Технологический процесс изготовления крана вспомогательного тормоза локомотива

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

технический сборочный кран

Цель курсового проекта - разработать технологический процесс изготовления крана вспомогательного тормоза локомотива 172.

Задачи курсового проекта:

- определить тип производства и выбрать вид его организации;

- разработать технологический процесс сборки крана вспомогательного тормоза локомотива 172;

- разработать технологический процесс изготовления корпуса 172.001.

Основной задачей курсового проекта является приобретение навыков применения теоретических знаний, полученных в результате изучения различных дисциплин, при разработке технологического процесса изготовления узла и детали, используя необходимую справочную, техническую литературу и руководящие материалы.

Определение типа производства

Производственная программа - 500 шт. в год.

Такт выпуска при одноимённом режиме работы

где F - годовой фонд времени, 2052 часов;

n - коэффициент, учитывающий простои оборудования, связанные с наладкой и обслуживанием;

N - количество деталей в партии.

= 210 мин/шт.

Дневной выпуск изделий

N_дн = N_год / 253 = 500 / 253 = 2 шт. в день

Сменный выпуск

N_см = N_дн / 2 = 2 / 2 = 1 шт. в смену

Число изделий в месяц

N_м = N_год / 12 = 500 / 12 = 42 шт. в месяц

Используя исходные данные, выбираем тип производства. Так как данное изделие (Кран вспомогательного тормоза локомотива 172) выпускается партиями не продолжительное время по неизменяемым чертежам, учитывая массу и годовой выпуск, по таблице [1] выберем тип производства мелкосерийный.

Под серийным производством машин, их деталей или заготовок понимают их периодическое изготовление повторяющимися партиями по неизменяемым чертежам в течение продолжительного промежутка календарного времени. Производство осуществляется партиями, при этом возможна партия из одного изделия. В зависимости от объёма выпуска этот тип производства делят на мелко-, средне- и крупносерийное. Примерами продукции серийного производства могут служить металлорежущие станки, компрессоры, судовые дизели и т.п., выпускаемые периодически повторяющимися партиями.

1. Проектирование технологического процесса сборки узла

1.1 Анализ служебного назначения узла, технических требований и норм точности, предъявляемых к его исполнительным поверхностям

Служебное назначение:

Кран вспомогательного тормоза локомотива 172 (далее кран) предназначен для ручного управления тормозами локомотива при рабочем давлении 0,6±0,1 МПа.

Технические требования:

а) обеспечить линейный размер пружины находящейся в сжатом состоянии в пределах 15±0,5 мм.

б) обеспечить силу сжатия пружин клапана не менее 0,6 МПа

в) обеспечить усилие, при котором клапаны удерживаются в закрытом положении не более 9 МПа (сила, которой взрослый человек может надавить рукой).

г) обеспечить расстояние между кулачком и направляющей в пределах 0,5±0,2 мм.

Несоблюдение приведённых выше требований повлечёт за собой невозможность выполнения краном своего служебного назначения, например: при несоблюдении технического требования - обеспечения усилия сжатия пружин, возможен случай, когда из-за малой его величины произойдёт самопроизвольное открытие отпускного клапана и в последствии невозможность набора необходимого давления в тормозном цилиндре.

1.2 Выявление конструкторских размерных цепей узла

В результате проведенного анализа технических требований на узел было выявлено одно из наиболее важных требований, а именно: обеспечить линейный размер пружины, находящейся в сжатом состоянии, равный 15 мм с допуском ±0,5 мм.

Для выполнения этого требования необходимо выявить все размеры деталей (в номиналах и допусках), влияющих на выполнение этого требования.

Размерная цепь А состоит из:

А_Д - замыкающее звено - длина пружины находящейся в сжатом состоянии при силе сжатия 1,1 МПа;

A₁ - размер между левым 22 мм. и правым 13 мм. торцом клапана 172.011;

A₂ - высота седла 15 мм. седла 172.009;

A₃ - ширина бурта 22 мм. седла 172.009;

A₄ - глубина отверстия М33 в корпусе 172.001;

A₅ - расстояние от торца М33 до торца 40 мм. заглушки 172.005;

A₆ - глубина отверстия 13 в заглушке 172.005.

Рисунок 1 - Конструкторская размерная цепь А

1.3 Выбор и обоснование метода достижения точности замыкающего звена

Обеспечение точности создаваемого узла сводится к достижению требуемой точности замыкающих звеньев размерных цепей, заложенных в его конструкцию, и размерных цепей, возникающих в процессе изготовления крана. Задачу обеспечения требуемой точности выбранного замыкающего звена решим одним из следующих методов: полной и неполной взаимозаменяемости. Определим наиболее экономичный метод с учётом с предъявляемыми требованиями.

Метод полной взаимозаменяемости.

Сущность метода заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается во всех случаях её реализации путём включения в неё составляющих звеньев без выбора, подбора или изменения их значений. Сборка изделий при использовании этого метода сводится к механическому соединению взаимозаменяемых деталей. При этом у 100% собираемых объектов автоматически обеспечивается требуемая точность замыкающих звеньев размерных цепей.

Определение номиналов, полей допусков, верхнего и нижнего предельных отклонений, координат середины поля допуска размерной цепи А, проходит по следующему алгоритму действий:

1. Уравнение номиналов.

где n - число увеличивающих звеньев;

m - число уменьшающих звеньев.



2. Уравнение допусков.

Из условия задачи следует, что поле допуска замыкающего звена

а координата середины поля допуска замыкающего звена

Имея дело с плоской линейной размерной цепью, и решая задачу методом полной взаимозаменяемости, при назначении полей допусков на соответствующие звенья необходимо соблюдения условия:



3. Уравнения координат середин полей допусков.

Координату середины поля допуска шестого звена находим из уравнения:

Правильность назначения допусков проверим, определив предельные отклонения замыкающего звена:

Сопоставление с условиями задачи показывает, что допуски установлены правильно.

Метод неполной взаимозаменяемости

Сущность метода заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается с некоторым, заранее обусловленным риском путём включения в неё составляющих звеньев без выбора, подбора или изменение их значений.

Зададим значение коэффициента риска t_АД, считая, что в данном случае Р = 1% экономически оправдан. Такому риску t_АД = 2,57.

Полагая, что условия изготовления деталей таковы, что распределение отклонений составляющих звеньев будет близким к закону Гаусса, принимаем

Найдём средний допуск на звенья при обоих методах:



Таблица 1 - Сравнение методов достижения точности замыкающего звена

Ai	Метод полной взаимозаменяемости	Метод неполной взаимозаменяемости
	?в	?н	?0	TA	TAср	?в	?н	?0	TA	TAср
A1	+0,08	-0,08	0	0,16	0,17	+0,25	-0,25	0	0,5	0,48
A2	+0,08	-0,08	0	0,16		+0,23	-0,23	0	0,46
A3	+0,08	-0,08	0	0,16		+0,20	-0,20	0	0,40
A4	+0,09	-0,09	0	0,18		+0,26	-0,26	0	0,52
A5	+0,08	-0,08	0	0,16		+0,23	-0,23	0	0,46
A6	+0,09	-0,09	0	0,18		+0,26	-0,26	0	0,52

Для достижения требуемой точности замыкающего звена в одной размерной цепи выбираем метод не полной взаимозаменяемости. Данный метод позволяет расширить допуски на составляющие звенья, что ведёт к понижению себестоимости и работоспособности по отношению к методам пригонки и регулирования.

Метод неполной взаимозаменяемости не гарантирует получения 100% изделий с отклонениями замыкающего звена в пределах заданного допуска, с коэффициентом риска равным 1%. Однако дополнительные затраты труда и средств на исправление небольшого числа изделий, размеры которых вышли за пределы допуска, в большинстве случаев малы по сравнению с экономией труда и средств, получаемых при изготовлении изделия, размеры которого имеют более широкие допуски.

Экономический эффект, получаемый от использования метода неполной взаимозаменяемости вместо метода полной взаимозаменяемости, возрастает по мере повышения требований к точности замыкающего звена и увеличении числа составляющих звеньев в размерной цепи, а также возможность выполнения технологических процессов изготовления деталей и особенно сборки машин рабочими невысокой квалификации.

1.4 Выбор и обоснование организационных форм сборки узла и средств выполнения сборочных операций

На основании программы выпуска и габаритных размеров крана принимаем стационарную не поточную сборку с одним рабочим местом.

Сборка крана 172 производится на верстаке. Перед сборкой необходимо продуть детали от остатков технической пыли.

Для закрепления корпуса на верстаке используют тиски 7827-0325 ГОСТ 4045-75.

Для сбора резьбовых соединений применяется пневмогайковёрт ИП 3112-У11 с наконечниками МТ 9694-686 и МТ 9694-685, отвёртки 7810-0941 3В ГОСТ 17199-88 и 7810-0964 3В ГОСТ 17199-88.

1.5 Построение и обоснование схемы сборки

Схема сборки узла представлена на рисунке 2.

Рисунок 2 - Схема сборки крана вспомогательного тормоза 172.000

1.6 Выявление условия автоматической сборки узла

Разработаем процесс автоматической запрессовки седла 172.009 в отверстие Ш18Н9 корпуса 172.001 и определим техническую возможность автоматической запрессовки седла.



Рисунок 3 - Схема автоматической запрессовки седла

Корпус 2 в отверстие, которого запрессовывается седло, устанавливается в приспособлении-спутнике. Запрессовываемое седло 1 поступающая через отверстие загрузочного устройства 4 из магазина 3, надевается на насадку 5 оправки 7 штока гидроцилиндра. При движении седло 1 преодолевает сопротивление подпружиненных отсекателей 6 и переносится к месту сборки, где запрессовывается в отверстие корпуса.

Определим техническую возможность автоматической запрессовки втулки.

Исходные данные для расчета.

Диаметр отверстия в корпусе Ш18Н7^(+0,018), наружный диаметр сопрягаемого седла Ш18р6 (), фаски на кромках отверстия корпуса и седла 1Ч45°.

Т.к. посадка соединяемых деталей с натягом, то значение угла относительного перекоса г_н ограничено размерами заходных фасок во избежание заклинивания.

Определим допустимое относительное смещение деталей в первоначальный момент их соединения.

Определим допустимый относительный перекос соединяемых деталей.

г_н = г = arcsin (С_в / D_а) = arcsin (1 / 18) = 3°10?

где D_а - наименьший диаметр отверстия, мм;

С_в, - высота и угол заходной фаски сопрягаемой поверхности втулки, мм.

В качестве технологических баз целесообразно выбрать поверхности с наиболее высокой чистотой и точностью. Корпус базируем по плоскости (нижнему торцу фланца), который является установочной базой, по отверстию (двойная опорная база). Седло базируем на насадке оправки по отверстию Ш14Н8^(+0,027) (двойная направляющая база) и торцу (опорная база). Квалитет посадочной поверхности насадки Ш14h7_(-0,018). Соответственно максимальная погрешность базирования равна д₁ = 0,027 + 0,018 = 0,045 мм.

Определим относительный перекос втулки.

г₁ = arctg (д₁ / l) = arctg (0,045 / 12) = 12?

где l - длина посадочной поверхности седла на насадку, мм.

Подсчитаем допуски на относительное положение исполнительных поверхностей базирующих устройств для соединяемых деталей, при которых возможно их соединение.

г₂ = г_н - г₁ = 3°10? - 12? = 2°58?

Сдаточные нормы точности с учетом 40% запаса на изнашивание в процессе эксплуатации будут следующими.

г₂ (1 - 0,4) = 2°58? · 0,6 = 1°46?

2. Разработка технологического процесса изготовления детали

2.1 Изучение служебного назначения детали и критический анализ технических требований и норм точности

Для рассмотрения возьмем деталь корпус 172.001 поз. 1.

Корпус 172.001 предназначен для базирования деталей входящих в состав корпуса 172.010 и кулачка 172.080, а также для обеспечения герметичности всего узла.

Основными показателями качества корпуса являются:

- соосность отверстий под сёдла относительно общей оси с установленным допуском;

- плоскостность поверхности основания с установленным допуском;

- перпендикулярность общей оси отверстий под сёдла относительно оси отверстия под кулачек с установленным допуском;

- герметичность стенок при испытании сжатым воздухом под давлением 0,6 МПа в течении 30 с.

2.2 Выбор вида и формы организации производственного процесса

Исходя из типа производства (мелкосерийный) и габаритов детали, выявляю вид организации процесса изготовления детали: вид организации производственного процесса - непоточный, а форма организации производственного процесса - групповая по общности служебного назначения. При данной форме производственного процесса создают отдельные участки станков. Во главе каждого участка стоит мастер.

2.3 Анализ технологичности детали

Корпус представляет из себя простую корпусную деталь симметричную в поперечном сечении, среднего класса точности, небольших габаритов, с двумя отверстиями в торцах для крепления клапанов, одним сверху для крепления кулачка и тремя в основании для запрессовки ниппелей. Корпус изготавливается из сплава марки АК7_Ч ГОСТ 1583-93, с твёрдостью > 70 HB.

Таблица 2 - Анализ технологичности конструкции детали «корпус»

№ п/п	Требования технологичности	Характеристика технологичности
1	Деталь должна изготавливаться из стандартных или унифицированных заготовок	Конструкция детали технологична
2	Свойства материала детали должны удовлетворять существующую технологию изготовления, хранения, транспортировки	Конструкция детали технологична
3	Конструкция детали должна обеспечить возможность применения типовых, групповых или стандартных технологических процессов	Конструкция детали технологична
Дополнительные требования технологичности
5	Обеспечение одновременной многошпиндельной обработки отверстий с учетом их межосевого расстояния	Конструкция детали технологична
6	Возможность обработки плоских поверхностей и отверстий на проход инструмента	Конструкция детали технологична
7	Отсутствие глухих отверстий и других поверхностей, обрабатываемых с внутренней стороны корпусной детали	Конструкция детали технологична
8	Отсутствие плоских поверхностей и осей отверстий, расположенных не под прямым углом	Конструкция детали технологична
9	Отсутствие отверстий с резьбой малого или очень большого диаметра	Конструкция детали технологична

Вывод: по геометрической форме и конфигурации поверхности, деталь «корпус» имеет конструкцию, которую можно признать технологичной.

2.4 Обоснование выбора полуфабриката или технологического процесса получения заготовки

Рассмотрим получение заготовки для данной детали двумя способами литья: в песчаную форму и литье по выплавляемой модели.

Среди отливок до 80% по массе занимают детали, изготавливаемые литьем в песчаные формы. Метод является универсальным применительно к литейным материалам, а также к массе и габаритам отливок. Литье по выплавляемым моделям является специальным способом литья, что повышает стоимость заготовки, но позволяет изготовлять отливки с минимальными припусками на механическую обработку, что делает технологический процесс изготовления детали менее дорогостоящим.

Окончательный выбор вида и метода получения заготовки осуществим соответствующим расчетом.

Вариант 1. Заготовка изготавливается литьем в песчаную форму.

По ГОСТ 26645-85 назначаем точность отливки 8-5-10-7

Припуски на механическую обработку (на сторону) назначаем по ГОСТ 26645-85.

Ш26Н12 - 2,5 мм; Ш18Н7 - 2 мм; Ш31,43 - 4 мм; Ш32 - 2 мм; 29 - 3 мм;

54 - 4 мм; 39 - 3 мм; 26 - 3 мм; 100 - 3 мм.

Литейные радиусы - 3 мм.

Литейные уклоны - 3.

Допуски на размеры отливки назначаем по ГОСТ 26645-85:

21 (±0,4 мм); 14 (±0,4 мм); Ш25 (±0,4 мм); 58 (±0,6 мм); 61 (±0,6 мм);

39 (±0,6 мм); 47 (±0,6 мм); 26 (±0,4 мм); 106 (±0,8 мм).

Определим массу отливки.

m_отл. = V_отл. · / 1000 = 107 · 2,8 / 1000 = 0,3 кг

где V_отл. - объем отливки, см³;

- плотность материала заготовки, г/см³.

Коэффициент использования материала

К_{им отл.} = m_д / m_заг. = 0,19 / 0,3 = 0,63

где m_д - масса детали, кг;

m_заг. - масса заготовки, кг.

Найдем стоимость отливки С_отл

С_з = С_м G_з - (G_з - G_д.) (C_отх/1000)

где С_м - стоимость 1 кг материала, р.;

С_отх - стоимость 1 тонны отходов материала, р.

С_з = 115 · 0,3 - (0,3 - 0,19) (500 / 1000) = 34,4 р.

Вариант 2. Заготовка изготавливается методом литья по выплавляемой модели.

По ГОСТ 26645-85 назначаем точность отливки 6-4-6-7

Припуски на механическую обработку (на сторону) назначаем по ГОСТ 26645-85.

Ш26Н12 - 1,5 мм; Ш18Н7 - 1,0 мм; Ш31,43 - 1,5 мм; Ш32 - 1,5 мм;

29 - 1,0 мм; 54 - 2 мм; 39 - 2 мм; 26 - 1,0 мм; 100 - 2 мм.

Литейные радиусы - 2 мм.

Допуски на размеры отливки назначаем по ГОСТ 26645-85:

23 (±0,4 мм); 16 (±0,4 мм); Ш28 (±0,4 мм); 55 (±0,6 мм); 58 (±0,6 мм);

39 (±0,6 мм); 43 (±0,6 мм); 27 (±0,4 мм); 104 (±0,8 мм).

Определим массу отливки.

m_отл. = V_отл. · / 1000 = 87 · 2,8 / 1000 = 0,24 кг

где V_отл. - объем отливки, см³;

- плотность материала заготовки, г/см³.

Коэффициент использования материала

К_{им отл.} = m_д / m_заг. = 0,19 / 0,24 = 0,8

где m_д - масса детали, кг;

m_заг. - масса заготовки, кг.

Найдем стоимость отливки С_отл

С_з = С_м G_з - (G_з - G_д.) (C_отх/1000)

где С_м - стоимость 1 кг материала, р.;

С_отх - стоимость 1 тонны отходов материала, р.

С_з = 150 · 0,24 - (0,24 - 0,19) (500 / 1000) = 36 р.

Стоимость заготовки по варианту 1 - 34,4 р.; по варианту 2 - 36 р.

Т. к. большая часть механической обработки имеет однократную обработку и ведется в один проход, а величина припусков позволяет вести обработку в один проход при обоих вариантах получения заготовки, то целесообразнее применять литье в песчаные формы как более дешевый и простой метод получения заготовки.



Рисунок 4 - Эскиз отливки

2.5 Обоснование выбора технологических баз

Операция 005 Токарно-винторезная

Деталь крепится в двухкулачковом самоцентрирующимся патроне.

Операция 010 Многоцелевая

Деталь крепится в специальном приспособлении на поворотном столе станка.

Операция 015 Токарная с ЧПУ

Деталь крепится в четырехкулачковом патроне.

Операция 020 Сверлильная с ЧПУ

Деталь крепится в четырехкулачковом патроне.

Операция 025, 030 Вертикально-сверлильная

Деталь крепиться в кондукторе (025) и четырехкулачковом патроне (030).

2.6 Выбор способов и обоснование количества переходов по обработке поверхностей заготовки

Таблица 3 - Методы механической обработки поверхностей детали

Поверхность	Технологические переходы	Квалитет	Шероховатость, мкм
Ш26Н12	Растачивание черновое Растачивание чистовое	14 12	Rа5,0 Rа2,5
Ш18Н7	Сверление Зенкерование Развертывание	14 10 7	Rа12,5 Rа6,3 Rа1,6
Ш18Н14	Цекование	14	Rz40
Ш12,5Н12	Сверление Зенкерование	14 12	Rz80 Rz40
Ш10Н14	Сверление	14	Rz40
Ш32h12	Точение черновое Точение чистовое	14 12	Rz80 Rz40
М331,5-7Н	Растачивание Нарезание резьбы	14 -	Rz40 Rz40
М6-7Н	Сверление Нарезание резьбы	14 -	Rz40 Rz40
М8-7Н	Сверление Нарезание резьбы	14 -	Rz40 Rz40
54h14	Точение	14	Rz40
29	Точение	14	Rz40
3Н14	Точение	14	Rz40
100	Фрезерование	14	Rz40
26Н12	Растачивание черновое Растачивание чистовое	14 12	Rа5,0 Rа2,5

2.7 Расчет припусков, межоперационных размеров и допусков

Для расчета промежуточных припусков аналитическим методом выберем наиболее точную поверхность детали, отверстие диаметром 18Н7^(+0,018), шероховатость поверхности Ra1,6 мкм.

Технологические переходы обработки поверхности:

- рассверливание;

- зенкерование;

- развертывание.

Определяем значение величин определяющих качество поверхности для:

- заготовки Rz = 200 мкм; Т = 300 мкм;

- рассверливания Rz = 50 мкм; Т = 50 мкм;

- зенкерования Rz = 30 мкм; Т = 35 мкм;

- развертывания Rz = 3 мкм.

Найдем величину пространственного отклонения

_з = = = 567 мкм

где _см - погрешность по смещению, мм;

_кор - погрешность по короблению, мм.

_кор = = = 0,036 мм = 36 мкм

где d, l - соответственно диаметр и длина обрабатываемого отверстия, мм.

_см = = = 566 мкм

Определим величину остаточного пространственного отклонения, применяя коэффициент уточнения К_у равный 0,05 для рассверливания и 0,025 для зенкерования.

₁ = 567 · 0,05 = 28 мкм;

₂ = 28 · 0,025 = 1 мкм.

Рассчитаем минимальный припуск 2Z_min

2Z_min = 2 (Rz_i-1 + Т_i-1 + _i-1)

На рассверливание

2Z_min1 = 2 (200 + 300 + 567) = 2134 мкм

На зенкерование

2Z_min2 = 2 (50 + 50 + 28) = 256 мкм

На развертывание

2Z_min3 = 2 (30 + 35 + 1) = 132 мкм

В последнюю графу «расчетный размер» записываем чертежный размер, а остальные рассчитываем, начиная с конечного перехода:

d_р3 = 18,018 - 0,132 = 17,886 мм

d_р2 = 17,886 - 0,256 = 17,630 мм

d_р3 = 17,630 - 2,134 = 15,496 мм

Записываем в графу «наибольший предельный размер» значение расчетного размера.

Рассчитываем наименьший предельный размер:

d_min3 = 18,018 - 0,018 = 18,000 мм

d_min2 = 17,886 - 0,070 = 17,816 мм

d_min1 = 17,63 - 0,430 = 17,200 мм

d_min3 = 15,5 - 0,800 = 14,700 мм

Определим минимальный предельный припуск:

2Z^пр_min3 = 18,018 - 17,886 = 0,132 мм = 132 мкм

2Z^пр_min2 = 17,886 - 17,630 = 0,256 мм = 256 мкм

2Z^пр_min1 = 17,630 - 15,500 = 2,130 мм = 2130 мкм

Определим максимальный предельный припуск:

2Z^пр_max3 = 18 - 17,816 = 0,184 мм = 184 мкм

2Z^пр_max2 = 17,816 - 17,200 = 0,616 мм = 616 мкм

2Z^пр_max1 = 17,200 - 14,700 = 2,500 мм = 2500 мкм

Проверим правильность произведенных расчетов:

2Z^пр_max - 2Z^пр_min = _з - _д

2500-2130 = 800 - 430

370 = 370

616 - 256 = 430 - 70

360 = 360

184 - 132 = 70 - 18

52 = 52

Расчет произведен правильно.

Построим таблицу расчета припусков и схему расположения полей допусков и припусков (см. таблицу 4).

Таблица 4 - Расчет припусков

Технологические переходы обработки Ш18Н7(+0,018)	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск, 2Zmin, мкм	Расчетный размер dр, мм	Допуск , мкм	Предельный размер, мм	Предельные значения припуска, мкм
	Rz	Т					dmin	dmax	2Zпрmin	2Zпрmах
Заготовка: Рассверливание: Зенкерование: Развертывание:	200 50 30 3	300 50 35 -	567 28 1 -	- 2134 256 132	15,496 17,630 17,886 18,018	800 430 70 18	17,400 17,200 17,816 18	15,5 17,63 17,886 18,018	- 2130 256 132	- 2500 616 184

2.8 Выбор технологического оборудования для изготовления детали

Технологическое оборудование выбираем в зависимости от габаритов детали, ее точности и выбранных технологических схем базирования.

Токарно-винторезный станок 16К20:

- наибольший диаметр обрабатываемой заготовки: над станиной - 400 мм;

над суппортом - 220 мм;

- число скоростей шпинделя - 22;

- пределы частот вращения шпинделя - 12,5 - 1600 об/мин;

- предельная подача: продольная - 0,05 - 2,8 мм/об;

поперечная - 0,025 - 1,4 мм/об;

- мощность электродвигателя - 10 кВт.

Сверлильно-фрезерно-расточной станок 6902ПМФ2:

- ширина стола - 250 мм;

- длина стола - 320 мм;

- наибольшее перемещение по осям X, Y, Z - 320 мм;

- число скоростей шпинделя - 18;

- пределы частот вращения шпинделя - 50 - 2500 об/мин;

- тип УЧПУ (емкость инструментального магазина) - Размер-2М (30);

- мощность электродвигателя - 3 кВт.

Токарный станок с ЧПУ 16Б16Т1:

- наибольший диаметр обрабатываемой заготовки - 125 мм;

- наибольшая длина обрабатываемой заготовки - 750 мм;

- частота вращения шпинделя 40 -2000 об/мин;

- число скоростей шпинделя - 18;

- продольная подача - 2 - 1200 мм/мин;

- поперечная подача - 1 - 1200 мм/мин;

- конус отверстия пиноли - Морзе 5;

- число инструмента в револьверной головке - 8;

- мощность электродвигателя главного привода - 4,2 кВт;

- устройство ЧПУ - НЦ-31.

Сверлильный с ЧПУ 2Р135Ф2:

- наибольший условный диаметр сверления 35 мм;

- рабочая поверхность стола 400710 мм;

- расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола 600 мм;

- вылет шпинделя 450 мм;

- конус Морзе отверстия шпинделя 4;

- частота вращения шпинделя 45 - 2000 об/мин;

- мощность электродвигателя 3,7 кВт.

Вертикально-сверлильный 2Н125:

- размеры стола - 400450 мм;

- наибольший диаметр сверления - 25 мм;

- вылет шпинделя - 250 мм;

- наибольший ход шпинделя - 175 мм;

- конус шпинделя - Морзе 3;

- числа оборотов в минуту - 97 - 1360;

- подачи - 0,1 - 0,81 мм/об;

- мощность электродвигателя - 2,8 кВт.

Сведения о применяемой оснастке, режущем и измерительном инструменте будут представлены на листе 2 графической части курсового проекта.

Список использованных источников

1. «Справочник технолога машиностроителя» В 2 т. Т.2. /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986. - 496 с.

2. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения» /Под общ. ред. А.Ф. Горбацевича. - Минск: Вышэйшая школа, 1975. - 287 с.

3. «Обработка металлов резанием. Справочник технолога» /Под общ. ред. А.А. Панова. - М.: Машиностроение, 1988. - 736 с.

4. «Основы технологии машиностроения» Учебник для машиностроительных вузов / И.М. Колесов - М.: Машиностроение, 1997. - 592 с.

Размещено на Allbest.ru

...