Организация и планирование производства детали "Ступенчатый вал"

Размещено на http://www.allbest.ru/

7

Введение

Организация производства - это внутренняя упорядоченность, согласованность и взаимодействие дифференциальных частей целого, обусловленная ее строением; совокупность процессов или действий, ведущих к образованию и совершенствованию взаимосвязи между частями целого; объединения людей, совместно реализующих программу, действующих на основании каких-либо правил.

Для эффективного функционирования современного производства, основанного на применении сложной техники и технологий, характеризуемого большим количеством внутрипроизводственных связей и информационных потоков в сфере управления, необходимы четкая организация трудового процесса, применение прогрессивных норм и нормативов, являющихся основой не только организации труда рабочих на местах, но и планирования, организации производственных процессов и управления производством. Соответствие форм организации труда и качества его нормирования уровню развития техники и технологий служит главным условием достижения высокой эффективности производства.

Значение организации производства возрастает по мере развития рыночных отношений, способствующих возрождению конкуренции, при которой большой вес приобретает результативность труда, оказывающая решающее влияние на эффективность производства. Правильная организация производства способствует рациональному использованию оборудования и времени, работающих на нем, что повышает производительность труда, снижает себестоимость продукции, увеличивает рентабельность производства. Таким образом, все решения в области организации производства принимаются на основе всестороннего анализа, точного учета, научнообоснованных методик.

Организация производства имеет своей главной целью обеспечение непрерывного научно- технического прогресса производства и создание условий, обеспечивающих эффективное выполнение и перевыполнение заданий плана каждым производственным звеном по всем показателям.

Машиностроительное предприятие является основным первичным звеном производства. Оно представляет собой коллектив трудящихся, объединенных общими целями, связанных производственными отношениями и использующих средства производства для изготовления определенной продукции. Предприятия по типу производства могут быть: единичными, серийными и массовыми.

Предприятие или цех относят к тому или иному типу производства в зависимости от преобладающей доли типов производственных процессов и характера повторяемости выпуска продукции (непрерывный, ритмичный, эпизодичный). Отнесение предприятий к тому или иному типу производства имеет условный характер, так как каждое предприятие имеет в своих подразделениях разные типы производственных процессов. Поэтому о типе производства всего предприятия судят по тем из них, какие больше всего на этом предприятии распространены, т. е. преобладают.

Предметом исследования данной работы является организация производственного процесса изготовления детали «ступенчатый вал».

Целью курсовой работы является организация и планирование производства детали «ступенчатый вал», изготовленной из стали. Отсюда определяем, что объектом исследования будет являться деятельность машиностроительного предприятия. По ходу курсовой работы будут решаться следующие задачи:

выбор и обоснование типа производства;

определение необходимого количества рабочих мест;

планирование рабочих мест;

расчет потребности в основных материалах;

расчет численности работающих;

расчет планового фонда оплаты труда;

определение стоимости основных фондов.

На основе исходных данных: массы детали, материала, коэффициента выполнения норм, штучного времени на изготовление детали, режима работы участка, - выполняем соответствующие расчеты для того, чтобы решить поставленные задачи.

Итогом проделанной работы является составление калькуляции себестоимости изготовления детали ступенчатого вала.

Основой для разработки проекта является технологический процесс обработки детали.

технология ступенчатый вал себестоимость

1. Расчет производственной программы и обоснование типа производства ступенчатого вала

1.1 Исходные данные

Деталь: Ступенчатый вал ПР 1401.00.03, ПР 2000-14.001

Технологический процесс механической обработки детали:

05 Заготовительная

010Фрезерно-центровальная

015 Токарная гидрокопировальная

020 Токарная гидрокопировальная

025 Шпоночно-фрезерная

030 Шпоночно-фрезерная

035 Круглошлифовальная

040 Круглошлифовальная

045 Контрольная

Время штучное на изготовление детали: 23,42 мин.

Коэффициент выполнения норм: 1,05

Режим работы участка: 2-х сменный

Масса детали: 0,25 кг

Наименование, марка материала: Сталь 45 В ГОСТ 1051

Заготовка: Пруток

Масса заготовки: 0,7 кг

Габариты заготовки: 12 Ч 3000

1.2 Характеристика технологического процесса

Метод организации производства - это способ осуществления производственного процесса, представляющий собой совокупность средств и приемов его организации и характе-ризующийся рядом признаков, главными из которых является взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и сте-пени непрерывности производственного процесса.

Технологический процесс- это часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства (размеров, формы, свойств материалов, контроля и перемещения заготовки).

Разработанный технологический процесс является прогрессивным, обеспечивает повышение производительности труда и качества детали, сокращение трудовых и материальных затрат на реализацию, уменьшение вредных воздействий на окружающую среду.

Маршрут обработки детали «ступенчатый вал» сводим в таблицу 1.

Таблица 1 - Индивидуальный маршрут обработки ступенчатого вала

№ операции	Наименование и содержание операций	Оборудование	Инструмент	Приспособления
05	Заготовительная
010	Фрезерно-центровальная	Фрезерно-центро-вальный МР73М	Фреза 2210-0063 ГОСТ 930469, Сверло центровочное 0352317-010 ГОСТ 1120-5-80	Специальное БЧ
015	Токарная гидрокопировальная	Токарный копировальный полуавтомат 7Н713	Проходной резец ГОСТ 21151-75	Вращающийся центр БЧ
020	Токарная гидрокопировальная	Токарный копировальный полуавтомат 7Н713	Проходной резец ГОСТ 21151-75	Вращающийся центр БЧ
025	Шпоночно-фрезерная	Шпоночно-фрезерный станок 9Д91	Концевая шпоночная фреза ГОСТ 17025-71	Самоцентри-рующие тиски
030	Шпоночно-фрезерная	Шпоночно-фрезерный станок 9Д91	Концевая шпоночная фреза ГОСТ 17025-71	Самоцентри-рующие тиски
035	Круглошли-фовальная	Круглошлифо-вальный станок 3М151	Шлифовальный круг ГОСТ 2434-83	Центры, поводковый патрон БЧ
040	Круглошли-фовальная	Круглошлифо-вальный станок 3М151	Шлифовальный круг ГОСТ 2434-83	Центры, поводковый патрон БЧ
045	Контрольная	Контрольный стол

Важным расчетным элементом технологического процесса является технологическая операция. Выполнение любой технологической операции требует затрат времени работников и работы оборудования.

Зная нормы времени для всех технологических операций, входящих в состав технологического процесса, можно определить его трудоемкость - количество труда в часах, затрачиваемых на технологический процесс изготовления единицы произведенной продукции. Суммарные затраты труда на выполнение технологического процесса изделия - это трудоемкость изделия. В соответствии с этим приводится таблица 2 с нормами времени на операции.

Таблица 2 - Нормы времени на изготовление ступенчатого вала

№ операции	Наименование и содержание операций	Время, мин.
		t штучное, в том числе	t оперативное (80% от штучного)	t отдыха (5% от tшт)	t обслуживания (15% от tшт)
			t основное (70% от tоп)	t вспомогательное (30% от tоп)
1	2	3	4	5	6	7
010	Фрезерно-центровальная	4,06	2,7	1,1	0,2	0,6
015	Токарная гидрокопировальная	3,35	2,2	0,9	0,16	0,5
020	Токарная гидрокопировальная	3,45	2,3	0,96	0,17	0,52
025	Шпоночно-фрезерная	3,11	2,03	0,87	0,15	0,46
030	Шпоночно-фрезерная	3,11	2,02	0,86	0,15	0,46
035	Кругошлифовальная	3,21	2,1	0,9	0,16	0,48
040	Кругошлифовальная	3,13	2,04	0,87	0,16	0,46
	Итого:	23,42	15,4	6,46	1,15	3,48

1.3 Выбор и обоснование типа производства

Тип производства - это комплексная характеристика организационно-технологического уровня производства, представляющая собой совокупность номенклатуры продукции, объема производства, повторяемости продукции, выпуска однотипной продукции, характера загрузки рабочих мест, типа используемого оборудования, квалификации рабочих, себестоимости продукции.

Тип производства - классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий.

Основными факторами, определяющими тип производства, являются: широта номенклатуры, объем выпуска, степень постоянства загрузки рабочих мест и их специализация. В машиностроении различают три типа производства: массовое, серийное, единичное, массовое.

Серийное производство - производство, характеризуемое ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями выпуска.

В зависимости от количества изделий в партии или серии различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.

Основные признаки серийного производства:

--1)Станки применяются разнообразных типов: универсальные, специализированные, специальные, автоматизированные;

2) Кадры различной квалификации;

3) Работа может производиться на настроенных станках;

4) Применяется и разметка, и специальные приспособления;

5) Сборка без пригонки и т.д.

Оборудование располагается в соответствии с предметной формой организации работы.

Станки располагаются в последовательности технологических операций для одной или нескольких деталей, требующих одинакового порядка выполнения операций. В той же последовательности, очевидно, образуется и движение деталей (так называемые, предметно-замкнутые участки). Обработка заготовок производится партиями. При этом время выполнения операций на отдельных станках может быть не согласовано со временем операций на других станках.

Изготовленные детали хранятся во время работы у станков и затем транспортируются всей партией.

Массовое производство - производство, характеризуемое узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготавливаемых или ремонтируемых в течение продолжительного времени.

Таким образом, изделия изготавливаются в большом количестве длительное время, конструкция изделия меняется плавно. Рабочая сила низкой квалификации при наличии настройщиков, оборудование автоматизированное, полная взаимозаменяемость при сборке.

Массовому производству присуща поточная форма организации производства, при которой операции обработки или сборки машины закреплены за определенным оборудованием или рабочими местами. Оборудование расположено в порядке выполнения операций, а изготовляемая деталь передается с одной операции на следующую сразу после выполнения предшествующей операции, как правило, с помощью специальных транспортных средств.

В условиях массового производства и поточной формы организации производства для полной загрузки рабочего места необходимо, чтобы соблюдалось условие:

где N_вып - годовая программа выпуска, шт.;

t_шт.вед. - штучное время ведущей операции, мин.;

Ф_д - действительный фонд времени работы оборудования, ч.

Действительный фонд времени работы оборудования Ф_д, определяется по формуле:

где Фн - номинальный фонд работы оборудования, ч;

s - число смен работы;

р - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания, 0,05;

н - коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и под наладку оборудования во время рабочих смен, 0,1.

Принимая во внимание продолжительность смены равную 8 часам, а также количество рабочих дней 252 при пятидневной рабочей недели и продолжительности года 365 дней, получаем номинальный фонд времени работы оборудования Ф_н, равным:

Тогда, действительный фонд времени оборудования составит:

Таблица 3 - Расчет номинального фонда времени

Показатели	Единицы измерения	Значения
1.Календарное количество дней в году 2.В том числе: выходные дни праздничные дни 3.Рабочие дни 4.В том числе предпраздничные дни 5.Продолжительность рабочего дня в обычные дни в предпраздничные дни 6.Номинальный фонд времени для одной смены	дни дни дни дни дни часы часы часы	365 100 13 252 7 8 7 2048

Исходя из действительного фонда времени работы оборудования и продолжительности ведущей операции, определяем годовую программу выпуска N_вып, шт.:

Для определения типа производства необходимо определить загрузку рабочего места при обработке деталей одного наименования. Коэффициент загрузки k_з рабочего места деталеоперацией определяется по формуле:

Таблица 4 - Расчет загрузки рабочих мест

№ операции	Наименование операции	Штучное время, tшт. мин.	Порядок расчета коэффициента загрузки	Коэффициент загрузки, kз, %
010	Фрезерно-центровальная	4,06		1
015	Токарная гидрокопировальная	3,35		0,82
020	Токарная гидрокопировальная	3,45		0,85
025	Шпоночно-фрезерная	3,11		0,76
030	Шпоночно-фрезерная	3,11		0,76
035	Круглошлифовальная	3,21		0,79
040	Круглошлифовальная	3,13		0,77
	Итого	23,42		5,75

В большинстве операций коэффициент загрузки рабочих мест k_з не более 0,9, из этого следует, что принимаем серийный тип производства.

2. Расчет основных параметров и оперативное планирование однопредметной поточной линии

2.1 Расчет такта поточной линии

Для проектирования поточной линии исходным моментом является расчет такта поточной линии. Расчет такта поточной линии производится в соответствии с программой запуска.

Программа запуска Nз (шт.) рассчитывается в тех случаях, если на линии происходит отсев деталей на технологическую наладку оборудования:

где _б - коэффициент, учитывающий потери деталей или брак, 0,02.

Для однопредметной поточной линии такт потока r (мин/шт.) рассчитывается по формуле:

2.2 Расчет необходимого количества рабочих мест

Необходимое количество оборудования на однопредметной поточной линии определяется для каждой технологической операции исходя из значения штучного времени ( t_шт.), среднего такта (r) и среднего коэффициента выполнения норм (k_в ) по формуле:

где с_р - расчетное количество рабочих мест, шт.;

k_в - коэффициент выполнения норм времени.

По каждой операции необходимо установить принятое число рабочих мест с_пр (шт.). При определении принятого количества рабочих мест допускается небольшая перегрузка до 8%. Перегрузка компенсируется снижением трудоемкости за счет повышения режимов обработки.

Округляем до ближайшего большего целого числа, т. е. до единицы. Результаты расчетов оформляем в таблицу 6.

Загрузка рабочих мест k_з в процентах определяется по каждой операции технологического процесса и по линии в целом. Загрузка по операциям рассчитывается по формуле:

Загрузка по линии k_зл в целом находится по следующей формуле:

где m - число операций технологического процесса.

Рассчитаем количество рабочих мест по операциям:

1) Фрезерно-центровальная:

2) Токарная гидрокопировальная:

3) Токарная гидрокопировальная:

4) Шпоночно-фрезерная

5) Шпоночно-фрезерная

6) Кругошлифовальная

7) Кругошлифовальная

Таблица 5 - Расчет количества рабочих мест

Наименование операции	Наименование оборудования	tшт., мин.	Расчетное количество станков	Принятое количество станков
Фрезерно-центровальная	Фрезерно-центро-вальный МР73М	4,06	1,2	1
Токарная гидрокопировальная	Токарный копировальный полуавтомат 7Н713	3,35	1,04	1
Токарная гидрокопировальная	Токарный копировальный полуавтомат 7Н713	3,45	1,07	1
Шпоночно-фрезерная	Шпоночно-фрезерный станок 9Д91	3,11	0,97	1
Шпоночно-фрезерная	Шпоночно-фрезерный станок 9Д91	3,11	0,97	1
Круглошлифовальная	Круглошлифовальный станок 3М151	3,21	1	1
Круглошлифовальная	Круглошлифовальный станок 3М151	3,13	0,98	1
Итого		23,42		7

Следующим этапом будет определение загрузки рабочих мест по операциям:

1) Фрезерно-центровальная:

2) Токарная гидрокопировальная:

3) Токарная гидрокопировальная:

4) Шпоночно-фрезерная:

5) Шпоночно-фрезерная

6) Круглошлифовальная

7) Круглошлифовальная

Рассчитаем коэффициент загрузки по линии в целом:

103 %

2.3 Организация многостаночного обслуживания

Многостаночное обслуживание - это обслуживание одним или группой рабочих нескольких станков, при котором машинно-автоматическое время работы одного станка используется для выполнения ручных элементов операции, а также всех или части функций обслуживания рабочего места на других станках. Чем больше это соотношение, тем большее количество станков может обслуживать один рабочий.

Техническими предпосылками развития многостаночного обслуживания являются повышение уровня автоматизации используемого оборудования, улучшение системы управления оборудованием и конструкции технологической оснастки, в результате которых уменьшается доля ручного труда по обслуживанию оборудования и увеличивается доля автоматической его работы.

Организационными предпосылками введения многостаночного обслуживания являются:

- рациональная планировка оборудования на рабочем месте, обеспечивающая удобство его обслуживания; кратчайшие маршруты перехода от станка к станку;

- реализация наиболее эффективной системы обслуживания рабочих мест;

- изменение форм разделения и кооперации труда так, чтобы большинство функций (наладка, подналадка станков, передача деталей, заточка инструментов) выполнялись вспомогательными рабочими.

Экономическая целесообразность многостаночного обслуживания заключается в возможности обеспечения полной занятости рабочих-многостаночников и обслуживаемого ими оборудования.

Сущность многостаночного обслуживания заключается в том, что рабочий (или группа рабочих) выполняют работу по обслуживанию нескольких станков или других видов производственного оборудования, при этом ручные элементы операции на каждом станке выполняются во время автоматической работы других станков. Время, в течение которого выполняются все виды ручных работ, машино-автоматических работ, и время на переходы рабочего по всем обслуживаемым станкам называют циклом многостаночного обслуживания.

Возможность организации многостаночного обслуживания определяется на этапе проектирования и нормирования технологических процессов.

Основным фактором, обеспечивающим многостаночное обслуживание при механической обработке, является повышение времени машино-автоматической работы t_м-а над временем ручной работы t_р: t_м-а > t_р. Чем больше это соотношение, тем большее количество станков может обслуживать один рабочий.

При организации рабочего места многостаночника большое внимание уделяется его планировке, так как рабочий затрачивает значительное время на переходы от одного станка к другому. Различают:

- кольцевое расположение оборудования, при котором у рабочего маршрут движения круговой;

- линейное расположение оборудования, при котором рабочий при окончании цикла обслуживания возвращается к первому станку.

При организации многостаночной работы необходимо учитывать коэффициент оптимальной занятости рабочего. Рабочие, обслуживающие несколько станков, осуществляют переход от станка к станку с грузом или без него. На основе исследований установлено, что коэффициент оптимальной занятости уменьшается с увеличением массы обрабатываемых деталей, расстояния их перемещения и числа деталеопераций.

Длительность цикла при многостаночном обслуживании Т_цм (мин.) рассчитывается следующим образом:

где t_м-а - время машино-автоматической работы

t_вн - вспомогательное не перекрывающееся время, включая время активного наблюдения, мин.;

t_пр - время простоя станка, мин.

Коэффициент фактической занятости k_зан рабочего-многостаночника определяется по формуле:

где t_р - фактическое рабочее время за время цикла, включая время переходов от одного станка к другому, мин.

Коэффициент фактической занятости рабочего-многостаночника не должен превышать коэффициента оптимальной занятости.

Нормативное количество станков с_ст (шт.), обслуживаемых одним рабочим, можно определить по формуле:

где t_вп - вспомогательное перекрывающееся время, мин.;

t_пер - время перехода рабочего от станка к станку, мин.

На непрерывно-поточной линии длительность цикла при многостаночной работе равна или кратна такту поточной линии:

где: К - натуральное число.

Численность рабочих-станочников по каждой операции Р_явi (чел.) с учетом многостаночного обслуживания определяется следующим образом:



где с_прi - число рабочих мест по данной операции, шт.;

с_сп - количество станков, обслуживаемых одним рабочим, шт.

Возможность организации многостаночного обслуживания определяется на этапе проектирования и нормирования технологических процессов.

3. Обслуживание рабочих мест

3.1 Организация и обслуживание рабочего места

Часть производственной площади с размещенным на ней технологическим оборудованием и инвентарем, необходимым для эффективного выполнения рабочим или бригадой определенного производственного задания - называется рабочим местом. Рабочее место является первичной ячейкой производственной структуры предприятия.

Рабочее место представляет собой закрепленную за отдельным рабочим или группой рабочих часть производственной площади, оснащенную необходимыми технологическим, вспомогательным, подъемно-транспортным оборудованием, технологической и организационной оснасткой, предназначенными для выполнения определенной части производственного процесса.

От того, как организованы рабочие места, во многом зависит эффективность использования самого труда, орудий и средств производства и производительность труда, себестоимость выпускаемой продукции, ее качество и многие другие экономические показатели функционирования предприятия.

Организация рабочего места представляет собой комплекс мероприятий, направленных на создание на рабочем месте всех необходимых условий для высокопроизводительного труда, на повышение его содержательности и охрану здоровья рабочего. Она включает: выбор рациональной специализации рабочего места и его оснащение оборудованием, оснасткой и инвентарем; создание комфортных условий труда; рациональную планировку; бесперебойное обслуживание рабочего места по всем функциям.

Конкретное содержание работ по рациональной организации рабочих мест зависит от многих факторов: вида труда (умственный или физический, тяжелый или легкий, разнообразный или монотонный), условий труда (комфортные или неблагоприятные), типа производства и др.

Организация и обслуживание рабочих мест в значительной степени зависят от типа производства. В единичном и мелкосерийном производстве на рабочем месте выполняется большое число разнообразных операций; рабочие места оснащены универсальным оборудованием, разнообразной технологической оснасткой и инвентарем. В серийном производстве преобладают рабочие места, на которых выполняется ограниченное число технологических операций. Такие рабочие места оснащаются специализированным оборудованием, оснасткой и инструментом. Для массового производства характерно закрепление за рабочими местами одной-двух технологических операций, что позволяет оснащать их специальным оборудованием и инструментом.

В зависимости от характера выполняемой работы рабочие места могут быть стационарными или передвижными. На стационарных рабочих местах чаще всего организуется зона для обслуживания рабочих (слесарей-ремонтников, электриков, наладчиков и т.д.) По профессиональной принадлежности работников можно выделить рабочие места для основных рабочих (станочника, оператора, слесаря-сборщика, радиомонтажника, кузнеца, литейщика сварщика и др.), вспомогательных рабочих (наладчика, смазчика, слесаря-ремонтника, кладовщика и др.), ИТР и служащих.

По механовооруженности различают рабочие места ручной, механизированной и автоматизированной работы. При организации рабочих мест с преобладанием ручных приемов в операциях определяется возможность механизации выполняемых работ. При этом особое внимание обращается на проектирование и внедрение рациональных методов труда. На механизированных рабочих местах организация направлена на согласование работы человека и машины, обеспечение синхронности трудового и технологического процессов, удобство и безопасность работы. На автоматизированных рабочих местах весь технологический процесс осуществляется без непосредственного участия рабочего, за которым сохраняются только функции обслуживания (контроль, регулировка, ремонт, подача и вывоз деталей). Внедрение промышленных роботов увеличивает число автоматизированных рабочих мест, делает возможным их организацию в условиях серийного и даже мелкосерийного производства.

Оснащение рабочих мест определяется их производственным профилем, специализацией, степенью механизации и автоматизации технологических процессов. Комплект типового оснащения рабочего места включает:

- основное технологическое оборудование (станок, верстак, пульт);

- вспомогательное оборудование (подъемно-транспортное, подставки, сиденья);

- инвентарь (инструментальные шкафы, тумбочки, полки, стеллажи и т.п.);

- тару для заготовок и готовых деталей (ящики, поддоны, кассеты, штативы, контейнеры);

- технологическую оснастку и инструмент (зажимные и базирующие устройства, ключи, режущий и мерительный инструмент);

- организационную оснастку (устройства связи и сигнализации, планшеты для документации);

- устройства охраны труда, санитарно-гигиенические и культурно-бытовые устройства (ограждения, защитные экраны, промышленная вентиляция и освещение, устройства сбора производственных отходов, предметы интерьера).

Главным требованием при выборе основного технологического оборудования является обеспечение на рабочем месте необходимой производительности труда при соблюдении заданных параметров технологических процессов. Оборудование должно соответствовать требованиям эргономики и эстетики, а рабочему должны быть обеспечены комфортные и безопасные условия труда. Для повышения уровня автоматизации управления технологическими процессами основное оборудование обеспечивается микропроцессорными установками, активными средствами контроля и т. п.

Одним из важных вопросов организации рабочих мест является рациональная их планировка. Под планировкой рабочего места понимается рациональное пространственное размещение всех материальных элементов производства на рабочем месте: оборудования, технологической и организационной оснастки, инвентаря, которые обеспечивают экономное использование производственной площади, высокопроизводительный и безопасный труд рабочего. Различают внешнюю и внутреннюю планировку рабочих мест.

Внешняя планировка представляет собой целесообразное размещение на рабочем месте основного и вспомогательного оборудования, инвентаря и организационной оснастки. Проектируется специально с учетом рабочего и вспомогательного пространства (зоны). Рабочая зона -- это участок трехмерного пространства, ограниченный пределами досягаемости рук рабочего в горизонтальной и вертикальной плоскостях, с учетом поворота его корпуса на 180° и перемещения на один-два шага. Здесь размещаются орудия и предметы труда, постоянно используемые в работе. Остальная площадь рабочего места -- вспомогательное пространство, в котором располагаются редко используемые предметы, элементы интерьера и т. п. К основным требованиям к рациональной внешней планировке относятся: обеспечение минимальных траекторий перемещения предметов трудосокращение лишних трудовых движений; уменьшение до минимума количества наклонов и поворотов корпуса рабочего; экономное использование производственной площади.

Внутренняя плакировка рабочего места представляет собой целесообразное размещение технологической оснастки и инструмента в инструментальном шкафу, правильное расположение заготовок и деталей на рабочем месте. Внутренняя планировка должна обеспечивать удобную рабочую позу, короткие и малоутомительные трудовые движения, равномерное и по возможности одновременное выполнение трудовых движений двумя руками. Такая планировка проектируется с учетом зон досягаемости рук рабочего, которые представляют собой участок трехмерного пространства, ограниченный траекториями движения рук рабочего в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

К системам обслуживания рабочих мест предъявляются следующие требования:

1 Плановость;

2 Предупредительность;

3 Надежность;

4 Комплексность;

5 Экономичность;

6 Мобильность.

В системе мероприятий по организации рабочего места существенное значение приобретает его рациональная планировка. Правильная планировка рабочего места позволяет устранить лишние трудовые движения и непроизводительные затраты энергии рабочего, эффективно использовать производственную площадь при обеспечении безопасных условий труда.

Под планировкой рабочего места понимается взаимное (в трехмерном измерении) пространственное расположение на отведенной производственной площади основного и вспомогательного оборудования, технологической и организационной оснастки и самого рабочего (или группы рабочих).

Рациональная планировка рабочего места обеспечивает удобную рабочую позу, возможность применения передовых приемов и методов труда, минимальные траектории движений рабочего и движений предметов труда, соблюдение строгой последовательности, при которой один элемент работы плавно переходит в другой. При этом расположение средств и предметов труда должно удовлетворять основным требованиям, нарушение которых ведет к непроизводительным затратам рабочего времени и энергии работника, преждевременному утомлению и снижению производительности труда, нерациональному использованию производственных площадей. При проектировании планировки рабочих мест различают внешнюю и внутреннюю планировку.

Обслуживание рабочих мест является важной частью производственного процесса и имеет своей целью обеспечение их средствами и предметами труда, необходимыми для осуществления производства. Такое обслуживание включает:

- своевременное доведение до рабочих производственного задания с соответствующей документацией;

- бесперебойное снабжение рабочих мест материалами, заготовками, инструментом, приспособлениями;

- ремонтное обслуживание, наладочные и транспортные работы, контроль качества продукции, поддержание чистоты на рабочих местах.

Таким образом, задачи организации труда в области организации и планировки рабочих мест направлены на достижение рационального сочетания вещественных элементов производственного процесса и человека, обеспечение на этой основе высокой производительности и благоприятных условий труда.

3.2 Планировка рабочих мест

План расположения рабочих мест - это планировка расположения станков, при котором необходимо учитывать их габаритные размеры. План поточной линии должен отвечать принципу прямоточности - передача обрабатываемых деталей между рабочими местами по кратчайшим расстояниям с наименьшими затратами труда и времени.

Разработка планировки рабочего места, ее последующая рационализация осуществляется на основе проведенного анализа либо в ходе аттестации рабочего места в следующей последовательности:

Определяется или уточняется общее местоположение данного рабочего места на участке в соответствии со специализацией и характером выполняемых работ, а также с учетом технологических и транспортных потоков;

Уточняется размещение основного оборудования в зоне рабочего места относительно технологического и транспортного потока, источника света, электроснабжения и т. д.;

Осуществляется привязка вспомогательного оборудования, постоянно участвующего в технологическом процессе, к основному технологическому оборудованию;

Устанавливается рациональное месторасположение исполнителя в процессе труда по отношению к основному технологическому и вспомогательному оборудованию с учетом характера данной операции и размеров оптимальной рабочей зоны;

Определяются места размещения организационной и технологической оснастки, тары с материалами и готовой продукции с учетом их минимальных расстояний до исполнителя;

Оценивается степень рациональности планировки рабочего места.

Внутренняя планировка рабочего места представляет собой размещение технологической оснастки и инструмента в рабочей зоне, инструментальным шкафах и тумбочках, правильное расположение заготовок и деталей на рабочем месте. Она должна обеспечить удобную ее рабочую позу, короткие и мало утомительные движения, равномерное и по возможности одновременное выполнение трудовых движений обеими руками.

Расстояние между боковой, тыльной сторонами Фрезерно-центровального станка МР73М и стеной принимаем равной 800 мм, так как этот станок является средним по габаритным размерам. Расстояние между боковой, тыльной сторонами контрольного стола и стеной принимаем 700мм.

Так как Токарный копировальный полуавтомат 7Н713, Круглошлифовальный станок 3М151 являются крупными то расстояние от их тыльных сторон до стены составит 900 мм. Шпоночно-фрезерный станок 9Д91 является средним, поэтому расстояние от его тыльной стороны до стены принимаем 800 мм.

Расстояние между крупными станками вдоль линии их расположения по фронту принимаем 1500 мм, между средним и крупным станками - 1200 мм.

Между передними сторонами крупных станков, при обслуживании каждого станка одним рабочим, и стеной принимаем 3000 мм, для средних станков это расстояние составит 2500 мм.

Также необходимо учитывать нормы удельной площади на один станок. Для средних станков она составляет 15-25 м², для крупных 30-45 м².

Отразим краткую характеристику оборудования в таблице 7.

Таблица 6 - Краткая характеристика оборудования

Наименование оборудования	Модель или марка станка	Габаритные размеры станка, мм длинаширинавысота	Количество станков
Фрезерно-центровальная	МР73М	3525Ч1725Ч2300	1
Токарный копировальный полуавтомат	7Н713	4195Ч1815Ч2200	1
Токарный копировальный полуавтомат	7Н713	4195Ч1815Ч2200	1
Шпоночно-фрезерный станок	9Д91	4635Ч2450Ч2170	1
Шпоночно-фрезерный станок	9Д91	4635Ч2450Ч2170	1
Круглошлифовальный станок	3М151	1505Ч1800Ч1950	1
Круглошлифовальный станок	3М151	1505Ч1800Ч1950	1

3.3 Организация ремонта оборудования

Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном, работоспособном состоянии требуются систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностике.

Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, во времени ожидании, хранения и транспортирования. Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей.

Планирование ремонтных работ осуществляется на основе единой системы планово-предупредительных ремонтов (ЕСППР). Сущность системы заключается в том, что после отработки каждым агрегатом или станком определенного количества часов производятся плановые профилактические осмотры и различные виды ремонтов.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается в часах работы оборудования. Продолжительность ремонтного цикла Т_мц (ч) станочного оборудования:

где А - нормативный ремонтный цикл, 23000 станко/ч

_п - коэффициент, учитывающий тип производства, 1

_м - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, 0,7

_у - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования, 1,1

_т - коэффициент, учитывающий группу станков, 1

Рассчитаем продолжительность ремонтного цикла T_мц (ч) подъемно-транспортного оборудования:

Таблица 7 - Расчет продолжительности ремонтного цикла

Наименование оборудования	Модель или марка станка	Срок службы, Тс, лет	Категория ремонтосложности, Ri	Продолжительность ремонтного цикла, Тмц, час
Фрезерно-центровальный	МР73М	12	18	17710
Токарный копировальный полуавтомат	7Н713	12	18	15939
Токарный копировальный полуавтомат	7Н713	12	18	15939
Шпоночно-фрезерный	9Д91	13	23	16100
Шпоночно-фрезерный	9Д91	13	23	16100
Круглошлифовальный станок	3М151	10	13	16293
Круглошлифовальный станок	3М151	10	13	16293

4. Расчет технико-экономических показателей

4.1 Определение потребности в основных материалах

Потребность в основных и вспомогательных материалах рассчитывается на основе производственной программы выпуска изделий и норм расхода на одно изделие. Необходимо рассчитать потребность в основных материалах, из которых изготовляются детали. Потребность в основных материалах рассчитывается на основе производственной программы выпуска изделий и норм расхода на одно изделие.

Норма расхода основного материала включает полезный (чистый) расход, технологические отходы и прочие потери. Полезный расход определяется массой изделия или детали. Доля технологических отходов зависит от особенностей технологического процесса производства продукции. Их принято делить на две группы: используемые и неиспользуемые (безвозвратные). Прочие потери не связаны с технологическим процессом производства, например, отход материалов из-за не кратности. В отдельных случаях, когда организационно-технологические условия не позволяют полностью устранить их, в допустимых размерах они включаются в норму.

Расчет потребности в основных материалах Р_ом (кг) на заданный объем производства ведется на каждый вид материала и продукции по формуле:

где Н_расх - норма расхода материала на деталь, кг.

Годовой объем затрат на основные материалы С_ом (руб.) за вычетом стоимости реализуемых отходов рассчитывается на каждый вид продукции:

где Ц - цена основных материалов, руб./кг;

q_ом - годовой объем реализуемых отходов основных материалов, кг;

Ц₁ - цена отходов основных материалов, руб./кг.

Годовой объем реализуемых отходов q_ом (кг) рассчитывается так:

где m_заг. - масса заготовки, кг;

m_дет. - масса детали, кг;

- доля безвозвратных потерь.

В расчетах принимаем оптовую цену основных материалов равную 39 рублей за килограмм, с учетом транспортно-заготовительных расходов по доставке данного материала на склад предприятия-потребителя, k_тз принимаем 0,07:

где Ц_опт - оптовая цена основного материала, руб./кг;

k_тз - коэффициент транспортно-заготовительных расходов.

Долю безвозвратных потерь принимаем - 80 %. Цену реализуемых отходов принимаем в размере 10 % от оптовой цены на основные материалы.

Таблица 8 - Расчет потребности стоимости основных и вспомогательных материалов

Наимено-вание материала	Нрасх, кг	Nвып, тыс.шт	Ром, т	Цена, руб./кг	Сом, тыс. руб.	Отходы
				Материалы	отходы		масса, т	стоимость, тыс. руб.
Сталь 35В	0,7	51500	36050	41,73	3,9	1486290	4635	18076,5

4.2 Определение численности работающих

Расчет численности работающих начинается с составления баланса рабочего времени. Баланс рабочего времени представляет собой среднее количество часов, которое может отработать один человек в течение планового периода. Он рассчитывается, исходя из принятого режима работы с учетом планируемых потерь рабочего времени. В качестве планового периода обычно применяется год.

Кадры - это основной штатный состав работников организации, выполняющих различные производственно - хозяйственные функции. Все работники предприятия в зависимости от степени участия их в производственной деятельности делятся на промышленно - производственный и непромышленный персонал.

К промышленно-производственному персоналу относятся работники, занятые непосредственно в производственной деятельность и обслуживании производства: работники основных и вспомогательных цехов, аппарата заводоуправления, лабораторий, научно - исследовательских и опытно-конструкторских отделов, вычислительных центров и т. д.

Непроизводственный персонал - работники, обслуживающие непромышленные хозяйства и организации предприятия. К ним относятся работники жилищно-коммунального хозяйства, детских и медицинских учреждений, профилакториев и т. д.

Расчет численности работающих на участке производим по следующим категориям:

– основные рабочие;

– вспомогательные рабочие;

– ИТР;

– Служащие;

– МОП.

Для определения численности работающих необходимо рассчитать эффективный фонд времени Ф_эф, (час). Расчет производим с учетом планируемых потерь рабочего времени в размере 1,4% от номинального фонда времени Ф_н, (час).

Расчет численности рабочих основного производства выполняем на основе годовой трудоемкости работ Т_р, по видам операций с учетом коэффициента выполнения норм k_в.

1) Расчет численности рабочих основного производства на операции 010 Фрезерно-центровальная

2) Расчет численности рабочих основного производства на операции 015 Токарная гидрокопировальная

3) Расчет численности рабочих основного производства на операции 020 Токарная гидрокопировальная

4) Расчет численности рабочих основного производства на операции 025 Шпоночно-фрезерная

5) Расчет численности рабочих основного производства на операции 030 Шпоночно-фрезерная

6) Расчет численности рабочих основного производства на операции 035 Круглошлифовальная

7) Расчет численности рабочих основного производства на операции 040 Круглошлифовальная

Таблица 9 - Расчет основных рабочих

Наименование операции	Количество станков	Количество рабочих, чел.	Разряд рабочих
Фрезерно-центровальная	1	1	VI
Токарная гидрокопировальная	1	1	VI
Токарная гидрокопировальная	1	1	VI
Шпоночно-фрезерная	1	1	V
Шпоночно-фрезерная	1	1	V
Круглошлифовальная	1	1	V
Круглошлифовальная	1	1	V
Итого:	7	7

Расчет численности вспомогательных рабочих выполним укрупненным методом в процентном отношении от количества основных рабочих, что составляет от 20-30%.

Таблица 10 - Расчет вспомогательных рабочих

Профессия	Разряд	Количество рабочих
Наладчик оборудования	VI	1
Контролер	V	1
Итого:		2

Расчет численности ИТР, служащих, МОП производим в соответствии с нормами: ИТР - 1 человек на 10 рабочих основных и вспомогательных; служащие - 1 человек на 10 рабочих; МОП - 5% от численности всех рабочих.

Таблица 11 - Сводная ведомость работающих

Категория работающих	Количество человек	В % к общей численности
I. Основные рабочие	7	57,2
II. Вспомогательные рабочие	2	21,5
III. Служащие	1	7,1
IV. ИТР	1	7,1
V. МОП	1	7,1
Итого:	12	100

4.3 Расчет фонда оплаты труда

Расчет фонда оплаты труда производится по категориям работающих. Расчет затрат на заработную плату рабочих зависит от выбранной формы и системы оплаты труда.

Заработная плата - вознаграждение работников за труд и его конечные результаты. Заработная плата выполняет несколько функций:

- Воспроизводительную - обеспечение возможности воспроизводства рабочей силы;

- Стимулирующую - повышение заинтересованности в развитии производства;

- Социальную - реализация принципа социальной справедливости.

Организация оплаты труда на предприятии основывается на следующих принципах:

- Вознаграждение работников в размерах, объективно отражающих количество и качество затраченного труда и результаты работы коллектива;

- Предоставление предприятиям и организациям, функционирующим на основе различных форм собственности, максимальной самостоятельности в вопросах оплаты труда;

- Государственная регламентация размеров минимальной заработной платы.

Отдельными элементами организации оплаты труда являются формирование фонда оплаты труда, тарифная система, формы и системы заработной платы, коллективные и отраслевые соглашения. Фонд оплаты труда включает все денежные выплаты работникам предприятия по тарифным ставкам, сдельным расценкам, окладом, премии, доплаты и все виды надбавок.

Фонд оплаты труда основных рабочих включает все начисленные предприятием суммы оплаты труда: оплату за объем выпущенной продукции (в нормо-часах); доплату по территориальному коэффициенту (15 %). Сумму премий установить для основных рабочих в размере 40% от тарифного фонда оплаты труда.

Объем продукции определяем по формуле:

Тарифный фонд заработной платы составит:

Премия составляет 40% от тарифного фонда заработной платы:

Таким образом, основная зарплата равна:

Дополнительная заработная плата составляет 15% от основной:

Доплата по территориальному коэффициенту принимаем в размере 15%

Годовой фонд заработной платы:

979370 + 146905,5 + 168941,32 = 1295216,8 руб.

Средняя месячная зарплата одного рабочего составит:

Результаты расчетов сведем в таблицу 12.

Таблица 12 - Расчет фонда заработной платы основных рабочих

Показатели	Значение показателя
1	2
1. Объем продукции, нормо-ч 2. Средняя часовая тарифная ставка, руб. 3. Тарифный фонд заработной платы, руб. 4. Премия, руб. 5. Основная заработная плата, руб. 6. Дополнительная заработная плата, руб. 7. Доплата по территориальному коэффициенту, руб. 8. Годовой фонд заработной платы, руб. 9. Средняя месячная заработная плата 1-го основного рабочего, руб.	20102 34,8 699550 279820 979370 146905,5 168941,32 1295216,8 13491,8

Отчисления на социальные нужды основных рабочих составят:

1295216,8Ч 0,26 = 336756,4 руб.

Определим тарифный фонд заработной платы вспомогательных рабочих, используя эффективный фонд времени рабочего. Необходимое число обслуживающих (вспомогательных) рабочих определяется по нормам обслуживания одним рабочим определенного количества основных рабочих по ремонтной сложности.

Тарифный фонд заработной платы по VI разряду:

29,34 Ч 2019 = 59237,46 руб.

...