Технология машиностроения

Размещено на http://www.allbest.ru/

Расчетное задание

По курсу «Технология машиностроения»

2007

Содержание

1. Анализ конструкторской документации

2. Анализ изделия на технологичность

3. Выбор заготовки

4. Разработка технологического маршрута

4.1 Разработка структуры технологического процесса

4.2 Выбор технологического оборудования

4.3 Обоснование профессий исполнителей

4.4 Обоснование экономических показателей

5. Разработка технологической операции

5.1 Разработка схемы базирования

5.2 Разработка структуры технологической операции

5.3 Выбор приспособлений

5.4 Выбор режущего инструмента

5.5 Выбор измерительных средств

6. Расчет режима резания и штучного времени

Список литературы

резание технологичность заготовка

1. Анализ конструкторской документации

Деталь, изображенная на чертеже представляет собой золотник. Данное изделие относится к классу гидравлическо- пневматических систем привода. Ее назначение-это регулировка подачи жидкости за счет угла поворота треугольной части с диаметром 45h7. Имеются канавки и посадочные места под уплотнители. Базовыми поверхностями, обеспечивающими работоспособность детали являются поверхности с диаметрами: 45h7,48h7, так же отверстие с резьбой М16-7H, которое служит для закрепления детали, а так же треугольная поверхность с диаметром 45h7. Основным и главным недочетом данного чертежа является то, что на нем не указан материал изделия, поэтому просто не представляется возможным изготовление золотника по такой технической документации. Количество видов, размеров и сечений обозначено в достаточном количестве, но не указан знак сечения. Число размеров и размерных параметров установлено в достаточном количестве и грамотно(1) за исключением того, что не нанесены размеры фасок: 4x45 и 2x45. Все диаметральные размеры и размер резьбы указаны верны, согласно ГОСТ 6540 и ГОСТ 14063-68 и в соответствии с (1)

Точность формы регламентируется допусками округлости: 0,004 мм., а у остальных поверхностей погрешность формы не должны превышать определенной части поля допуска на соответствующий размер(например, для нормальной геометрической точности- 60% от поля допуска согласно(1).

Количество шероховатости поверхности регламентировано в диапазоне 0,4-0,8мкм. Но недочетом является то ,что значение шероховатости указаны не на все поверхности.

На основании анаиза технической документации млжно сделать вывод: данная деталь не работоспособна, так как не указан материал детали.

Назначаем материал для данной детали - сталь 40х.

2. Анализ изделия на технологичность

Отработка конструкции изделия на технологичность предусматривает определение путей по сокращению затрат времени на технологическую подготовку процесса механической отработки всего процесса.

Технологичность конструкции связана с производительностью туда, должна соответствовать технологическим требованиям производства и заданной серийности.

Отработка изделия на технологичность оценивается на двух уровнях: качественный и количественный. Качественная оценка предшествует количественной, как правило, но вполне совместима с ней на всех стадиях проектирования.

Количественная оценка технологичности конструкции изделия основана на инженерно- рассчетных методах, посредством которых определяют и сопоставляют расчетным путем численные значения показателя ТКИ проектируемого изделия и соответствующего показателя конструкции изделия, принятой в качестве базы для сравнения.

Результатом количественной оценки является формирование елевой функции алгоритма обеспечения технологичности конструкции изделия, пригодного для принятия решения по совершенствованию конструкции изделия.

В учебном процессе оценка должна производится на качественном уровне. Такая оценка на технологичность предполагает определение соответствия конструкции некоторым технологическим требованиям, причем эти требования не должны влиять на работоспособность изделия.

1)Конструкция должна состоять из стандартных или стандартифицированных элементов.

2)Конструкция должна обеспечивать возможность групповых, типовых и стандартных технологических процессов.

3)Отработка поверхностей изделия должна идти с применением станков серийно выпускаемых станкостроительной промышленностью.

4)При отработке изделия на технологичность должны использоваться приспособления(вспомогательный инструмент и средства контроля)качества из числа стандартных изделий.

Правила и порядок отработки на технологичность регламентируются стандартами.

№	Наименование	Машина и оборудование	Приспособление	Режущий инструмент
1	Канавка (4 шт)	Токарный станок	Трехкулачковый патрон	Канавочный резец
2	Торцевая поверхность	Токарный станок	Трехкулачковый патрон	Отрезной резец
3	Коническая поверхность	Токарный станок	Трехкулачковый патрон	Проходной резец
4	Цилиндрическая поверхность (4 шт)	Токарный станок	Трехкулачковый патрон	Проходной резец
5	Плоская поверхность (3шт)	Фрезерный станок	Машинные тиски	Фреза
6	Коническая поверхность на нанужной поверхности изделия	Токарный станок	Трехкулачковый патрон	Проходной- упорный
7	Резьба	Токарный станок	Трехкулачковый патрон	Метчик

Так как для изготовления данного изделия используем серийно -выпускаемые станки, обработку ведем при помощи стандартных приспособлений и стандартными инструментами, изделие считается технологичным.

3. Выбор заготовки

Основное направление технологии машиностроения совершенствование, заготовительных процессов с целью снижения затрат на механическую обработку, ограничения технологических операций окончательной обработки, обспечение малоотходной или безотходной технологии.

Метод получения заготовки определяется, размерами программного задания и технологическими возможностями заготовительных цехов; возможностями получения заготовок от специализированных предприятий; материалом детали, формой ее поверхности, размерами и техническими требованиями на изготовление.Метод получения заготовки, кроме того, определяется от возможностей изготавления технологической оснастки (изготовление штампов, моделей, пресс-форм). Себестоимость изготовления детали состоит из затрат на заготовку и механическую обработку. И в итоге важно обеспечить снижение всей суммы, а не одной составляющей Создание конструкции, позволяющей обработку резаньем заменить штамповкой или высадкой, во многих случаях ведет к уменьшению расхода материала и снижению трудоемкости.Существуют следущие методы получения заготовок:

1.Литьё. При выборе литья в качестве заготовки учитываются следующие факторы: пригодность данного способа для необходимого формообразования с учетом размеров; соответствие материала, из которого возможно выполнить литье, требованиям чертежа детали; технологические возможности способа литья по получению точности размеров и шероховатости поверхностей при конкретных производственных условиях.

К наиболее распространеннымметодам литья относятся литье в оболочковые формы, литьё в песчано-глинястые формы, литьё по выплавляемым моделям, в металлические формы, литьё под давлением, центробежное литьё.

Метод литья в песчано-глинястые формы применяют для всех литейных сплавов, типов производств, заготовок любых масс, конфигураций и габаритов. В общем обьеме производства отливок литьем в песчано-глинястые формы получают 80% всех отливок и лишь 20 % отливок производят специальными методами литья. Он отличается технологической универсальностью и дешевизной. Изменяя способы формовки материалы моделей и составы формованных смесей, заготовки изготавливают с заданной точностью и качеством поверхностного слоя. Метод отличается большим грузопотоком формовочных и вспомогательных материалов, для него характерны большие припуски на механическую обработку, в стружку уходит15-25% металла от массы заготовки.

Литье в оболочковые формы С помощью этого метода получают заготовки сложной конфигурации: коленчатые и кулачковые валы, ребристые цилиндры и крылбчатки. Часть поверхностей заготовок не требуемой механической обработки.Ко времени затвердевания металла формы легко разрушаются, не препятствуя усадке металла, остаточные напряжения в отливке не значительные. Расход формовочных материалов меньше в 10-20 раз, чем при литье в песчано- глинястые формы. В то же время с горячимиметаллическими изделиями представляет определенную сложность.

Литье по выплавленным моделям _ это метод для изготовления сложных и точных заготовок для трудно-формируемых и трудно вырабатываемых сплавов с высокой температурой плавления. Он отличается самым и трудоемким тпом производства среди всех методов литья. Экономичность метода достигается правильно выработанной номенклатурой отливок, особено когда требования шероховатости и точности размеров могут быть обеспечены в литом состоянии и требуется механическая обработка только сопрягаемых поверхностей. Применение заготовок, полученные литьем по выплавляемым моделям, вместо штампованных снижает расход металла на 55-75%, трудоемкость механической обработки до-60% и себестоимость детали на 20%.

2. Горячее пластическое деформирование. Около 90 % выплавляемых сталей обрабатываются давлением, что показывает важность данного метода получение заготовок. В зависимости от серийности выпуска деталей применяются различные методы обработки заготовок давлением. В единичном и мелкосерийном производствах заготовки чаще всего изготавливают свободной ковкой. Этим способом можно получить поковки только простой конфигурации. В средне и мелкосерийном производствах применяют горячую штамповку на молотах, прессах и ГКМ. В массовом производстве применяют специализированные кузнечные машины. К машинам этого типа относят высокоскоростные штамповочные молоты, ковочные вальцы, обжимные, раскатные, накатные, гибочные и т. д

К малоотходным процессам формообразования деталей обработкой давлением - относится точная штамповка, накатка зубьев зубчатых колес, шлиц и резьбы, горячее и холодное выдавливание, радиальная и ротационная ковка. При внедрении малоотходных процессов обработки давлением, необходимо решение проблем, связанных с их спецификой - получение точной по массе и объему исходной заготовки, предварительная подготовка заготовки - нанесение защитно-смазочных покрытий, повышение стойкости инструмента, применение безокислительного нагрева заготовки.

3. Холодная штамповка. При внедрении этого метода производства можно получить окончательные размеры и форму сложных деталей (шестерни, шпиндели, шатуны, клапаны, распределительные валы и др.),причем последующая механическая обработка сводится к минимуму или исключается. Этот способ устраняет потери метала на угар и отходы в окалину, обеспечивает высокое качество поверхностей изделия. В результате холодного деформирования в металле обеспечивается однородность структуры, происходит упрочнение поверхностного слоя. Холодная штамповка - способ получения заготовок из листа или ленты посредствам вырубки, вытяжки, проколки, гибки, фланцовки и т. д. Целесообразность ее применения определяется рядом условий -серийностью выпуска изделий, конфигурацией изделий, механическими свойствами материала, точностью изготовления деталей.

Применение холодной штамповки для получения заготовки выгодно, если деталь имеет сложную форму, размеры при этом не требуется выполнять точно; при наличии у деталей прорезей с острыми углами; при изготовлении деталей, заготовки которых имеют вид целых шайб или шайб с центральным отверстием; для изготовления деталей, если будут оправданы затраты на изготовление и эксплуатацию штампа.

4. Прокат. Прокат применяется, когда геометрия изделия соответствует форме сортового материала (круглого, шестигранного и т.д.). Широко используют бесшовные трубы и профильный прокат (уголки, швеллеры, балки). Используя гнутые, открытые и закрытые профили, значительно снижается масса детали.

5. Заготовки из пластмасс. Пластмассы широко применяются для изготовления несложных деталей (крыльчатки, насосы, шкивы, втулки). Следует учитывать, что пластмассам свойственны, низкая ударная вязкость, недостаточная прочность, старение, низкая теплостойкость (250 - 300°С).

Метод получения заготовки производится на качественном и количественном уровнях. Решение по выбору технологического процесса получения заготовки принимается на основе сравнительной оценки сопоставимых вариантов. Экономически целесообразным считается тот вариант получения заготовки, который обеспечит минимальные приведенные затраты на заготовительных и механических цехах завода. Расчет приведенных затрат выполняется в соответствии с методиками технико-экономического обоснования варианта технологического процесса. Такие расчеты выполняют технические службы завода, имеющие опыт расчета технологических проработок. Мы производим расчеты на качественном уровне, т.е применяем приближенный метод выбора заготовки. Сущность его в том, что для простых изделий, в учебных целях, задача выбора заготовки решается путем анализа технологических свойств материала изделия, сложности изделия, габаритов и программы выпуска. Анализ выполняется по 4 критериям:

Технологические свойства материала изделия: В соответствии с данными чертежа, материал, из которого изготовлен золотник, - сталь 40Х. Данная сталь обладает высокой прочностью, хорошей обрабатываемостью, малой чувствительностью к концентрации напряжений. Технологические особенности заготовительного производства определяют следующие способы получения заготовки: литье, ковка, штамповка и прокат

2.Конструкция изделия: Т. к. золотник имеет простую конфигурацию, т.е. незначительные перепады диаметров цилиндров, то из возможных способов получения назначаем штамповку и прокат.

3.Габариты изделия.: Такой способ заготовительных производств как штамповка имеет ограничения по габаритам заготовки, следовательно из всех возможных способов выбираем прокат.

4.Тип производства: назначаем мелкосерийное производство в тысячу деталей.

Таким образом, учитывая программу выпуска, простую конфигурацию детали и основываясь на данных справочника технолога-машиностроителя [1], наиболее рациональным способом заготовки для золотника является круглый прокат из стали 40Х ГОСТ4543-71.

Длина заготовки:

Lз=Lд+2П+Т, [3]

где Lд = длине детали; П - припуск; Т - ширина резца.

Lз,1 = 205+2*1+6 = 213 мм

Lз,1000 = 1000* Lд+2П*10+9*Т = 1000*205+2*1*10+9*6 = 205074 мм

Принимаем необходимую длину заготовки, равную Lз = 213000 мм

Объем детали:

Vд = Vп1+ Vп2+ Vп3+ Vп4+ Vп5+ Vп6+ Vп7+ Vп8+ Vп9+ Vп10+ Vп11-Vп12-Vп13

Vц1=3,14 *R12*H1 = 3,14*22,52*4 = 6358.5 мм3

Vц2 = 3,14*182*8= 8138.88 мм3

Vп3=3,14*22.52*38= 60405.75 мм3

Vп4=59*1/2*38*35=39235 мм3

Vп5=2*3,14*202*8 = 3925 мм3

Vп6= 1/3*3,14*15*(17.52+242 +17.5*24 ) =15.70*1302.25=20445.53 мм3

Vп7= 3,14*242*7=12660.48мм3

Vп8=3,14*5*22.52 = 7948.125мм3

Vп9 = 1/3*3,14*242*25 = 45216мм3

Vп10 = 3,14*182*8 = 8138.88 мм3

Vп11 = 3,14*242*30 = 54259.2 мм3

Vп12 = 1/3*3.14*4(122 +162 +12*16)+3.14*144*40+1/3*3.14*144*8=

=2478.704+18086.4 +1205.76=21770.864мм3

Vп13 = 3.14*144*20=9043.2м м3

Vд = 235917.281 мм3 =235.917281 см3

Объем заготовки:

Vз = 3,14*(26,5)2*213 =469678.84 мм3 = 469.67884 см3

Масса детали и заготовки:

М = *V; где -плотность стали [2] для стали 40Х =7,85 г/см3

Мд = 7,85* 235.917281 = 1851.951кг

Мз = 7,85*469.67884 = 3686.кг

Коэффициент использования материала:

Ки.м. = Мд/ Мз [2]

Ки.м. =1851.951 /3686=0.5024

Вывод: Выбор заготовки осуществляется на качественном уровне. Заготовка на

1000 изделий - сортовой прокат стали 40Х диаметром 53, длиной 207 мм. Оборудование - фрезерно-отрезной полуавтомат марки 8А641.

4. Разработка технологического маршрута

Маршрутное описание технологического процесса - это сокращённое описание всех технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения без указания переходов и технологических режимов.

Разработка маршрутного технологического процесса механической обработки заготовки является основой проекта. От правильности разработки технологического маршрута во многом зависят организация производства и дальнейшие технико-экономические расчеты проекта.

Технологический маршрут изготовления детали должен обеспечивать все параметры качества изделия, срок освоения заданной программы и минимальную себестоимость обработки детали.

При разработке технологического маршрута следует опираться на следующие критерии:

технологический процесс следует начинать с обработки тех поверхностей, которые являются базовыми при дальнейшей обработке;

затем обрабатываются поверхности с наибольшим припуском;

далее обработке подвергаются менее точные поверхности;

поверхности, обработка которых связана с точностью и допусками относительного расположения поверхностей (соосности, перпендикулярности, параллельности и т. п.)

Для того чтобы достичь наивысшей производительности механическую обработку следует разделить на черновую и чистовую. Маршрут завершается обработкой наиболее ответственных поверхностей и контролем.

4.1 Разработка структуры технологического процесса

Все поверхности, изображенные на чертеже, имеют допуск и параметр шероховатости Ra = 6,3 мкм, кроме цилиндрической поверхности 2 , конической поверхности 4 (Ra = 0,4 мкм) и отвыерстия 10(Ra = 0,8 мкм). Согласно данным справочника технолога - машиностроителя [1] для золотника с указанными параметрами шероховатости назначают только черновую обработку ввиде точения.

Таким образом, получаем одноуровневый технологический процесс:

Черновая обработка;

Сначала проектируем заготовительную операцию, заготовку получаем из сортового проката стали 40 х диаметром 54 мм, и длиной 207 мм., применяя фрезерно- отрезной полуавтомат марки 8а641.

Далее последует обработка на токарном станке, которая будет состоять из двух операций, первая операция включит в себя:

Точение торца 1 отрезным резцом

Точение цилиндра 2 проходным правым резцом

Точение конуса 3 проходным правым резцом

Точение цилиндра 4 проходным правым резцом

Точение конуса 5 проходным левым резцом

Точение канавок 6,7 канавочным резцом

Сверление отверстия 8 сверлом

Растачивание конической поверхности 9 расточным резцом.

Затем перевернем заготовку и совершим вторую токарную перацию:

Точение торца 10 проходным упорным резцом;

Точение цилиндра 11 проходным упорным резцом

Точение канавок 12,13 канавочным резцом

Сверление отверстия 14 сверлом

Растачивание отверстий 15,16 расточным резцом;

Нарезание резьбы 17 метчиком.

Затем на фрезерном станке выполняем фрезерование плоских поверхностей, используя делительную головку для соблюдения угла треугольной призмы.

Необходимым требованием при разработке технологического маршрута является качество детали, поэтому в технологический процесс вводят заключительную контрольную операцию.

В результате получим следующую структуру технологического процесса:

Заготовительная

Токарная

Токарная

Фрезерная

Контрольная

4.2 Выбор технологического оборудования

Выбор технологического оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического маршрута. При заданном объеме выпуска изделий необходимо выбрать ту модель станка, которая обеспечит наименьшие трудовые и материальные затраты, а также минимальную себестоимость обработки заготовки. При выборе технологического оборудования необходимо учитывать способ формообразования, характер производства, точность обработки, габаритные размеры рабочего пространства станка и габариты детали.

Согласно выше перечисленным критериям выбираем следующее технологическое оборудование.

Заготовительная операцию выполняем при помощи сортового проката стали 40 х диаметром 54 мм, и длиной 213мм., применяя фрезерно- отрезной полуавтомат марки 8а641.

Для токарной операции используем токарный станок модели 16К20Ф3 с системой управления 2Р22 [10].

Для фрезерной операции используем вертикально-фрезерный консольный станок модели СВМ1Ф4 с системой управления 2Р32 [10].

Контрольная операция не требует технологического оборудования.

4.3 Обоснование профессий исполнителей

В соответствии с Единым тарифно-квалификационным справочником работ и профессий рабочих (ЕТКСР и ПР) производится обоснование профессий исполнителей и определение разряда рабочих.

Согласно данным ЕТКСР и ПР [4] указывается квалификационный разряд работ и осуществляется присвоение тарифного разряда рабочим:

заготовительная операция - резка прутка на мерные заготовки на фрезерно-отрезном полуавтомате выполняется фрезеровщиком 2-го разряда;

токарная операция выполняется токарем 3-го разряда;

вторая токарная операции выполняются токарем 3-го разряда;

4) фрезерная операция выполяется фрезеровщиком 2 го разряда.

5) контрольную операцию выполняет контролер 4-го разряда.

4.4 Обоснование экономических показателей

При разработке технологического процесса учитывают следующие экономические показатели:

степень механизации (СМ);

условия труда (УТ);

количество одновременно изготавливаемых деталей (КОИД);

единицы нормирования (ЕН);

размер партии (ОП);

штучное время (Тшт).

Согласно справочнику [6] выделяют 5 степеней механизации:

наблюдение за работой автоматов - 1;

работа с помощью машин и автоматов - 2;

вручную при машинах и автоматах - 3;

на автоматах - 4;

вручную при наладке машин и ремонте - 5.

По каждой операции технологического процесса определяем степень механизации:

-для заготовительной, токарной, фрезерной операций СМ=2;

-для контрольной операции СМ=4.

Следующий экономический показатель - условия труда, которые делятся:[8] 1- нормальные условия труда;

2- вредные условия труда;

3- особо вредные (особо тяжелые) условия труда.

Таким образом, выполнение заготовительной, токарной, фрезерной и контрольной операции протекает при нормальных условиях. Количество одновременно изготавливаемых деталей принимаем равным 1.

Соответственно единица нормирования 1 штука.

Таким образом, обосновали основные экономические показатели, которые заносили в Форму №1 маршрутной карты.

5. Разработка технологической операции

Разработка технологической операции выполняется в соответствии с индивидуальным заданием. Разрабатывается токарная операция. Для обеспечения точности обработки технологический процесс дифференцируется на части, называемые технологическими операциями. Технологическая операция - это часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте.

5.1 Разработка схемы базирования

Базирование - придание заготовке определенного положения относительно системы координат станка (базовых деталей станка).Для выполнения второй токарной операции заготовку закрепляем в трехкулачковый патрон 7100-005 ГОСТ 24354-80.Обозначение на карте эскизов:

5.2 Разработка структуры технологической операции

Для выполнения конкретной операции (в нашем случае токарной) необходимо дифференцировать ее на отдельные части, называемые технологическими переходами.

Технологический переход - это часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянных режимах и установке.

Определим структуру технологической операции, т.е. последовательность выполнения основных и вспомогательных переходов.

Структура технологической операции:

1-й переход: снять, перевернуть и установить заготовку;

2-й переход: точить торец, точить цилиндр, точить канавки, точить отверстие, расточить отверстия, нарезать резьбу.

5.3 Выбор приспособлений

При разработке технологической операции механической обработки необходимо правильно выбрать приспособления, которые способствуют повышению производительности труда, качества и точности обработки детали, улучшению условий труда, сокращению трудоемкости обработки. Выбор приспособлений зависит от типа производства, способа формообразования и конструкции станка. При точении используем трехкулачковый патрон 7100-005 ГОСТ 24354-80.

5.4 Выбор режущего инструмента

При разработке технологической операции механической обработки выбор режущего инструмента в соответствии с методами обработки, свойствами обрабатываемого материала, требуемой точностью обработки и качества обрабатываемой поверхности детали.

С учетом конструкции детали мы можем применить стандартные инструменты.

Второй переход выполняем последовательно отрезным, проходным правым канавочным резцами , сверлом, расточным резцом и метчиком.

5.5 Выбор средств измерения

Измерительное средство - это техническое устройство, используемое при измерениях и имеющее нормированные метрологические свойства.

При их выборе учитывают существующие организационно-технические формы контроля, масштаб производства, конструктивные характеристики измеряемых деталей (габаритные размеры, массу, расположение поверхностей, число контролируемых параметров и т.д.), точность изготовления деталей и другие технико-экономические факторы.

Для измерения линейных размеров по таблице 4.1 [7] находим, что погрешность средства измерения не должна превышать 0,008 мм и 0,012 мм. По таблице 4.2 «Средства измерения наружных размеров детали» определяем измерительное средство - штангенциркуль ШЦ-1 ГОСТ 166-80.

Аналогично выбираем измерительное средство и для диаметральных размеров. Для измерения наружных размеров : 48h7,36h8 используем микрометр рычажный типа МР ГОСТ 9038-73 , для измерения внутренннго размера M16-7H используем нутрометр типа НИ ГОСТ 9244-75, куда установлена головка типа 2ИГ с ценой деления 0,001мм.

Таким образом, используя данные измерительные средства, мы сможем улучшить качество изделий, не допустив выпуска бракованной продукции.

6. Расчет режима резания и штучного времени

Операция 015 - Токарная

Исходные данные:

Деталь- золотник;

Обрабатываемый материал: стал 40Х, Gв = 787- 886 Мпа;

Заготовка - пруток;

Станок -Токарный с ЧПУ 16К20F32Р22

Мощность привода главного движения -10кВт, частота вращения шпинделя 12,5-2000 об./мин;

Приспособления: трехкулачковый патрон;

Охлаждение: эмульсия. Для определения режимов резания использовать справочник [9].

Точить торец отрезным резцом с размером державки 20х20 мм.

По таблице 1стр.22 определим Кvм для стали 40 Х, значение будет равным 0,53.

Затем определяем подачу:

So=Soт*Kso

Kso=Кsп*Кsи*Кsф*Кsз*Кsж*Кsм

По таб.29 на стр.238 находим значение Soт ,для 6 группы материала стали 40х So=0,07.

Поправочные коэфициенты на подачу найдем на стр.239 в таб.30:

Кsп=1 Кsи=1 Кsф=1 Кsз=1 Кsж=1 Кsм=1,07,тогда Kso=1,07,а So=0,08мм. По таблице 36 на стр.243 определяем скорость резания. При глубине резания t = 2мм, подаче 0,0464мм, скорость резания Vт = 274 м/мин.

По таблице 37 на стр. 244 определяем поправочные коэффициенты на скорость резанья:

V=Vт*Kv;

Kv = Kvм* Kvu* Kvп* Kvm* Kvф* Kvо* Kv;

Kv =0 ,53*0,83*1*0,58*0,81*1*0,61=0,126

V = 0,126*274=34.524 м/мин.

Частота вращения фрезы n = 1000*34,524/ 3,14 *48 = 228,9об./мин.

Расчет штучного времени. [3] То = 24/0,008*228,9=2,26мин. - технологическое время , Тв = 0,5*2,26=1,13мин. - вспомогательное время,

Тшт = То+Тв 2,26+1,13=3,39мин.

Аналогично рассчитываются остальные режимы резанья, поэтому приведем готовые значения:

При точениии цилиндра с D=48 мм проходным правым резцом So=0,8мм., V=39,52об/мин, To=96/0,305*262,21=1,2мин., Тв=0,6мин.,Тшт=1,8мин.

При точении канавки с D=45мм So=0,08мм., V=34,524об/мин, To=1,5/0,0464*244,16=0,13мин., , Тв=0,065мин.,Тшт=0,195мин.

При точении канавки с D=36мм So=0,08мм., V=34,524об/мин, To=6/0,0464*305,2=0,42мин., , Тв=0,21мин.,Тшт=0,63мин.

При сверлении отверстия So=0,34мм., V=2,34об/мин, To=20/0,02359 *466.6=1,824 мин., , Тв=0,912мин.,Тшт=2,736мин.

При растачивании отверстия с D=20мм So=0,2мм., V=2,34об/мин, To=2/0,0235*372,6=0,22мин., , Тв=0,11мин.,Тшт=0,33мин.

При точении канавки с D=24мм So=0,2мм., V=2,34об/мин, To=4/0,0235*310,5=0,55мин., , Тв=0,275мин.,Тшт=0,825мин.

При точении канавки с D=24мм So=0,2мм., V=2,34об/мин, To=5/0,0235*602,0=0,35мин., , Тв=0,175мин.,Тшт=0,525мин.

Таким образом полое То=6,95 мин.

Список литературы

1. Анурьев В. И. Справочник конструктора - машиностроителя. В 3-х томах Т1-6-е изд., перераб. и доп. - М.: машиностроение, 1982-736 с.

2. Балабанов А. И. Краткий справочник технолога - машиностроителя. - М.: издательство стандартов, 1992 - 464 с.

3. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения»: Учебное пособие для техникумов по специальности «Обработка металлов резанием». - М.: машиностроение, 1985-184 с.

4. Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих. Выпуск 2, часть 1, Москва, Экономика, 1990-237 с.

5. Металин А. А. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения» - Л.: машиностроение, - 1985-496 с.

6. Неферов Н. А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах: Учебное пособие для техникумов. 2-е издание, перер. И доп. - М.: Высшая шк., 1986-239 с.

7. Обработка металлов резанием: Справочник технолога/ А. А. Панов, В. В. Аникин, И. Г. Бойм и др., под общей ред. А. А. Панова - М.: машиностроение, 1988-736 с.

8. Организация и планирование машиностроительного производства: Учебник для машиностроительных вузов / М. И. Ипотов, м. И. Захарова, К. А. Грачева и др. под ред. М. И. Ипатова -М.: Высшая шк., 1988-366 с.

9. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник / В. И. Баранчиков, А. В. Жаринов, Н. Д. Юдина и др., под общей ред. В. И. Баранчикова - М.: машиностроение, 1990-400 с.

10. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х омах / Под. Ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерикова - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: машиностроение, 1986 г.

Размещено на Allbest.ru

...