Механическое оборудование сталеплавильных цехов

Размещено на http://allbest.ru

Машины и агрегаты для переработки металлического лома. Способы переработки лома

Для использования в различных металлургических агрегатах металлолом необходимо переработать. Под переработкой отходов металлов подразумевается технологический процесс, в результате которого они приводятся в состояние, пригодное для использования в металлургическом и литейном производствах.

В зависимости от происхождения и состояния металлолома при его подготовке к переплаву используют следующие способы: пиротехнический контроль; сортировку; пакетирование; механическую резку; дробление стружки; переплав; копровое и взрывное дробление; термическое измельчение и др.

Пиротехнический контроль проводится при переработке лома цветных металлов, поскольку они широко используются для производства боеприпасов, авиационной и ракетной техники и их отходы представляют потенциальную взрывоопасность. Проверка производится дважды: предприятием-сдатчиком при сдаче металлолома и предприятием-заготовителем при его приемке. Кроме того, металлолом проверяется непосредственно перед загрузкой в плавильные агрегаты.

Поскольку сплавы цветной металлургии характеризуются большим разнообразием марок и сложностью химического состава, то вопросы сортировки их отходов приобретают первостепенное значение. Поэтому при переработке отходов цветных металлов необходима сортировка по видам. Сведения о химическом составе отходов, их идентификация позволяют выпускать высококачественные вторичные сплавы с минимальными затратами.

Сортируют отходы цветных металлов в цехах, на базах и площадках на сортировочных столах, конвейерах или конвейерных линиях, где сочетаются ручной и механизированный способы. При ручной сортировке механизируют вспомогательные операции: транспортирование, классификацию для выделения примесей и др.

Для идентификации вида отходов сортировщик использует приборы или визуальный контроль. Наиболее часто применяют стилоскоп СЛ-12 "Спектр" и другие приборы спектрального анализа. Стилоскоп СЛ-12 позволяет провести качественный анализ цветных сплавов в видимой части спектра, поскольку каждому химическому элементу соответствуют известные линии спектра излучения.

Помимо приборов спектрального анализа для видовой классификации отходов металлов используют рентгеновские анализаторы КРАБ-ЗУМ и БАРС-3.

При механизированной сортировке применяются механизированные столы, сортировочные конвейеры, сортировочные линии.

Механизированный стол (рис. 1.) применяется для сортировки лома и отходов крупностью до 250 мм.

Исходные отходы краном загружаются в приемный бункер 1 стола и цепями, укрепленными в нижней части бункера, равномерно опускаются на вращающийся на опорных роликах 2 стол З.

По окружности стола укреплены лотки 7, в которые сбрасываются рассортированные отходы. Перемещение отходов из бункера на стол происходит под давлением лома, находящегося в бункере, и вследствие вращения стола.

При попадании крупногабаритного лома бункер поднимается винтом, приводимым во вращение электроприводом 5 через редуктор 6. Установка снабжена подвижными ограждениями 4.



Рис.1. Механизированный стол для сортировки лома

Пакетирование один из наиболее распространенных способов подготовки металлолома. Его применяют для переработки листовой обрези, выштамповки, проволоки, бытового лома, металлоконструкций и т.п.

Для пакетирования металлолома используют лакетировочные прессы. Особенность их работы в том, что прессование одновременно осуществляется в трех плоскостях, в результате чего получают прочные компактные пакеты. Пресс имеет камеру прессования с несколькими плунжерами, гидравлическую аппаратуру с баком для масла, механизм загрузки камеры. Прессование и пакетирование металлолома позволяют снизить потери металла на угар в процессе последующей плавки.

Модель пpecca и его рабочие характеристики определяют допустимую толщину листа металлолома и параметры пакетов спрессованного лома. Процесс включает следующие операции: загрузку лома в пресс; прессование в различных направлениях; складирование полуфабрикатов (пакетов). Пресс обслуживают кранами, грузоподъемными электромагнитами и другой механизированной техникой. Выпускаются гидравлические прессы мощностью от 1 до 31,5 МН.

На рис. 2 показана схема пресса Б 1642, применяемого для пакетирования металлолома.

Рис.2. Пакетировочный гидравлический пресс Б 1642

Процесс прессования осуществляется следующим образом. Металлолом краном загружается в загрузочную камеру 6 пресса, откуда поступает в пресс-камеру 2.Крышка 3 закрывается с помощью механизма прижима 4,и лом прессуется. При этом формируется окончательная высота пакета. Затем с помощью механизма поперечного прессования 1 формируется ширина пакета. И, наконец, механизм продольного прессования 7 формирует длину пакета. В это время давление в гидросистеме максимально. По окончании прессования включается механизм загрузочного устройства 8, и пакет с помощью механизма 5 выталкивается из камеры. После этого окно выдачи пакета закрывается, и пресс готов к очередному циклу работы.

Для уплотнения крупногабаритного металлолома широко применяются гидравлические пресс-ножницы (рис. 3), которые могут работать как в режиме прессования, так и в режиме резания.

Рис. 3. Пресс-ножницы гидравлические: 1 - загрузочная камера; 2 - узел подачи материала; З - маслостанция; 4 - нож; 5 - гидроцилиндры

При пакетировании лом с помощью механизма подачи 2 подается в загрузочную камеру 1, где пакет формируется по ширине. Затем металлолом прессуется по вертикали, После формирования пакет с помощью механизма окончательного прессования выталкивается из камеры штемпелем.

При работе пресс-ножниц в режиме резания поперечная стенка камеры, являющаяся ножевой балкой, поднимается, и металлолом с помощью механизма подачи перемещается под нож 4. Резка осуществляется механизмом реза, работающим от гидропривода.

Для окускования металлической стружки применяется брикетирование с помощью брикетировочных прессов.

Для получения качественных брикетов стружку перед брикетированием необходимо очистить от посторонних примесей и кусков металла, а также промыть от масла и СОЖ. Стружку высоколегированных сталей необходимо отжечь для снижения прочности.

Пресс модели Б 6238 для брикетирования стружки показан нарис. 4.

Рис. 4. Пресс модели Б 6238 для брикетирования стружки: 1 - станина; 2 - главный цилиндр; З - поршень; 4 - штемпель; 5 - контейнер; 6 - трамбовка; 7 - матрица; 8 - стяжные шпильки; 9 - масляный насос; 10 - вспомогательный цилиндр; 11- масляный бак

Резка металлолома применяется для уменьшения его габаритов. Процесс механической резки условно можно разделить на три стадии: упругая, а затем пластическая деформации; надрез (сдвиг и образование трещины); полное разрушение материала.

Эти стадии сопровождаются изменением характера усилия в процессе резания, а также изменением поверхности раздела (у пластичных материалов разделение происходит без образования трещины, только за счет сдвига слоев).

Наибольшее влияние на процесс резки оказывают: прочностные свойства материала; геометрия, температура и расположение разрезаемого изделия по отношению к режущему инструменту; форма и состояние режущего инструмента; величина зазора между ножами; скорость приложения нагрузки (скорость резания); конструкция режущего оборудования (жесткость станины, точность направляющих, наличие опоры и т. д.); величина трения между металлом и режущим инструментом.

Кристаллизаторы

Кристаллизатор машины по непрерывному литью заготовок (МНЛЗ) - представляет собой один из наиболее функционально важных узлов, определяющих рациональную работу машины по непрерывному литью заготовок и оптимальное качество непрерывнолитой заготовки.

Рис. 5. Подача стали в кристаллизатор открытой струей на сортовой МНЛЗ (а) и слябовой МНЛЗ с использованием погружного стакана (б).

Кристаллизатор предназначен для приема жидкого металла, попадающего в него из промковша, а также перевода части жидкой стали в твердое состояние посредством интенсивного отвода тепла охлаждающей водой. Сталь из промковша попадает в кристаллизатор либо открытой струей, либо посредством подвода под уровень металла с помощью погружного стакана (рис. 5).

В кристаллизаторе происходит формообразование конфигурации заготовки посредством наращивания твердой корочки. Процесс формирования твердой корочки сопровождается выделением тепла в окружающую среду (через стенки кристаллизатора).

При этом возможно «прихватывание» (прилипание) твердой корочки к поверхности кристаллизатора, способствующее образованию прорывов твердой оболочки на выходе из него. За время пребывания расплава в кристаллизаторе от заготовки отводится 15-30% всего тепла, которое аккумулировано металлом.

Рис 6. Общая схема движения металла при непрерывной разливке на металлургических заводах 1 - сталеразливочный ковш; 2 - жидкий металл; 3 - промковш; 4 - защитная труба; 5 - стопор-моноблок; 6 - стакан-дозатор; 7 - погружной стакан; 8 - кристаллизатор; 9 - заготовка

По конструкции кристаллизатор бывает:

· Гильзовый кристаллизатор - кристаллизатор с рабочими стенками из цельной гильзы;

· Глуходонный кристаллизатор - кристаллизатор с дном; используется при переплаве для получения расходуемых электродов конечных размеров;

· Кристаллизатор с раздвижными стенками - кристаллизатор с рабочими стенками, которые можно перемещать одну относительно другой при непрерывной разливке для изменения размеров сечения заготовки;

· Радиальный кристаллизатор - кристаллизатор, две противоположные стенки которого выгнуты по радиусу для придания заготовке движения по дуге при непрерывной разливке стали;

· Сквозной кристаллизатор - кристаллизатор без дна, используется при непрерывной разливке, а так же при переплавке для получения расходуемых электродов длиной больше длины кристаллизатора;

· Толстостенный кристаллизатор - кристаллизатор с толщиной рабочих стенок > 30 мм;

· Тонкостенный кристаллизатор - кристаллизатор с толщиной рабочих стенок 6-30 мм.

Машины и агрегаты электросталеплавильных цехов. Общие сведения и классификация дуговых электросталеплавильных печей

На металлургических предприятиях с большим объемом про изводства низколегированной и трансформаторной сталей в основ- ном применяют дуговые трехфазные электропечи вместимостью 50, 100 и 200 т.

На специализированных заводах по производству высококачественной и специальной сталей применяют дуговые электропечи вместимостью 3--100 т, индукционные электропечи обычных конструкций и вакуумные.

Высококачественные слитки (по структуре и поверхности) получают в вакуумных электропечах с расходуемым электродом и в печах электрошлакового переплава. В последнее время для получения сталей для атомной и ракетной техники применяют электронно-лучевые плазменные печи. Ферросплавы выплавляют в дуговых электропечах на специализированных заводах.

Выплавка стали в дуговых электропечах основана на том, что электрическая энергия превращается в тепловую вследствие электрического разряда, протекающего в газовой среде или в вакууме. В электрическом разряде сосредоточиваются высокая концентрация энергии и огромные мощности в небольших объемах металла, в результате чего получаются высокие температуры и быстрое расплавление металла.

По способу теплового воздействия электрической дуги на металл дуговые электропечи можно разделить на печи с независимой дугой, с закрытой дугой и с зависимой дугой.

Печи с независимой дугой -- это дуговые печи косвенного дей- ствия, в которых электрическая дуга горит между электродами, а по нагреваемому металлу ток дуги не протекает. Нагрев и рас- плавление металла осуществляются косвенно, излучением. В та- ких печах можно плавить металлы и сплавы с низкой температурой испарения, в частности цветные металлы и даже сплавы, содержащие цинк.

Печи с независимой дугой -- небольшие (до 500 -- 600 кВ-А), обычно однофазные, служат для плавки металлов с температурой плавления не выше) 300 -- l400 °С. К дуговым печам косвенного действия можно отнести плазменные установки (плазмотроны).

Печи с закрытой дугой - - это дуговые печи сопротивления, в которых электрическая дуга горит в газовой полости, внутри расплавляемой шихты, подключенной последовательно или параллельно с дугой (рис. 7, а).

Вследствие большого сопротивления шихты выделяемое в ней джоулево тепло образует внутри шихты очаг высокой температуры. Эти печи позволяют расплавлять металлы с высокой температурой испарения н возгонки. Такие печи применяют для восстановительных рудиотермических процессов, для производства ферросплавов и др. К печам этого типа можно отнести установки электрошлакового переплава, являющиеся по своему принципу печами сопротивления.

Рис.7. Схемы дуговых электропечей.

Печи с зависимой дугой (рис. 7, б) -- дуговые печи прямого действия, в которых шихта, как часть электрической цепи, обтекается полным током, дуговой разряд зависит от свойств расплавляемого металла.

Дуга горит между электродами и расплавляемым металлом, непосредственно нагревая последний.

В электропечах с зависимой дугой можно применять длинные графитовые электроды большого сечения, допускающие значительную силу тока, что обеспечивает большую мощность и производительность этих печей.

Они получили наиболее широкое распространение для выплавки электростали. В дуговую электропечь энергия вводится через трансформатор, который является неотъемлемой частью электропечной установки.

К дуговым печам с зависимой дугой можно отнести и вакуумные дуговые печи с нерасходуемым и расходуемым электродами, в которых можно получать еще большие мощности, чем в сталеплавильных, и производить плавку таких тугоплавких металлов, как молибден, тантал, ниобий.

Объемная закалка рельсов в масле

Термическое отделение занимает два пролета: поперечный, примыкающий к рельсобалочному стану, и продольный обшей длиной 600 м, расположенный параллельно зданию рельсобалочного стана. В поперечном пролете расположены транспортирующие механизмы передачи и складирования сырых рельсов, атакже стеллажи для производства фасок на болтовых отверстиях и загрузочный стеллаж перед печью для нагрева под закалку. В продольном пролете размещено основное технологическое оборудование.

В состав оборудования входят:

ь транспортный рольганг для передачи рельсов с рельсобалочного стана;

ь разгрузочный и загрузочный стеллажи в поперечном пролете склада рельсов;

ь нагревательная печь; закалочная машина в комплексе с вспомогательными механизмами для задачи и выдачи рельсов и оборудованием маслохозяйства;

ь отпускная печь;

ь два холодильника;

ь роликоправильные машины;

ь два вертикально-правильных пресса; два инспекторских стеллажа; установка для контроля твердости;

ь пакетировочная машина;

ь необходимое транспортное и другое вспомогательное оборудование, обеспечивающее поточность технологического процесса;

ь оборудование смазочных подвалов, систем гидроуправления, пневмоуправления и охлаждения.

Схема расположения оборудования приведена на рис.8.

Рис.8. Схема расположения оборудования в отделении термической обработки рельсов

Рельсы выдаются из рельсоотделочного отделения на склад 1 «сырых» рельсов. Двумя 50-т магнитными кранами их подают на загрузочный стеллаж 2, где на рольганге перед закалочной печью рельсы комплектуются в пакеты по 10 -- 20 шт. в положении «на боку». В нагревательную печь 3 пакеты подают периодически через 5 -- 8 мин. Нагретые рельсы по одному выдаются из печи, кантуются в положение «на подошве» и по рольгангу 4 передаются в роликоправильную машину горячей правки; затем рельсы задаются в каретки закалочной машины 5; закаленный рельс поступает из машины на закрытый стеллаж б, где после кантовки в положение «на боку» происходит формирование пакетов по 10 -- 18 шт. для задачи в печь для отпуска. Стеллаж изолирован, чтобы не допустить распространения продуктов возгонки масла по всему отделению. Пакеты закаленных рельсов поступают по рольгангу в печь для отпуска 7, а затем -- на холодильники 8. После охлаждения до 60 °С рельсы по одному направляют на роликоправильные машины 9, 10 для двухплоскостной правки и после этого на вертикальные правильные прессы 11 для окончательной правки.

Окончательно выправленные рельсы поступают на инспекторские стеллажи 12, 13, где осуществляют их осмотр и приемку. С инспекторского стеллажа отбирают рельсы для определения твердости на головке. Принятые рельсы на специальном Устройстве собирают в пакеты по 25 шт., укладывая их с чередованием в положениях «на головке» и «на подошве» в соответствии с правилами погрузки длинномерных рельсов. С пакетирующего устройства рельсы снимают магнитными кранами на склад или непосредственно в вагоны для отгрузки.

Загрузочный стеллаж предназначен для приемки пакетов рельсов, подаваемых магнитными кранами. Рельсы на стеллаж подают в положении «на подошве». Стеллаж оборудован канатным шлеппером и специальными тележками для кантовки рельсов в положение «на боку». Краны набирают пакеты рельсов на рольганг перед нагревательной печью. Рельсы проходят нагревательную печь с пакетированными по 10 -- 12 шт.

Роликовая печь производительностью 115 т/ч предназначена для нагрева рельсов перед объемной закалкой,

Общая длина печи 186,6, ширина 3,94 м.

По длине печь разделена на семь зон, из которых пять предназначены для нагрева, а шестая зона служит для выравнивания температуры рельсов. Седьмая зона представляет собой камеру для боковой выдачи. Рельсы в печи транспортируются с помощью роликового пода, состоящего из 560 роликов, установленных с шагом 1160 мм и находящихся в постоянном покачивании со скоростью 0,2 м/с.

Ролики представляют собой неохлаждаемые трубы (наружным диаметром 600 мм) из жаропрочной стали, цапфы роликов охлаждаются водой. Каждый ролик имеет индивидуальный привод. Печь полностью автоматизировать, передвижение рельсов в печи механизировано.

В составе оборудования печи имеются специальные устройства для выдачи рельсов из нее, а также кантователи для раскантовки рельсов перед подачей их в закалочную машину.

Устройство выдачи рельсов из печи предназначено для одиночной укладки их на рольганг. Конструкция устройства позволяет производить надежный захват одного рельса при относительно высокой скорости перемещения вытаскивателя. Кантователь встроен в рольганг перед закалочной машиной и предназначен для кантовки рельсов, выдаваемых из нагревательной печи, в положение «на подошве»,

Конструкция кантователя разработана таким образом, что во время кантовки нагретый рельс не деформируется.

Закалочный агрегат для объемной закалки рельсов в масле состоит из закалочной машины, устройства для задачи рельсов, выталкивателя, механизма выдачи рельсов и механизмов для обслуживания агрегата.

Устройство для задачи рельсов в закалочную машину и выдачи из нее состоит из двух комплектов тянущих роликов, установленных перед и за закалочной машиной, трайб-аппарата, доталкивателя рельсов.

Тянущие ролики -- консольного типа, с двумя парами горизонтальных валов, на концах которых насажены бандажи. Диаметр роликов 700 мм. Скорость на бочке роликов 0,5 -- 2,5 м/с.

Давление роликов на рельс 10 кН. Тянущий аппарат установлен со стороны задачи рельсов в закалочную машину и состоит из двух бортов, корпуса с наклонным отбойником и двумя вертикальными холостыми роликами для фиксирования головки рельса во время его задачи.

Главная составная часть закалочной машины (рис. 9)-- узел пустотелого закалочного барабана, который обеспечивает строго вертикальное положение рельса при погружении его в масло, не допуская скрученности рельса и изгиба в разных плоскостях, а также значительного его прогиба в вертикальной плоскости.

Рис. 9. Общий вид закалочной машины.

Закалочный барабан представляет собой пустотелый цилиндр 1, который покоится на двух роликовых опорах 2, За каждый цикл подачи рельса барабан поворачивается на 30°, вращение осуществляется от привода через цилиндрочервячный редуктор Л и встроенную непосредственно в масляную ванну зубчатую передачу.

Барабан выполнен из двух половин с фланцевым разъемом посередине н несет шесть 12-лопастных звездочек 4. Каждая звездочка состоит из двух половин с фланцевым разъемом.

По наружному диаметру звездочек подвешены на подшипниках качения шестьдесят кареток б, обеспечивающих постоянное вертикальное положение рельсов в процессе закалки; это достигается благодаря значительной массе каретки и большому расстоянию от оси вращения до центра тяжести каретки с находящимся в ней рельсом.

Каретка представляет собой свободно подвешенную на двух цапфах конструкцию, несущую опорные и направляющие ролики.

Нижние ролики 6 опорные (5 шт.) гладкие и предназначены для установки на их рельса, который свободно опирается всей шириной подошвы. Верхние три ролика 7 служат для на- правления рельса при перемещении его вдоль кареток. Верхние направляющие ролики снабжены эксцентриковым устройством с регулировкой по высоте в зависимости от профиля закаливаемого рельса. Узел пустотелого барабана установлен внутри масляной ванны 8 и закрыт сверху специальным перекрытием

Масляная ванна оборудована маслоподводящим резервуаром 9 и сливной ворон- кой 10 с соответствующими трубопроводами. Система подачи в ванну масла и удаления излишков закалочной жидкости поз воляет непрерывно подавать чистое охлажденное масло для обеспечения нормального ведения технологического процесса

В масляную ванну подается инертный газ, благодаря чему достигается пожарная безопасность (зеркало ванны закрыто инертным газом). Ванна оборудована механизмами для уборки осаждающейся на дне окалнны и твердых остатков выпавших в результате охлаждения масла.

Работа закалочной машины состоит в следующем. Ванну заполняют чистым маслом необходимой температуры. Уровень заполнения устанавливают таким, чтобы нагретый рельс, введенный в ванну, находился выше него, а при повороте барабана на 30° оказывался полностью погруженным в масло. Уровень заполнения регулируют при помощи щелевого затвора расположенного перед сливной воронкой.

Подача и слив масла происходят непрерывно в течение всего времени работы установки; интенсивной подачей масла поддерживается его постоянная температура в ванне. Нагретый в печи рельс при помощи транспортных механизмов подается к закалочной машине и устанавливается в каретках барабана. После этого барабан поворачивается на 30°, и при этом рельс погружается в масло подошвой вниз, сохраняя вертикальное положение. При погружении рельса в масло механизмы машины готовы к приему очередного рельса и цикл повторяется. На одиннадцатом повторения цикла закаленный рельс выталкивается из машины и передается на отпуск. Все операции, выполняемые механизмами закалочной машины, автоматизированы.

Печь для отпуска рельсов после закалки состоит из десяти зон, пять из которых предназначены для нагрева и пять для выдержки.

Общая длина печи 262 м. ширина 4,4 м. Под печи роликовый; конструкция его аналогична конструкции пода печи для нагрева рельсов под закалку. Ролики диаметром 300 мм и длиной 4440 мм расположены с шагом 1740 мм; ось роликового печного рольганга находится на высоте 665 мм от уровня пола. металл пакетирование электросталеплавильный

Выше уровня осей роликовая печь собрана из съемных секций. Печь отапливается рециркулирующими продуктами сгорания. Каждая зона имеет свою камеру сжигания и эксгаустер для циркуляции газов.

Прямолинейность готовых рельсов обеспечивается правильным агрегатом, состоящим из шестивалковой машины консольного типа для правки рельсов в вертикальной плоскости и шестивалковой машины для правки рельсов в горизонтальной плоскости. Машины расположены последовательно одна за другой в технологической линии термического отделения. Применяют также закалку головки рельсов по всей длине с индукционного нагрева токами высокой частоты.

Задача № 1.

Найти эффективность грохочения грохота, если содержание подрешеточного продукта в надрешеточном вК=11% , выход подрешеточного продукта бК=40%.

Найдем выход надрешеточного продукта:

100 - бК = 100 - 40 = 60%

На 60 весовых единиц надрешеточного продукта приходится:

весовых единиц нижнего класса.

Общее количество нижнего класса в надрешеточном и подрешеточном материале, т.е в материале, поступающем на грохот, составит

гК = 40 + 6,6 = 46,6 весовых единиц.

Эффективность грохочения

Э =

Задача №2.

Рассчитать эффективность грохочения и производительность грохота по надрешеточному продукту, если известно, что содержание подрешеточного продукта в исходном материале гК=46,6 (рассчитано в предыдущем задании). Содержание подрешеточного продукта в надрешеточном вК=11%. Рабочая ширина грохота В0=1,5м. Рабочая длина сита L=3,1м. Размер ячеек сита б=12 мм.

Э =

Эффективность грохочения зависит от продолжительности рассева и производительности (нагрузки) грохота. На процесс грохочения материала влияет также форма и размеры по надрешеточному продукту ППР можно определить по формуле:

П_ПР =

где гК и вК в долях единицы (берем из задачи № 1).

П = kT qП B L г=1,9Ч20,78Ч1,425Ч3,1Ч2,1=366,26т/ч

Где П - производительность по питанию, т/ч;

kT - поправочный коэффициент на отсев;

B - расчетная ширина сита, м;

L - рабочая длина сита, м;

г - объемная масса материала, г = 1,8 - 2,4 т/м³

k_T =

здесь Э - эффективность грохочения, %

qП = 6

(здесь б - размер ячеек сита, мм)

В = 0,95 В0=0,95Ч1,5=1,425м

( здесь В0 - рабочая ширина грохота)

П_ПР=0,86П=0,86Ч366,26=314,9т/ч

Литература

1.А.И. Целиков, П.И. Полунин, В.М. Гребеник и др. Машины и агрегаты металлургических заводов. М.: Металлургия, 1987- 1988. T.I: Машины и агрегаты доменных цехов. Т.2: Машины и агрегаты сталеплавильных цехов. Т.З: Машины и агрегаты для производства и отделки проката.

В.М. Гребеник, Д.А. Сторожик, Л.А. Демьянец и др. Механическое оборудование металлургических заводов. Механическое оборудование фабрик окускования и доменных цехов. Киев: Вища школа, 1985.

М.З. Левин, В.Я. Седуш, В.И. Мачикин и др. Механическое оборудование сталеплавильных цехов. Киев-Донецк: Вища школа, 1985.

А.И. Сапко. Механическое и подъемно-транспортное оборудование электрометаллургических цехов. М.: Металлургия, 1986.

А.А Королев. Механическое оборудование прокатных и трубных цехов. -М.: Металлургия, 1987.

Е.А. Свистунов, Н.А. Чиченов. Расчет деталей и узлов металлургических машин: Справочник / под редакцией П.И.Полухина. М.: Металлургия, 1985.

В.М. Гребеник, В.И. Ширяев, Ф.К. Иванченко. Расчет металлургических машин и механизмов. Киев: Вища школа, 1988. .

А.А. Королев. Конструкция и расчет машин и механизмов прокатных станов.-М.: Металлургия, 1985

Размещено на Allbest.ru

...