений растяжения в поверхностных слоях металла.

36. Норма основного времени

Норма основного времени То - это норма времени на достижение непосредственной цели данной технологической операции или перехода по изменению предмета труда.

Основное (технологическое) время То представляет собой время, в течение которого осуществляется изменение размеров и формы заготовки, внешнего вида и шероховатости поверхности, состояния поверхностного слоя или взаимного расположения отдельных частей сборочной единицы и их крепления и т. п.

При выполнении станочных работ основное время может быть:

1. Машинным, когда обработка осуществляется механизмами станка без непосредственного участия рабочего.

2. Машинно-ручным, обработка осуществляется механизмами станка при непосредственном участии рабочего (работа с ручной подачей).

При всех станочных работах основное время определяется отношением величины пути, пройденного обрабатывающим инструментом, к его минутной подаче. Для токарных, сверлильных, резьбонарезных работ, для зенкерования, развертывания и фрезерования основное (машинное) время определяется по формуле:

Т₀ =(L/nS)i , мин,

где Sо - подача инструмента на оборот, мм/об;

L - длина пути инструмента в направлении подачи с учетом врезания и перебега, мм; i -число проходов инструмента;

п - частота вращения изделия или инструмента, об/мин.

Число проходов инструмента (i) для однопроходной обработки принимается равным единице, в случае многопроходного точения, фрезерования, резьбонарезания число проходов определяется в зависимости от снимаемого припуска и глубины резания на каждом проходе. Длина пути инструмента Ь определяется по формуле

L = l1 +l + l2 , мм,

где I - длина обрабатываемой поверхности, мм; l1- величина врезания инструмента, мм; 12 - величина перебега (схода) инструмента, мм.

Исходные данные для расчета основного времени принимаются по рабочим чертежам детали (I, DВ), нормативам по режимам резания (I, S, v), паспортным данным станочного оборудования (п. 8).характеристикам оежишегоинстоиментаD. ф).

Длина пути инструмента при точении (обработка на проход) и торцевом фрезеровании

37. Определение нормы времени для различных типов производства

В усл. массового пр-ва технич. обоснованная норма времени наз. штучно-калькуляционной нормой

Т_ПЗ - подготовительно-заключительное время на парию заг.

n - числозаг. в партии

Т_ШТ - штучное время

Т_ШТ= Т_О+ Т_В+Т_ОБСЛ+Т_ОТД

В усл. сер.имелкосер пр-ва время на обслуж. и отдых расм. совместно и берется в % от оперативного времени.

Т_ШТ= (Т_О+ Т_В)(1+k/100)

В массовом пр-ве когда объект пр-ва меняется редко, а партии заг. велики слагаемое Т_пз/ n не учит.

k - % времени на мех. обслуж.

Для обр. абразивным инстр. Т_техн рассчитывается в зав-сти от стойкости круга, времени на его правку. Это относ.кусл. массового и серийного пр-ва.

Различают два основных способа изучения затрат рабочего времени:

1. Хронометраж.

2. Фотография рабочего дня.

С помощью хронометража изучают затраты времени на периодически повторяющиеся ручные и машинно-ручные элементы операции, для установления их нормальной продолжительности, а также для разработки на этой основе нормативов, используемых при техническом нормировании.

Фотографией рабочего дня называют наблюдения с последовательным, измерением всех затрат рабочего времени в течение одной или нескольких смен. Это позволяет определить потери рабочего времени и установить время на обслуживание рабочего места (Тобс) и время на отдых (Тотд).



Часть 3

1. Производственный процесс. Техническая подготовка производства

технология машиностроение деталь обработка

Производственный процесс - совокупность всех действий людей и оборудования производства, необходимых на данном предприятии для ремонта выпускаемых изделий или их изготовления. Т. е. не только все стадии изготовления машины, но и: организация снабжения рабочего места заготовками, режущим инструментом; управление всеми звеньями производства; транспортировка и хранение деталей, узлов деталей; а также все работы по технологической подготовке производства. Техническая подготовка производства - совокупность процессов, обеспечивающих готовность предприятия к выпуску изделия (разработка технологических процессов сборки и мех. обработки, проектирование и изготовление тех.оснастки и РИ).

2. Технологическая операция, структура технологической операции

Технологическая операция - основная единица производственного планирования и учёта.

На основе технологической операции определяют трудоёмкость изготовления изделия и нормы времени, что позволяет рассчитать:

1.Требуемое количество рабочих, оборудования, приспособлений и режущего инструмента;2.Себестоимость обработки;3.Произвести календарное планирование;4.Производить контроль качества работ и сроков их изготовления.

Структура технологической операции:

3. Применяемые описания технологического процесса

Применяют следующие методы описания технологического процесса:

1. Маршрутное описание - сокращённое описание технологической операции в последовательности их выполнения, с указанием их оборудования, но без указания переходов и режимов обработки. Применяется в единичном и мелкосерийном производстве.

2. Операционное описание - полное описание технологических операций в последовательности их выполнения с указанием оборудования, приспособления, режущего и контролирующего инструмента, а также режимов обработки. Применяется в крупносерийном, массовом производстве, а для особо сложных деталей в условиях мелкосерийного и единичного производства.

3. Маршрутно-операционное описание, при котором часть операций даётся с маршрутным описанием, другая, наиболее сложная часть - с операционным. Применяется в среднесерийном и мелкосерийном производстве.

4. Формы организации машиностроительного производства. Такт выпуска, партия деталей

Формы организации машиностроительного производства бывают:

- непоточная (единичное и мелкосерийное производство);

- поточная (массовое и крупносерийное производство);

- групповая (серийное производство).

Такт выпуска представляет собой промежуток времени, через который периодически производят выпуск изделий.

N₂ - производственная программа;

F_д - действительный годовой фонд времени работы;

Партией деталей принято называть определённое количество заготовок (деталей), одновременно поступающих для обработки на одно рабочее место. Количество заготовок в партии определяется на основании технико-экономического расчёта.

а (3, 6, 12) - периодичность (период запуска деталей на изготовление);

254 - количество рабочих мест в году.

5. Понятие точности и ее значение

Одним из важнейших показателей качества в машиностроении является точность. Помимо самостоятельного значения, точность оказывает существенное влияние на такие показатели качества как: надежность, производительность в механизмах и машинах их экономичность.

Под точностью детали понимают её соответствие требованиям чертежа: точности размеров; геометрические формы; точность взаимного расположения поверхностей; волнистости (в настоящее время показатель применяется редко); шероховатости.

6. Расчетно-аналитический метод анализа точности, суммирование погрешностей

Расчетно-аналитический метод анализа точности - расчет погрешностей ведется по аналитическим и эмпирическим формулам. При строгой регламентации условий выполнение технологических операций. Применяется на этапе технологической подготовки производства.

Суммирование погрешности обработки рассчитывается по формуле:

где - суммарная погрешность форм в результате геометрической не точности станков, деформации заготовок при закреплении и т.д.

7. Закон эксцентриситета

Справедлив для существенно положительных величин: эксцентриситет, торцовое и радиальное биение, отклонение формы, отклонение от взаимного расположения.

Распределение по этому закону возникает в том случае, если эта величина представляет геометрическую сумму двух случайных величин x и y, каждая из которых подчиняется закону Гаусса с параметрами:

Уравнение кривой:

- среднее квадратическое отклонение параметра R.

8. Определение надежности обработки без брака

При любом законе распределения можно обеспечить обработку без брака если поле рассеивания интересующего нас параметра меньше чем его поле допуска

Это соотношение характеризуется коэф. точности

Если < 1 - возможна обработка без брака.

При контроле надежности обработки используется коэффициент запаса точности.

- коэффициент мгновенного рассеивания;

- поле рассеивания контролируемого параметра в данный момент времени

T - допуск на данный параметр- коэффициент смещения - величина смещения- среднее значение контролируемого параметра.- середина поля допуска

Ели > 0 , то осуществляется обработка без брака в данный момент времени, т.е. при конкретной настройке станка

9. Определение количества заготовок требующих дополнительной обработки

Брак возникает в том случае, если поле рассеивания выходит за границы поля допуска. Количество годных заготовок определяется площадью фигуры А, используем функцию Лапласа:

- значение этой функции уже не зависит от конкретного X и . Они заранее рассчитаны и приведены в таблице.

количество заготовок требуемых дополнительной обработки

10. Метод полной взаимозаменяемости (определен, решение проверка задачи)

Метод ПВ обеспечивает достижение требуемой точности замыкающего звена РЦ путем включения в нее составляющих звеньев без их подбора, выбора или изменения значений

Последовательность решения проверочной задачи:

1) Определяется номинальное значение замыкающего звена

2) Определяется поле допуска или поле рассеивания замыкающего звена

или

3) Определяется середина поля допуска, поле рассеивания замыкающего звена

4) Определяется предельное отклонение замыкающего звена

11. Метод неполной взаимозаменяемости (определен, решение пров.задачи)

Требуемая точность замыкающего звена достигается не во всех, но в подавляющем большинстве случаев при включении в РЦ звена без их подбора, выбора изменения значения.

Последовательность решения проверочной задачи:

1) определяется номинальное значение замыкающего звена

2) Определяется поле допуска или поле рассеивания замыкающего звена

t - коэффициент риска, характеризует какая часть РЦ окажется бракованной, он же - параметр функции Лапласа:

- относительное среднее квадратическое отклонение.

В случае, когда составляющие звенья подчиняются закону Гаусса и t=3 то формула:

приобретает вид:

по которой можно определить процент вероятного брака в случае, когда TA₀ известно

3) Определяется середина поля допуска замыкающего звена

4) Определяется предельное отклонение замыкающего звена



12. Базирование в центрах

Левое центровое отверстие (т. 1,2,3) - опорная-центрирующая база. Правое центровочное отверстие (т. 4,5) - центрирующая база.т.6 как правило, отражает неподвижность заготовки вследсвии ее закрепления - опорная база.

При черновой и получистовой обр-ке на токарных станках используют установку в плавающий передний центр. Базирование осуществляется по торцу, что позволяет обеспечить высокую точность линейных размеров.

Точки 1,2,3,4 - левое и правое центровые отверстия, центрирующие базы. Торец заготовки - т.5, опорная база, лишает заготовку возможности перемещения вдоль оси у.

13. Принцип единства (совмещения) баз (определение, пример)

При назначении ТБ мех. обр. в их качестве следует использовать пов. одновременно, являющиеся конструкторскими и измерительными базами. В этом случае обработка детали выполняется по размерам проставленным на чертеже с использованием всего поля допуска, что обеспечивает максимальную точность.

Необходимо обеспечить требуемую точность А1, А0

При установке по контактной базеNв специальном приспособлении выполняется фрезерование паза на глубину А0. Оба размера получаются с использование принципа единства баз т.е. технологические базы являются измерительными. Недостатком является использование сложного приспособления. Используем в случае небольших и немассивных заготовок.

14. Принцип постоянства баз (определение, пример)

Принцип постоянства баз заключается в том, что при разработке технологического процесса необходимо стремиться к использованию одной и той же технологической базы, не допуская без особой необходимости смены технологических баз (не считая смены черновой базы)

1) Вариант обработки

Операция 1: От контактной ТБ К фрезер.поверх. М, выдержив. размер А₃.

Операция2: От контактной базы К растачиваем отв.1 выдержив.А₁

Операция3: От контактной базы М растачиваем отв. 2 выдержив. Размер А₄

Чертежный размер А₂непосредственно не выдержив., а формируется как замыкающее звено технологической размерной цепи.

15. Контактные технологические базы

Контактные технологические базы - это базы непосредственно соприкасающиеся с установочными пов. приспособления или станка. Контактные базы широко используются при обработке заготовок на предварительно настроенных станках. Особенно в том случае когда тех. процесс строится по принципу дифференциации т.е. когда он состоит из большого числа простых операций, состоящих из одного двух переходов. РИ настраивается на опред. размер, относительно уст. элементов приспособ, после чего обрабатыв. вся партия заг-ок, без поправок.

16. Колебания (вибрации) динамической системы

Колебания в технологической системе могут быть свободные (собственные); вынужденные; автоколебания. В любом случае вибрация приводит к изменению положения режущего инструмента относительно обрабатываемой заготовки, что приводит к снижению точности и увеличению шероховатости.

Свободные колебания сист. вызываются однократными внешними воздействиями: резкое изменение нагрузки, удар и т.д.).Они происходят с частотой называемой собственной частотой колебания сист.(щ_собст.).

Вынужденные колебания возникают при воздействии на динамическую систему периодической возбуждающей силы: прерывистое резание, дисбаланс вращающихся частей технологической системы, колебания вследствие дефектов передач и механизмов приводов, периодическая неравномерность припуска. Частота этих колебаний равна или кратна частоте возбуждающей силы.

Автоколебания - незатухающие колебания системы, амплитуда и частота которых, определяется свойствами самой системы. Частота автоколебаний системы близка к собственной частоте. Толчком к возникновению автоколебаний явл. любой фактор выводящий сист. из сост. равновесия.

17. Понятие наладки и настройки

Для осуществления технологической операции необходимо произвести предварительную наладку (настройку) станка. Наладкой называется процесс подготовки технологического оборудования и технологической оснастки к выполнению определенной технологической операции.

Настройкой называется процесс первоначального установления, требуемой точности относительного движения и взаимного расположения исполнительных поверхностей станка, приспособ. и инструмента, с целью обеспечения требуемой точности обработки заготовки.

18. Динамическая настройка с помощью рабочих калибров

В настоящее время на большинстве машиностроительных заводов получил распространение метод настройки по тому же рабочему калибру, которым пользуется в дальнейшем рабочий при обработке изделия. После настройки рабочий обязан изготовить одну или (реже) несколько заготовок. Если размеры находятся в пределах допусков, предусмотренных рабочим калибром, то настройка считается правильной и разрешается обработка всей партии заготовок.

Такой метод настройки нельзя считать удовлетворительным, так как даже в наиболее благоприятном случае, когда допуск на обработку значительно превосходит поле рассеяния, нет гарантии того, что значительная часть заготовок партии не окажется за пределами установленного допуска, т. е. будет браком. Кривая рассеяния, к которой принадлежит размер пробной заготовки, может занимать внутри поля допуска различные положения, и при изготовлении одной пробной заготовки нельзя определить, какому участку поля рассеяния она соответствует.

19. Необходимость поднастройки. Понятие поднастройки

Для обеспечения требуемой точности обработки партии заготовок недостаточно правильно рассчитать и осуществить настройку станка. Под влиянием переменных систематических погрешностей, связанных с износом и затуплением режущего инструмента и нагреванием элементов системы, в процессе обработки происходит смещение поля рассеяния размеров заготовок внутри поля допуска из положения а в положение б и через некоторый промежуток времени t1 обработки возникает опасность выхода части заготовок за пределы поля допуска. Для предотвращения появления брака через определенный промежуток времени t2 необходимо произвести поднастройку (подналадку) станка.

Поднастройкой (подналадкой) станка называется процесс восстановления первоначальной точности взаимного расположения инструмента и обрабатываемой заготовки, нарушенного в процессе обработки партии заготовок.

20. Погрешность положения заготовки в приспособлении

Погрешность положения заготовки в приспособлении (Дпр) является составляющей погрешность установки.

В общем случае данная погрешность характеризует тот факт, что вследствие действия ряда причин положение заготовки в приспособлении относительно режущего инструмента может оказаться недостаточно точным.

Погрешность положения заготовки в приспособлении состоит из:

Погрешность изготовления приспособления (е_пр).

Погрешность в результате износа установочных элементов приспособления (е_и).

Погрешность установки приспособления на станке (е_с).

22. Понятие припуска. Методы определения припуска

Припуск - слой металла, который необходимо удалить для обеспечения требуемой точности и шероховатости обрабатываемой поверхности.

Различают припуски:

- общий - на весь процесс обработки

- операционный - на одну операцию

Опр. припусков.

1) опытно статистический.

Припуски назначаются по таблицам, составленным на основе многочисленных производственных данных (ГОСТ, справочник), конкретные особенности техпроцесса не учитываются. Прим. в Ед и МС производстве. Значительно сокращает затраты времени.

2) расчетно-аналитический

Припуск опр. по соответствующим формулам. Анализируются все факторы, влияющие на величину припуска.

Припуск определенный таким методом явл. оптимальным.

Прим. в КС, М производстве.

Завышенный припуск приводит к повышенному расходу металла, электроэнергии и т.д. Недостаточный П. не обеспечит требуемую точность и шероховатость.

23. Методы нормирования труда

Методы нормирования труда

1) техническое нормирование

2) опытно статистическое нормирование

Техническое нормирование

Нормы времени опр. расчетом. При этом нормируемая операц. разделяют на эл-ты и переходы. Каждый эл-т подверг. анализу с целью его сокращения и облегчения. Нормы времени опред. таким образом назыв. Технически обоснованная норма времени - это время необходимое для вып. ед. работы, установл. рассчетом, исходя из рационального использ. данных произв. усл. труда рабочего и орудий пр-ва с учетом передового производственного опыта.

Они исп. для:

- опр. треб.кол-ва рабочих, оборуд., инстр. и т.д.

- календарного планир. вып. изделий треб.кол-ва в треб. сроки.

- опр. производств.мощности участков и цехов

- расчет затрат по зарплате, себестоимости

Нормир. чаще встречается в серийном , КС, М пр-ве.

Опытностатистическое планирование.

Норма времени не рассчитывается, а опр. на всю операцию в целом по аналогии с ранее вып. такой же операцией. Это приводит к возник. необоснованно низкой или высокой зарплаты, низкой пр-ти труда, конфликтам. Прим. в Е, МС пр-ве, но и в этих пр-вах следует стремиться к исп. технич. нормир.

24. Подготовительно-заключительное время

Норма подготовительно-заключительного времени (Тпз) - время на подготовку рабочего и средств производства к выполнению технологической операции и приведение их в первоначальное состояние после ее окончания.

Оно включает:

а) получение материалов инструмента, тех. документации, и наряда на работу;

б) ознакомление с предстоящей работой; в) инструктаж мастера; г) настройка, установка инструмента в приспособление; д) снятие инструмента и приспособления со станка; е) сдача готовой продукции остатка материалов, инструментов, приспособления, документации.

25. Норма вспомогательного времени

Норма вспомогательного времени - время на осуществление действий создающих условия для выполнения основной работы, оно включает:

а) Время управления станком: пуск, остановка, переключение скоростей, подачи.

б) Время на перемещения инструмента (подвод, отвод), а также время на его смену, если она выполняется при обработке каждой заготовки.

в) Время на установку, закрепление и снятие заготовки.

г) Время на измерение заготовки.

Размещено на Allbest.ru

...