Методика проектирования предприятий технического сервиса

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Краткая характеристика ремонтируемого объекта

2. Расчет общей трудоемкости и распределение её по видам работ

3. Выбор организационной структуры и состава проектируемого предприятия

4. Построение линейного графика согласования ремонтных работ

5. Расчет числа работающих

6. Расчет производственных и вспомогательных площадей предприятия

7. Компоновка производственного корпуса

8. Проектирование производственного участка

ВВЕДЕНИЕ

Ремонтное или обслуживающие предприятия агропромышленного комплекса - это предприятия, представляющие собой коллектив работающих (рабочих, инженерно-технического персонала, служащих), вооруженных средствами производства и выполняющих работы по техническому обслуживанию, восстановлению ресурса или работоспособности машин или оборудования. В нашей стране сложились следующие типы ремонтно-обслуживающих предприятий: мастерские пунктов технического обслуживания, расположенные в отдельных бригадах и отделения хозяйств; автомобильные гаражи; центральные ремонтные мастерские, расположенные на центральных усадьбах хозяйств; мастерские общего назначения; станции обслуживания автомобилей; станции технического обслуживания тракторов; станции технического обслуживания машин и оборудования животноводческих ферм и т. д. Целью данного курсового проекта является овладение методикой проектирования предприятий технического сервиса.

трактор трудоемкость ремонтный линейный

1. Краткая характеристика ремонтируемого объекта

Трактор ДТ-75М предназначен для выполнения основных сельскохозяйственных работ по сплошной обработке почвы и уборке урожая с навесным и полунавесным оборудованием. Его так же можно использовать на перевозке тяжелых грузов на плохих дорогах.

Тип трактора - гусеничный;

Номинальное тяговое усилие - 3000 кгс;

Масса трактора конструктивная - 5750 кг;

Число передач:

вперед без УКМ - 7;

вперед с УКМ - 7;

назад без УКМ - 1;

назад без УКМ - 1;

Колея - 1330 мм;

База - 1612 мм;

Дорожный просвет - 326 мм;

Удельное давление на почву - 0,44 кгс/см²;

Номинальная мощность при 1700 об/мин - 90 л.с.;

Удельный расход топлива - 185 г/э.л.с. ч;

Емкость топливного бака - 245 л;

Диаметр цилиндра - 130 мм;

Ход поршня - 140 мм;

Масса двигателя - 950 кг;

Изготовитель Волгоградский тракторный завод, серийное производство с 1963 г.

2. Расчёт общей трудоёмкости и распределение её по видам работ

Трудоёмкость ремонта объектов определяется по формуле:

Т_м =

где: W - программа предприятия;

Т_н - нормативная трудоёмкость капитального ремонта одного объекта;

К_пр - коэффициент приведения трудоёмкости в зависимости от программы предприятия.

Т_м==350526,4 чел.-ч.

Общая годовая трудоёмкость ремонта определяется по формуле:

Т= Т_м+Т_доп

где: Т_доп - объём дополнительных работ, чел.-ч..

Т=350526,4+105157,92=455684,3 чел.-ч.

Расчёт трудоёмкости ремонта по видам работ оформляем в таблицу 1.

Таблица 1. Распределение трудоёмкости ремонта тракторов по видам работ.

Наименование работ	Разряд работ	Трудоемкость работы, чел.-ч.
Диагностирование	2,0	9113,7
Наружная очистка	2,1	9569,4
Разборка на агрегаты, мойка агрегатов	4,4	20050,1
Разборка агрегатов на детали	12,2	55593,5
Деффектовка	2,2	10025,1
Приготовление моющих растворов	0,2	911,4
Слесарные	6,2	28252,4
Станочные	8,0	36454,8
Сварочные	2,0	9113,7
Наплавочные	1,2	5468,2
Кузнечные	0,7	3189,8
Термические	1,1	5012,5
Гальванические	0,9	4101,2
Медницкие	0,8	3645,5
Прессовые	0,3	1367,7
Столярно-обойные	0,7	3189,8
Ремонт полимерных материалов	1,0	4556,8
Метализационные	0,2	911,4
Расконсервация и входной контроль	1,2	5468,2
Комплектовка и селективный подбор	1,6	7290,9
Сборка и обкатка узлов двигателя	2,0	9113,7
Сборка двигателя из узлов и агрегатов	2,3	10480,7
Обкатка и испытание двигателя	1,5	6835,3
Ремонт топливной аппаратуры	3,0	13670,5
Ремонт электрооборудования	1,7	7746,6
Ремонт аккумуляторов	0,2	911,4
Ремонт сборка и обкатка агрегатов	14,8	67441,3
Ремонт, сборка агрегатов гидросистемы	2,5	11392,1
Ремонт рам	1,2	5468,2
Ремонт кареток и полотен гусениц	2,6	11847,8
Ремонт кабин	1,8	8202,3
Шиномонтажные	-	-
Контрольный осмотр и докомплектовка	1,0	4556,8
Обкатка и испытания пусковых двигателей	0,4	1822,7
Обкатка и испытание турбокомпрессоров	0,1	455,7
Подготовка лакокрасочных изделий	0,2	911,4
Подготовка деталей узлов и агрегатов к окраске	0,9	4101,2
Окраска и сушка деталей	1,2	5468,2
Окраска и сушка тракторов в сборе	1,1	5012,5
Сборка тракторов из узлов	10,1	46024,1
Обкатка и испытания тракторов	1,9	8658
Заправка тракторов после ремонта	0,1	455,7
Устранение неисправностей	0,4	1822,7
Итого:	100	455684,32

3. Выбор организационной структуры и состава проектируемого предприятия

При проектировании реконструкции, расширении и технического перевооружения действующего предприятия, как правило, организационная структура их остаётся без изменений.

При новом проектировании организационной структуры, она определяется по классификационным группам, которые в свою очередь зависят от программы предприятия, уровня специализации, стоимости производственных фондов, от уровня производительности труда и других факторов. Структура ремонтно-обслуживающего предприятия может быть цеховой и бес цеховой. Для её разработки могут использоваться соответствующие типовые проекты предприятия.

В состав ремонтно-обслуживающего предприятия входят: рабочие места, производственные и вспомогательные участки или цеха, административно-бытовые помещения и склады. Состав предприятия зависит от его программы, специализации, распределения общей трудоёмкости по видам работ и от других причин. При выборе состава ремонтно-обслуживающего предприятия можно использовать данные типовых проектов или аналогичных предприятий. Предприятия делят на группы с учётом общей суммы балов. Сумму балов для предприятий подсчитывают по показателям указанным в таблице [3, стр. 119]. Общую сумму балов для ремонтных и ремонтно-механических заводов определяют суммирование балов по всем показателям:

N=А+Б+В+Г

где: А и Б - число баллов определенное по таблице [3, стр. 119];

В и Г принимаем равные нулю.

N=5,8+3,6=9,4

По общей сумме балов определяем группу предприятия. В соответствии с этими группами разрабатывают организационную структуру управления предприятием и ведут оплату труда руководящих и инженерно-технических работников. Всего существует семь групп. По нашим расчётам получаем, что у нас 6 группа.

4. Построение линейного графика согласования ремонтных работ

Производится расчёт общего такта ремонта:

, час

где: Ф_н - годовой фонд времени предприятия, час.

Из типовых норм времени на выполнение ремонта заданного объекта выписывается перечень операций технологического процесса и норм времени на каждую операцию (Т_оп) предварительно переведя через коэффициенты эти данные к трудоёмкости в соответствии с заданием.

Число работающих по каждой операции определяется по формуле:

Допускается недогрузка до 5% и перегрузка до 15%. Допускается перерыв в работе кратный длительности такта. По каждому посту дают загрузку рабочего, определяемую по формуле:

где: Р_п - принятое число рабочих.

Длительность цикла ремонта равна: ч.

Общую продолжительность цикла производства с учётом времени на контроль, транспортировку комплектование перед сборкой и межоперационное время составит: .

Определяем фронт ремонта:

5. Расчёт числа работающих

Расчёт численности основных производственных рабочих по участкам.

Явочное число рабочих:

Списочное число рабочих:



где: Т_уч - трудоёмкость работ по участкам;

Ф_нр , Ф_др - номинальный и действительный фонд времени рабочего, ч.;

К=1,02...1,15 - планируемый коэффициент перевыполнения норм выработки.

Для кузнечных работ расчет будет выглядеть следующим образом:

?1 чел.;

?2 чел.

Результаты расчетов оформляются в таблицу 2.

Таблица 2. Численность рабочих.

Наименование работ	Трудоёмкость работы, чел.-ч.	Число рабочих
		Явочное	Списочное
		Расчётное	Принятое	Расчётное	Принятое
Диагностирование	9113,7	4	4	4,45	4
Наружная очитка	9569,4	4,20	4	4,68	5
Разборка на агрегаты, мойка агрегатов	20050,1	8,81	9	9,80	10
Разборка агрегатов на детали	55593,5	24,42	24	27,17	27
Деффектовка	10025,1	4,40	4	4,90	5
Приготовление моющих растворов	911,4	0,40	1	0,45	1
Слесарные	28252,4	12,41	12	13,80	14
Станочные	36454,8	16,01	16	17,82	18
Сварочные	9113,7	4	4	4,45	4
Наплавочные	5468,2	2,40	2	2,67	3
Кузнечные	3189,8	1,40	1	1,56	2
Термические	5012,5	2,20	2	2,45	2
Гальванические	4101,2	1,80	2	2,00	2
Медницкие	3645,5	1,60	2	1,78	2
Прессовые	1367,7	0,60	1	0,67	1
Столярно-обойные	3189,8	1,40	1	1,56	2
Ремонт полимерных материалов	4556,8	2	2	2,23	2
Метализационные	911,4	0,40	1	0,45	1
Расконсервация и входной контроль	5468,2	2,40	2	2,67	3
Комплектовка и селективный подбор	7290,9	3,20	3	3,56	4
Сборка и обкатка узлов двигателя	9113,7	4	4	4,45	4
Сборка двигателя из узлов и агрегатов	10480,7	4,60	5	5,12	5
Обкатка и испытание двигателя	6835,3	3	3	3,34	3
Ремонт топливной аппаратуры	13670,5	6	6	6,68	7
Ремонт электрооборудования	7746,6	3,4	3	3,79	4
Ремонт аккумуляторов	911,4	0,40	1	0,45	1
Ремонт сборка и обкатка агрегатов	67441,3	29,62	30	32,96	33
Ремонт, сборка агрегатов гидросистемы	11392,1	5	5	5,57	6
Ремонт рам	5468,2	2,40	2	2,67	3
Ремонт кареток и полотен гусениц	11847,8	5,20	5	5,79	6
Ремонт кабин	8202,3	3,60	4	4,01	4
Шиномонтажные	-	-	-	-	-
Контрольный осмотр и докомплектовка	4556,8	2	2	2,23	2
Обкатка и испытания пусковых двигателей	1822,7	0,80	1	0,89	1
Обкатка и испытание турбокомпрессоров	455,7	0,2	1	0,22	1
Подготовка лакокрасочных изделий	911,4	0,40	1	0,45	1
Подготовка деталей узлов и агрегатов к окраске	4101,2	1,80	2	2	2
Окраска и сушка деталей	5468,2	2,40	2	2,67	3
Окраска и сушка тракторов в сборе	5012,5	2,20	2	2,45	2
Сборка тракторов из узлов	46024,1	20,21	20	22,49	22
Обкатка и испытания тракторов	8658	3,80	4	4,23	4
Заправка тракторов после ремонта	455,7	0,2	1	0,22	1
Устранение неисправностей	1822,7	0,80	1	0,89	1
Итого:			202		228

Расчёт количества вспомогательных работников. Численность инженерно-технических работников Р_итр принимаем в размере 8...10%:

Р_итр=0,10•228=22,8?23 чел.

Служащих Р_сл принимаем в размере 2...3%:

Р_сл=0,03•228=6,84?7 чел.

Младшего обслуживающего персонала Р_моп принимаем в размере 2...4%:

Р_моп=0,02•228=4,56?5 чел.

Весь штат мастерской:

Р = Р_сп+Р_итр+Р_сл+Р_моп

Р=228+23+7+5=263 чел.

6. Расчёт производственных и вспомогательных площадей предприятия

Расчёт производственных площадей.

При курсовом проектировании расчёт производят по укрупнённому методу с использованием норм удельных производственных площадей на одного рабочего или объект ремонта.

F=А+W•В

где: А и В - коэффициенты для определения площадей цехов.

Результаты расчёта производственных площадей сводим в таблицу 3.

Таблица №3. Сводные данные по производственным площадям предприятия.

Наименование участка	Площадь, м2.	А	В
	Фактическая, F	Принятая, с учётом шага колон, F/
Разборочно-моечный	410	408	228	0,13
Дефектации и комплектования	137,6	138	76	0,044
Слесарно-механический	211,2	210	116	0,068
Кузнечно-термический	75,6	78	42	0,024
Сварочно-наплавочный	80	78	45	0,025
Медницкий	47	48	26	0,015
Ремонт полимерных материалов	50,4	48	28	0,016
Ремонт кабин и оперения	204	204	113	0,065
Ремонт и сборка агрегатов	166,2	168	92	0,053
Ремонт двигателей	68,7	66	36,5	0,023
Испытания двигателей	134	132	78	0,04
Обойных работ	25,2	24	14	0,008
Сборки тракторов	175,4	174	97	0,056
Окраски и сушки	491,4	492	273	0,156
Ремонт топливной аппаратуры	212,5	210	44,5	0,12
Ремонт электрооборудования	49	48	28	0,015
Итого:	2538,2	2526	1337	0,858

Расчёт вспомогательных площадей.

Расчёт площадей складов:

где: Н - норма расхода соответствующего материала на один ремонтируемый объект, т;

Д_р - число рабочих дней в году;

q - средняя допускаемая нагрузка на полезную площадь склада, т/м²;

k=0,3 - коэффициент использования площади хранения;

a=20 - норма хранимого запаса, дни.

Нормы расхода запасных частей и других материалов на ремонтируемые объекты разрабатывается отраслевыми научно-исследовательскими и проектными организациями.

Обычно их определяют по процентам от массы ремонтируемых объектов. Например, норма расхода запасных частей для тракторов принимаем 18%.

H=0,18•5750=1035 т.

м²

С учётом шага колон 372 м².

Расчёт площади отдела главного механика.

Рассчитывается в зависимости от численности работающего в ней персонала из расчета 3,25 м² на одного человека.

м²

С учётом шага колон 72 м².

Площадь служебного помещения берётся в зависимости от численности работающего персонала из расчёта 3,25 м² на одного человека.

м²

С учётом шага колон 24 м².

Площадь, занимаемая гардеробами берётся по общему числу работающих, из расчёта 0,75-0,8 м² на одного работающего.

м²

С учётом шага колон 174 м².

Площадь, занимаемая умывальными, из расчёта один умывальный кран с площадью 0,5 м² на 10 человек.

м²

С учётом шага колон 12 м².

Площадь, занимаемая душевыми, принимают из расчёта одна душевая кабина площадью 2-2,5 м² на 5 человек.

м²

С учётом шага колон 90 м².

Площадь, занимаемая туалетами, принимают из расчёта один унитаз на 15 человек (площадь 3 м²).

м²

С учётом шага колон 48 м².

Комнаты для курения размещают смежно с туалетами на расстоянии от них до наиболее удаленного рабочего места не более 100 м. Площадь курительной устанавливают не менее 8 м². Принимаем равную 12 м².

Общая площадь будет рассчитываться по формуле:

F_об=F_пр+F_ск+F_огм+F_сл+F_г+F_ум+F_душ+F_т+F_к

F_об=2526+372+72+24+174+12+90+48+12=3330 м²

Общая площадь с учётом проходов:

F^/_об= F_об •1,15

F^/_об=3330•1,15=3829,5 м²

7. Компоновка производственного корпуса

Приступая к планировке производственного корпуса ремонтного предприятия, необходимо, прежде всего, выбрать схему основной линии производственного процесса, т. е. линии разборочно-сборочных работ. В зависимости от пути перемещения основной базовой детали, на которой монтирует все остальные детали, узлы и агрегаты объектов ремонта, различают схемы компоновки производственных участков с прямым, Г- и П-образным потоком.

При прямом потоке разборочно-сборочные участки расположены в средней части производственного корпуса. Рамы машины во время разборки, ремонта и сборки перемещаются прямолинейно. Участки ремонта агрегатов, кабин и другие производственные участки располагают по обе стороны разборочно-сборочной линии. Такая схема наиболее приемлема для мастерских колхозов, совхозов и общего назначения. Г- или П-образная схемы производственного потока позволяют изолировать разборочно-моечные участки от других участков, которые можно более рационально разместить вдоль основного потока и сократить пути транспортировки грузов.

Габариты производственного корпуса выбирают исходя из его площади, конфигурации и размеров участка под строительство применяемых унифицированных габаритов зданий и длины поточных линий. Наибольшее распространение получили здания прямоугольной формы, длину которых определяют по формуле:

где:- площадь здания ремонтного предприятия, м²;

В - ширина здания, м.

Ширину здания принимают стандартной, т.е. равной 54 м. и определяют из условия, что отношение длины здания к его ширине должно быть не более 3.

м

С учётом шага колон 72 м.

Площадь здания после уточнения его длины составит:

м²

Участки на плане производственного корпуса размещают так, чтобы ремонтируемые агрегаты и отдельные громоздкие детали можно было перемещать по наикротчайшему пути, а взаимосвязь разборочно-сборочных участков и участков по восстановлению деталей соответствовала ходу технологического процесса и направлению основного грузопотока.

Затем строят схему грузопотока в виде соответствующих линий, выражающих направление перемещения грузов, их массу, с изображением толщины этих линий в определённом масштабе. Распределение грузопотоков приведено в таблице 4.

Таблица 4. Распределение грузопотоков при ремонте полнокомплектного трактора.

Наименование участка	Масса деталей % от массы трактора
Откуда	Куда
Участок приемки машин	Разборочно-моечное отделение	100
Разборочно-моечное отделение	Дефектации	80
	Медницкий участок	10
	Обойный участок	5
	Участок ремонта топливной аппаратуры	5
Дефектации	Комплектовочный участок	30
	Склад деталей ожидающих ремонта	30
	Склад утиля	20
Склад деталей ожидающих ремонта	Кузнечно-термический участок	6
	Сварочно-наплавочный участок	24
Кузнечно-термический участок	Сварочно-наплавочный участок	5
	Слесарно-механический участок	1
Сварочно-наплавочный участок	Слесарно-механический участок	30
Слесарно-механический участок	Полимерный участок	5
	Кузнечно-термический участок	16
Полимерный участок	Слесарно-механический участок	5
Кузнечно-термический участок	Слесарно-механический участок	16
Слесарно-механический участок	Комплектовочный участок	20
	Сборочный участок	10
Склад запасных частей	Комплектовочный участок	10
	Участок ремонта двигателей	2
	Сборочный участок	3
Комплектовочный участок	Участок ремонта двигателей	20
	Сборочный участок	15
Участок ремонта топливной аппаратуры	Участок ремонта двигателей	1
	Сборочный участок	1,5
Испытательный участок	Сборочный участок	13
Участок ремонта двигателей	Испытательный участок	13
Медницкий участок	Сборочный участок	10
Обойный участок	Сборочный участок	5
Сборочный участок	Малярный участок	10

8. Проектирование производственного участка

По заданию составляем схему технологического процесса работ кузнечного участка.

Определим число кузнечного оборудования по общей формуле:



где: - суммарная трудоёмкость кузнечно-термических работ;

- действительный годовой фонд времени работы кузнечно-термического оборудования с учётом сменности, ч.;

- коэффициент, учитывающий использования оборудования, =0,7...0,9.

Число кузнечного оборудования:

шт.

Число термического оборудования:

шт.

Перечень применяемого оборудования и оснастки:

1) Молот пневматический М4129А. Количество 1 шт. Габаритные размеры 1375Ч805 мм;

2) Горн кузнечный 2275П, на один огонь. Количество 1 шт. Габаритные размеры 1100Ч1000;

3) Наковальня двурогая ГОСТ 11398-65. Количество 1 шт. Габаритные размеры 600Ч150;

4) Верстак слесарный ОРГ-1468-01-070 ГОСНИТИ, на два рабочих места. Количество 1 шт. Габаритные размеры 2400Ч800;

5) Ларь для кузнечного инструмента ОРГ-1468-07-100 ГОСНИТИ. Количество 1 шт. Габаритные размеры 800Ч400.

Площадь участка определяем по формуле:

, м²

где: F_об - площадь занимаемая оборудованием, м²;

у - коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы. у=2,5...6,5.

F_об=1,11+1,1+0,09+1,92+0,32=4,54 м²

F_уч=4,54•5=22,7 м²

С учётом шага колонн 24 м².

Расчёт энергетических ресурсов участка.

Суммарная установленная мощность потребителей:

, кВт

где: К_с - коэффициент спроса, учитывающий время работы токоприёмников и их загрузку по мощности;

?N_уст - суммарная установленная мощность потребителя, кВт.

?N_уст=10+7=17 кВт.

N_а=0,7•17=11,9 кВт.

Годовой расход энергии:

, кВт

где: - сумма активных мощностей токопотребителей, кВт;

Ф_д - годовой действительный фонд времени работы токопотребителей, ч.; К_з - коэффициент загрузки токопотребителей по времени 075...0,8; n - число смен. N_г=11,9•2010•1•0,75=17939 кВт.

Удельный расход электроэнергии принимают 14...16 Вт/м² для кузнечно-термического участка 48•15=720 Вт.

Средний теоретический расход воздуха:

, м³/мин

где: q₁ - расход воздуха одним потребителем данного вида, м³/мин;

n_в - число потребителей данного вида;

К_с - коэффициент спроса.

К_с=К₁•К₂

где: К₁ - коэффициент использования воздухопотребителя, К₁=0,9;

К₂ - коэффициент одновременности работы воздухопотребителя, К₂=0,2.

К_с=0,9•0,2=0,18;

м³/мин;

м³/мин;

м³/мин.

Общий средний расчётный расход воздуха:

, м³/мин

где: з_в - коэффициент учитывающий потери воздуха, з_в=1,3...1,4.

м³/мин.

Расход воды на хозяйственно-бытовые нужды.

Для тепловых подразделений потребность в воде определяется из расчёта 40 л в смены на одного работающего.

Канализация.

Рекомендуется проектировать замкнутую систему очистки с оборотным водоснабжением.

Расчёт вентиляции помещений.

В подразделениях с обшеобменной вентиляции количество удаляемого воздуха определяется по часовой кратности его обмена, установленными нормами.

Если известна кратность воздухообмена в помещении, то объём отсасываемого воздуха V_в (м³/ч) будет равен:

V_в = к•V_п

где: к - кратность воздухообмена в помещении;

V_п - объём вентилируемого помещения, м³.

V_в = 4•144=576 м³/ч

Требования техники безопасности и производственной санитарии.

У дверных проёмов не должно быть порогов, а в дверях должны быть окна. Светильники переносного, а так же общего назначения при высоте подсветки менее 2,5 м и в помещениях повышенной опасности подключаются к сети напряжением не выше 36 В. Все электрические установки располагаются в строгом соответствии с действующими правилами.

Надёжно заземляются металлические части электрооборудования, корпуса электродвигателей.

Требования пожарной безопасности.

Согласно требованиям СНиП во всех помещениях должны предусматриваться эвакуационные выходы, суммарную ширину которых принимают из расчёта 0,6 м на 100 человек, а двери должны открываться наружу. Расстояние от наиболее удаленного рабочего места до выходной двери 50...100 м. Внутри помещения размещают пожарные краны на расстоянии 40 м один от другого, а пожарные щиты из расчета один щит на 300...250 м² производственной площади. Средства пожаротушения размещают в доступных местах.

Размещено на Allbest.ru

...