Расчет и выбор посадок типовых соединений
Расчет посадок с зазором и натягом, исполнительных размеров гладких калибров, осадок подшипников качения. Определение величины среднего удельного давления в подшипнике, динамической вязкости масла. Минимальный запас на износ. Проверка прочности деталей.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 27.01.2014 |
| Размер файла | 503,5 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Содержание
- Введение
- 1. Расчет и выбор посадок с зазором
- 1.1 Определение величины среднего удельного давления в подшипнике
- 1.2 Установление допускаемой минимальной толщины масляного слоя
- 1.3 Определение динамической вязкости масла
- 1.4 Расчет величины Аh
- 1.5 Определение минимального относительного эксцентриситета
- 1.6 Определение максимального относительного эксцентриситета
- 1.7 Выбор посадки
- 1.8 Определение минимального запаса на износ
- 2. Расчет и выбор посадок с натягом
- 2.1 Определение требуемого минимального удельного давления на контактных поверхностях
- 2.2 Определение величины наименьшего расчетного натяга
- 2.3 Определение минимально допустимого натяга с учетом поправок
- 2.4 Определение максимально допустимого удельного давления
- 2.5 Определение величины наибольшего расчетного натяга
- 2.6 Определение величины максимально допустимого натяга с учетом поправок
- 2.7 Выбор посадки
- 2.8 Проверка прочности соединяемых деталей
- 2.9 Определение необходимой температуры нагрева охватывающей детали
- 3. Расчет исполнительных размеров гладких калибров
- 3.1 Определение исполнительных размеров калибр-пробок
- 3.2 Определение исполнительных размеров калибр-скоб
- 4. Расчет и выбор посадок подшипников качения
- 5. Выбор посадок шпоночных соединений
- 6. Расчет размерных цепей
- Заключение
- Список использованных источников
Введение
В нашей стране последовательно осуществляется курс на подъем материального и культурного уровня жизни населения на основе динамичного и пропорционального развития общественного производства и повышения его эффективности, ускорения научно-технического прогресса, роста производительности труда, всемирного улучшения качества работы. В машиностроении созданы и освоены новые системы современных, надежных и эффективных машин для комплексной автоматизации производства, что позволило выпускать продукцию высокого качества с наименьшими затратами труда, увеличился выпуск автоматических линий, новых видов машин, приборов, аппаратов, отвечающим современным требованиям. Непрерывно совершенствуются конструкции машин и других изделий, технология и средства их изготовления и контроля, материалы, расширилась внутриотраслевая и межотраслевая специализация на основе унификации и стандартизации изделий, их агрегатов и деталей, шире используются методы комплексной и опережающей стандартизации, внедряются системы управления и аттестации качества продукции, система технологической подготовки производства. Увеличилась доля изделий высшей категории качества в общем, объеме их производства.
Большое значение для развития машиностроения имеет организация производства машин и других изделий на основе взаимозаменяемости, создание и применение надежных средств технических измерений и контроля.
посадка типовое соединение износ
1. Расчет и выбор посадок с зазором
Исходные данные для расчета приведены в таблице 1
Таблица 1 - Исходные данные
|
dн, мм |
l, мм |
R, кН |
n, об/мин |
Марка масла |
Rzd, мкм |
RzD, мкм |
|
|
56 |
67 |
10 |
2500 |
И-20А |
1,6 |
4 |
1.1 Определение величины среднего удельного давления в подшипнике
Р = R / l · dн, (1)
где R - радиальная нагрузка, Н;
l - длина сопряжения, м;
dн - номинальный диаметр сопряжения, м.
Р = 10000/0,067 · 0,056 = 2665245,2 Н/м2
1.2 Установление допускаемой минимальной толщины масляного слоя
[hmin] = k (Rzd + RzD + гg), (2)
где
k - коэффициент запаса надежности по толщине масляного слоя;
Rzd - шероховатость поверхности вала, м;
RzD - шероховатость поверхности втулки, м;
гg - добавка на неразрывность масляного слоя, м
[hmin] = 2 (1,6 · 10-6 + 4 · 10-6 + 2 · 10-6) = 15,2 · 10-6 м
1.3 Определение динамической вязкости масла
Задаемся рабочей температурой подшипника tn = 50єС и в соответствии с принятой температурой определяем динамическую вязкость масла.
м = мтабл. (50/tn) 2,8, (3)
где мтабл. - динамическая вязкость при tn = 50єС, Нс/м2
м = 15,3 · 10-3 (50/50) 2,8 = 15,3 · 10-3 Нс/м2
1.4 Расчет величины Аh
Аh = 2 [hmin] / dн vм · щ / P, (4)
где щ - угловая скорость, с-1
Аh = 2 · 15,2 · 10-6/0,056 v15,3 · 10-3 · 261,7/2665245,2 = 0,44
щ = р n / 30, (5)
щ = 3,14 · 2500/30 = 261,7 с-1
1.5 Определение минимального относительного эксцентриситета
По найденному значению Ah (при заданном значении l/dн) определяем по [1, рисунок 1.1а] минимальный относительный эксцентриситет Хmin < 0,3. Т.к. величина Хmin < 0,3, то минимально допускаемый зазор определяем по формуле (6). Величину Ах определяем по [1, рисунок 1.1а]
[Smin] = 2,857 [hmin] · Ах / Аh, (6)
[Smin] = 2,857 · 15,2 · 10-6 · 0,49/0,443 = 48 · 10-6 м.
1.6 Определение максимального относительного эксцентриситета
По найденному значению Ah (при заданном значении l/dн) определяем по [1, рисунок 1.1а] максимальный относительный эксцентриситет Хmax = 0,72
Определяем максимально допускаемый зазор.
[Smax] = 2 [hmin] / 1 - Хmax, (7)
[Smax] = 2 · 15,2 · 10-6/1 - 0,72 = 122 · 10-6 м.
1.7 Выбор посадки
По таблицам системы допусков и посадок подбираем посадку, для которой выполняется условие
Smax ? [Smax]; Smax = 120 · 10-6 м.
Smin ? [Smin]; Smin = 60 · 10-6 м.
0,06
Посадка с зазором в системе отверстия: Ш56 Н7+0,03/е7-0,09
1.8 Определение минимального запаса на износ
Тизн = [Smax] - 2 (Rzd + RzD) - Smax, (8)
Тизн = 122 - 2 (1,6 + 4) - 120 = - 9,2 мкм
Построим в масштабе схему расположения полей допусков и вычертим сопряжение в сборе и подетально.
Рисунок 1 - Схема расположения полей допусков посадки Ш56 Н7/е7
Рисунок 2 - Сопряжение в сборе и подетально
2. Расчет и выбор посадок с натягом
Исходные данные для расчета приведены в таблице 2
Таблица 2 - Исходные данные
|
dн, мм |
l, мм |
d1, мм |
d2, мм |
Рос, кН |
Материал |
Вид сборки |
||
|
втулки |
вала |
|||||||
|
180 |
90 |
90 |
200 |
22 |
сталь |
сталь |
Нагрев отв. |
2.1 Определение требуемого минимального удельного давления на контактных поверхностях
Определяем требуемое минимальное удельное давление на контактных поверхностях при действии осевой силы
[Рmin] = Рос / р · dн · l · f, (9)
где Рос - осевая сила, Н;
dн - номинальный диаметр сопряжения, м;
l - длина контакта сопрягаемых поверхностей, м;
f - коэффициент трения.
[Рmin] = 22000/3,14 · 0,18 · 0,09 · 0,1 = 43 · 105 Н/м2
2.2 Определение величины наименьшего расчетного натяга
N'min = [Рmin] · dн (С1/Е1 + С2/Е2) (10)
где С1, С2 - коэффициенты Ляме;
Е1, Е2 - модули упругости материалов охватываемой и охватывающей деталей, Н/м2.
N'min = 43 · 105 · 0,18 (1,37/2 · 1011 + 9,83/2 · 1011) = 43,3 · 10-6 м
Определим коэффициенты Ляме
С1 = [1 + (d1/dн) 2/1 - (d1/dн) 2] - м1, (11)
где d1 - внутренний диаметр вала, мм;
dн - номинальный диаметр соединения, мм;
м1 - коэффициент Пуассона для вала.
С1 = [1 + (90/180) 2/1 - (90/180) 2 - 0,3 = 1,37
С2 = [1 + (dн / d2) 2/1 - (dн / d2) 2] + м2, (12)
где d2 - диаметр втулки, мм;
м2 - коэффициент Пуассона для втулки.
С2 = [1 + (180/200) 2/1 - (180/200) 2 + 0,3 = 9,83
2.3 Определение минимально допустимого натяга с учетом поправок
[Nmin] = N'min + гш + гt, (13)
где гш - поправка, учитывающая смятие неровностей контактных поверхностей деталей при запрессовке;
гt - поправка, учитывающая изменения натяга при различии рабочей температуры и температуры сборки.
[Nmin] = 43,3 · 10-6 + 5,76 · 10-6 + 0 = 49 · 10-6 м
гш = 1,2 (Rad + RaD), (14)
где Rad, RaD - высота неровностей поверхностей вала и отверстия втулки, м
гш = 1,2 (1,6 · 10-6 + 3,2 · 10-6) = 5,76 · 10-6 м
гt = dн [б1 (t1 - t) - б2 (t2 - t)], (15)
где б1, б2 - коэффициенты линейного расширения материалов вала и втулки;
t1, t2 - рабочая температура вала и втулки,°С;
t - номинальная температура,°С.
гt = 180 [11,5 · 10-6 (80 - 20) - 11,5 · 10-6 (80 - 20)] = 0
2.4 Определение максимально допустимого удельного давления
Определим максимально допустимое удельное давление, при котором отсутствует пластическая деформация на контактных поверхностях деталей.
Для вала:
Р1 = 0,58 · у1 [1 - (d1/dн) 2], (16)
где у1 - предел текучести материала вала при растяжении, Н/м2
Р1 = 0,58 · 34 · 107 [1 - (90/180) 2] = 14,79 · 107 Н/м2
Для втулки:
Р1 = 0,58 · у2 [1 - (dн / d2) 2], (17)
где у2 - предел текучести материала втулки при растяжении, Н/м2
Р2 = 0,58 · 34 · 107 [1 - (180/200) 2] = 3,75 · 107 Н/м2
За величину максимально допустимого удельного давления принимаем наименьшее из полученных значений [Рmax] = 3,75 · 107 Н/м2
2.5 Определение величины наибольшего расчетного натяга
N'max = [Рmax] · dн (С1/Е1 + С2/Е2), (18)
N'max = 3,75 · 107 · 0,18 (1,37/2 · 1011 + 9,83/2 · 1011) = 3,78 · 10-4 м
2.6 Определение величины максимально допустимого натяга с учетом поправок
[Nmax] = N'max · гуд + гш - гt, (19)
где гуд - коэффициент, учитывающий увеличение удельного давления.
[Nmax] = 3,78 · 10-4 · 0,75 + 5,76 · 10-6 - 0 = 289 · 10-6 м
2.7 Выбор посадки
По таблицам системы допусков и посадок подбираем посадку, для которой выполняется условие:
Nmax ? [Nmax]; Nmax = 133 · 10-6 м
Nmin ? [Nmin]; Nmin = 68 · 10-6 м
+0,133
Посадка с зазором в системе отверстия: Ш180 Н7+0,03/s6+0,108
2.8 Проверка прочности соединяемых деталей
Рmax = Nmax - гш / dн (С1/Е1 + С2/Е2), (20)
Рmax = 133 · 10-6 - 5,76 · 10-6/0,18 (1,37/2 · 1011 + 9,83/2 · 1011) = 126 ·105 Н
Должно соблюдаться условия:
Рmax ? P1; 126 · 105 ? 14,79 · 107
Рmax ? Р2; 126 ·105 ? 3,75 · 107
Оба условия соблюдаются.
2.9 Определение необходимой температуры нагрева охватывающей детали
t2 = (Nmax + Sсб / б2 · d2) + t, (21)
t2 = (133 · 10-6 + 60 · 10-6/11,5 · 10-6 · 0,2) + 20 = 104°С
Построим в масштабе схему расположения полей допусков и вычертим сопряжение в сборе и подетально.
Рисунок 3 - Схема расположения полей допусков посадки Ш180 Н7/s6
Рисунок 4 - Сопряжение в сборе и подетально
3. Расчет исполнительных размеров гладких калибров
Исходные данные для расчета приведены в таблице 3
Таблица 3 - Исходные данные
|
dн, мм |
Посадка |
|
|
56 |
Н7/е7 |
3.1 Определение исполнительных размеров калибр-пробок
Записываем условное обозначение отверстия, для которого необходимо рассчитать и подобрать калибр-пробку Ш56 Н7+0,030
Определяем исполнительные размеры калибр-пробки
ПРmax = Dmin + Z + H/2, (23)
где Dmin - минимальный предельный размер отверстия, мм;
Z - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра, мм;
H - допуск на изготовление калибра для отверстия, мм.
ПРmax = 56 + 0,004 + 0,005/2 = 56,0065 мм
НЕmax = Dmax + Н/2, (24)
где Dmax - максимальный предельный размер отверстия, мм
НЕmax = 56,03 + 0,005/2 = 56,0325 мм
ПРизн = Dmin - Y, (25)
где Y - допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия, мм
ПРизн = 56 - 0,003 = 55,997 мм
Строим схему расположения полей допусков детали и калибров-пробок.
Рисунок 5 - Схема расположения полей допусков отверстия и калибров-пробок
3.2 Определение исполнительных размеров калибр-скоб
Записываем условное обозначение вала, для которого необходимо рассчитать и подобрать калибр-скобу Ш56 е7-0,09
Определяем исполнительные размеры калибр-скоб.
ПРmin = dmax - Z1 - H1/2, (26)
где dmax - максимальный предельный размер вала, мм;
Z1 - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра, мм;
H1 - допуск на изготовление калибра для вала, мм
ПРmin = 55,94 - 0,004 - 0,005/2 = 55,933 мм
НЕmin = dmin - Н1/2, (27)
где dmin - минимальный предельный размер вала, мм
НЕmin = 55,91 - 0,005/2 = 55,907 мм
ПРизн = dmax + Y1, (28)
где Y1 - допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия, мм
ПРизн = 55,94 + 0,003 = 55,943 мм
Определяем предельные размеры контрольных калибров для скоб.
К-ПРmax = dmax - Z1 + Hp/2, (29)
где Hp - допуск на изготовление контрольных калибров для скоб, мм
К-ПРmax = 55,94 - 0,004 + 0,002/2 = 55,935 мм
К-НЕmax = dmin + Hp/2, (30)
К-НЕmax = 55,91 + 0,002/2 = 55,911 мм
К-Иmax = dmax + Y1 + Нр/2, (31)
К-Иmax = 55,94 + 0,003 + 0,002/2 = 55,944 мм
Строим схему расположения полей допусков детали, калибров-скоб и контркалибров (рисунок 6)
Рисунок 6 - Схема расположения полей допусков вала, калибров-скоб и контркалибров
4. Расчет и выбор посадок подшипников качения
Исходные данные для расчета приведены в таблице 4
Таблица 4 - Исходные данные
|
Подшипник |
Нагрузка R, Н |
Остальные данные |
|
|
0-208 |
470 |
Вращается вал. Нагрузка умеренная, спокойная. Вал сплошной. Корпус чугунный, неразъемный. |
Устанавливаем характер нагружения колец подшипника.
Внутреннее кольцо - циркуляционное
Наружное кольцо - местное
По ГОСТ8338-75 определяем основные размеры подшипника.
Наружный диаметр D = 80 мм
Внутренний диаметр d = 40 мм
Ширина B = 18 мм
Радиус закругления r = 2 мм
Рассчитываем интенсивность нагрузки на циркуляционно-нагруженное кольцо.
PR = R / b · Kn · F · FA, (32)
где
R - радиальная нагрузка на опору, Н;
b - рабочая ширина посадочного места, м;
Kn - динамический коэффициент посадки;
F - коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга;
FA - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения радиальной нагрузки
PR = 470/0,014 · 1 · 1 · 1 = 33571 Н/м
По ГОСТ 3325-85 подбираем посадки для колец подшипника.
Ш80 Js6/L6
Ш40 H7/l6
Определяем отклонения для колец подшипника и деталей (вал и корпус).
+0.0095
Ш80 Js6 - 0.0095/L6-0,014
Ш40 H7+0.025/l6 - 0,012
Построим схему расположения полей допусков сопрягаемых диаметров.
Рисунок 7 - схема расположения полей допусков корпуса и наружного кольца подшипника
Рисунок 8 - схема расположения полей допусков вала и внутреннего кольца подшипника.
5. Выбор посадок шпоночных соединений
Исходные данные для расчета приведены в таблице 5
Таблица 5 - Исходные данные
|
Диаметр вала d, мм |
Назначение посадки |
Конструкция шпонки |
|
|
18 |
Единичное и серийное производство |
призматическая |
В зависимости от диаметра вала и конструкции шпонки определяем основные размеры шпонки, шпоночных пазов вала и втулки.
Сечение шпонки b Ч h Ч l; 6 Ч 6 Ч 25 мм
Для вала t - 3,5+0,1 мм
Для втулки t1 - 2,6+0,1 мм
Фаска CЧ45є - 0,4 мм
Определяем поля допусков сопрягаемых и несопрягаемых размеров и записываем посадки шпоночного соединения.
Сопрягаемые размеры:
ширина шпонки 6h9-0,03 мм;
ширина паза на валу 6Р9 мм;
ширина паза во втулке 6Js9±0,015 мм.
Несопрягаемые размеры:
высота шпонки 6h11-0,075 мм;
глубина паза на валу 3,5+0,1 мм;
глубина паза во втулке 2,6+0,1 мм.
Определяем предельные размеры.
Для шпонки:
dmax = b + es, (33)
где b - ширина шпонки, мм;
es - верхнее отклонение шпонки, мм
dmax = 6 + 0 = 6 мм
dmin = b + ei, (34)
где ei - нижнее отклонение шпонки, мм
dmin = 6 - 0,03 = 5,97 мм
Для паза вала:
Dmax = b + ES, (35)
где ES - верхнее отклонение паза вала, мм
Dmax = 6 - 0,012 = 5,988 мм
Dmin = b + EI, (36)
где EI - нижнее отклонение паза вала, мм
Dmin = 6 - 0,042 = 5,958 мм
Для паза втулки:
Dmax = b + ES, (37)
где ES - верхнее отклонение паза втулки, мм
Dmax = 6 + 0,015 = 6,015 мм
Dmin = b + EI, (38)
где EI - нижнее отклонение паза втулки, мм
Dmin = 6 - 0,015 = 5,985 мм
Строим в масштабе схему расположения полей допусков шпоночного соединения.
Рисунок 9 - схема расположения полей допусков шпоночного соединения
Определяем характеристики шпоночного соединения (предельные зазоры и натяги).
Между шпонкой и пазом вала:
Smax = Dmax - dmin, (39)
Smax = 5,988 - 5,97 = 0,018 мм
Nmax = dmax - Dmin, (40)
Nmax = 6 - 5,958 = 0,042 мм
Между шпонкой и пазом втулки:
Smax = Dmax - dmin, (41)
Smax = 6,015 - 5,97 = 0,045 мм
Nmax = dmax - Dmin, (42)
Nmax = 6 - 5,985 = 0,015 мм
6. Расчет размерных цепей
Исходные данные для расчета приведены в таблице 6
Таблица 6 - Исходные данные
|
Замыкающий размер |
Составляющие размеры |
Метод решения |
Способ распределения допуска |
||||
|
АД, мм |
А1, мм |
А2, мм |
А3, мм |
А4, мм |
Max - min |
Равных допусков |
|
|
+0,2 2 - 0,1 |
90 |
71 |
8 |
- |
Исходный эскиз для расчета представлен на рисунке 10
Рисунок 10 - Размерная цепь
Составим схему размерной цепи.
Рисунок 11 - Схема размерной цепи
Определяем средний допуск.
ТАср = ТАД / m-1, (43)
где ТАД - допуск замыкающего звена, мм
m-1 - число составляющих звеньев цепи
ТАср = 0,3/4 = 0,075 мм
Полученный средний допуск корректируем по ГОСТ 25346-89 так, чтобы выполнялось условие:
ТАД = УТАј (44)
А1 = 90+0,075;
А2 = 71-0,074;
А3 = 8-0,090
Условие (44) выполняется т.к. 0,3 > 0,239.
Рассчитываем предельные размеры замыкающего звена.
АДMAX = УАјMAX - УАјMIN, (45)
где АјMAX - максимальный предельный размер увеличивающих звеньев, мм;
АјMIN - минимальный предельный размер уменьшающих звеньев, мм
АДMAX = 90,075 - (70,926 + 7,91 + 1,9) = 9,339 мм
АДMIN = УАјMIN - УАјMAX, (46)
где АјMIN - минимальный предельный размер увеличивающих звеньев, мм
АјMAX - максимальный предельный размер уменьшающих звеньев, мм;
АДMIN = 90 - (71 + 8 + 2,2) = 8,8 мм
Определяем допуск замыкающего звена.
ТАД = УТАј, (47)
где ТАј - допуски составляющих звеньев, мм
ТАД = 0,075 + 0,074 + 0,09 + 0,3 = 0,539 мм
Определяем предельные отклонения замыкающего звена.
Еs (АД) = Ес (АД) + ТАД / 2, (48)
где Ес (АД) - координата середины поля допуска замыкающего звена, мм
Еs (АД) = 0,0755 + 0,539/2 = 0,339 мм
Еi (АД) = Ес (АД) - ТАД / 2, (49)
Еi (АД) = 0,0749 - 0,539/2 = - 0, 194 мм
Ес (АД) = УЕс (Ај) - УЕс (Ај), (50)
где УЕс (Ај) - координата середины поля допуска увеличивающих звеньев, мм;
УЕс (Ај) - координата середины поля допуска уменьшающих звеньев, мм
Ес (АД) = 0,0375 - ( (-0,037) + (-0,045) + 0,05) = 0,0749 мм
Проверим правильность определения предельных отклонений замыкающего звена.
Еs (АД) = УЕs (Ај) - УЕi (Ај), (51)
где Еs; Еi - соответственно верхнее и нижнее предельное отклонение звеньев, мм
Еs (АД) = 0,075 - ( (-0,074) + (-0,09) + (-0,1)) = 0,339 мм
Еi (АД) = УЕi (Ај) - УЕs (Ај), (52)
Еi (АД) = 0 - (0 + 0 + 0, 194) = - 0, 194 мм
Предельные отклонения замыкающего звена выбраны правильно.
Запишем значение замыкающего звена с указанием номинального значения и предельных отклонений.
АД = 9
Заключение
В результате выполнения курсовой работы мы приобрели навыки научного исследования работы, научились пользоваться справочной литературой и таблицами.
Данная курсовая работа помогла закрепить знания, полученные в процессе изучения курса "Метрология, стандартизация и сертификация".
Развитие навыков самостоятельной творческой позволит нам творчески проявить себя в процессе выполнения других более сложных работ и планов, как в течение обучения, так и после окончания института.
Список использованных источников
1. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Методические указания по выполнению курсовой работы /Составитель: Веснушкина Н.Н. / Изд-во Мордовского ун-та, Саранск, 1994.
2. Допуски и посадки: Справочник: В 2 ч. /Под ред.В.Д. Мягкова.5-е изд., переработанное и дополненное Л.: Машиностроение. Ленингр. Отделение, 1978.
3. ГОСТ 18538-73 - ГОСТ 18369-73. Калибры - скобы для диаметров от 1 до 360 мм. Конструкция и размеры.
4. ГОСТ 14807-69 - ГОСТ 14827-69. Калибры - пробки гладкие диаметром от 1 до 360 мм. Конструкция и размеры.
5. ГОСТ 23360-78. Соединения шпоночные с призматическими шпонками. Размеры, допуски и посадки.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Расчет посадок с зазором и натягом, исполнительных размеров гладких калибров. Проверка прочности соединяемых деталей. Выбор посадок подшипников качения и шпоночных соединений. Определение величины расчетного натяга и исполнительных размеров калибр-пробок.
курсовая работа [336,8 K], добавлен 27.01.2014Расчет и выбор посадок с зазором. Вероятность зазора и натяга в переходных посадках. Выбор посадок с натягом, посадок подшипника качения. Расчет исполнительных размеров рабочих калибров. Выбор допусков резьбовых соединений. Расчет размерных цепей.
курсовая работа [780,5 K], добавлен 14.04.2014Расчет посадок с зазором в подшипниках скольжения и качения. Выбор калибров для контроля деталей гладких цилиндрических соединений, посадок шпоночных и прямобочных шлицевых соединений. Нормирование точности цилиндрических зубчатых колес и передач.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 28.05.2015Расчёт и анализ посадок для гладких цилиндрических поверхностей с натягом. Соединение зубчатого колеса с валом. Выбор посадок для соединений подшипника качения с валом и корпусом. Расчёт исполнительных размеров калибров для контроля отверстия и вала.
контрольная работа [505,5 K], добавлен 07.08.2013Расчет и выбор посадок с зазором и натягом; посадок подшипника качения; исполнительных размеров рабочих калибров. Определение вероятности зазора и натяга в переходных посадках. Вычисление исполнительных размеров рабочих калибров и размерных цепей.
курсовая работа [82,0 K], добавлен 29.05.2014Расчет посадок гладких цилиндрических соединений: с натягом и зазором, переходная. Определение параметров размерной цепи. Вычисление посадок подшипников качения, резьбовых и шлицевых, шпоночных соединений. Расчет основных характеристик калибра-скобы.
курсовая работа [397,6 K], добавлен 17.06.2014Расчет и выбор посадок подшипников качения. Выбор посадок для сопряжения узла и их расчет. Построение полей допусков и расчеты размеров рабочих калибров. Определение и выбор посадки с зазором и с натягом. Расчет размерной цепи вероятностным методом.
курсовая работа [426,4 K], добавлен 09.10.2011Определение элементов гладкого цилиндрического соединения. Расчет и выбор посадок с зазором. Расчет и выбор посадок с натягом. Определение допусков и посадки шпоночных соединений. Расчет и выбор посадок подшипников качения. Расчет размерных цепей.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 16.09.2017Выбор посадок гладких сопряжений. Выбор посадок подшипников качения, их характеристика. Посадка втулки на вал, крышки в корпус. Расчет исполнительных размеров калибров. Выбор и обозначение посадок резьбового и шлицевого соединений. Расчет размерных цепей.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 28.04.2014Расчет посадок с зазором и с натягом, подшипников качения. Выбор и обоснование параметров осадок шпоночного и шлицевого соединения. Расчет точностных параметров резьбового соединения, размерных цепей. Оценка уровня качества однородной продукции.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 04.11.2020Определение элементов сопряжения, условное обозначение посадок и квалитетов на чертежах и расчет калибров. Выбор посадок с зазором для подшипников жидкостного трения. Расчет допусков и посадок шпоночных соединений. Выбор деталей под подшипник качения.
курсовая работа [98,1 K], добавлен 01.12.2008Описание конструкции и назначение узла. Расчет и выбор посадок подшипников качения. Выбор посадок для сопряжений узла и их расчёт. Выбор средств измерений деталей. Расчёт рабочих и контрольных калибров. Расчёт и выбор посадки с зазором и с натягом.
курсовая работа [430,0 K], добавлен 03.01.2010Анализ устройства и принципа действия сборочной единицы. Расчет и выбор посадок подшипников качения. Выбор посадок для цилиндрических соединений. Расчет размеров гладких предельных калибров. Точностные характеристики резьбового и зубчатого соединения.
курсовая работа [236,4 K], добавлен 16.04.2011Расчёт исполнительных размеров гладких калибров и компенсации влияния микронеровностей. Построение схемы расположения полей допусков посадки с натягом с указанием размеров и отклонений. Определение предельно допустимого удельного контактного давления.
курсовая работа [491,3 K], добавлен 10.12.2012Выбор посадок гладких цилиндрических соединений. Проектирование гладких калибров для контроля деталей стакана подшипников. Расчет и выбор подшипников качения. Взаимозаменяемость и контроль зубчатых передач, резьбовых, шпоночных и шлицевых соединений.
курсовая работа [644,0 K], добавлен 15.09.2013Выбор и расчет посадок для гладких соединений: аналитический расчет посадки с натягом, посадки с зазором, переходной посадки, посадки с натягом, расчет посадки для шпоночного, шлицевого, резьбового соединений и для соединения с подшипником качения.
курсовая работа [372,2 K], добавлен 09.04.2012Служебное назначение изделия, детали. Особенности кинематической схемы. Вал-шестерня как объект технического контроля. Расчет и выбор посадок с зазором, с натягом и переходных посадок. Посадки подшипников. Расчет калибров и контрольных калибров.
контрольная работа [575,5 K], добавлен 12.12.2012Выбор посадки для соединения с зазором в зависимости от диаметра и скорости вращения. Расчет посадки для втулки, запрессованной в корпус. Расчет резьбового соединения, определение исполнительных размеров калибров. Выбор посадок подшипника качения.
контрольная работа [974,2 K], добавлен 03.03.2011Назначение посадок для всех сопрягаемых размеров и обозначить их на выданном узле. Расчет посадок для гладких цилиндрических соединений с натягом для заданного соединения. Определение калибров деталей. Схемы расположения допусков резьбового соединения.
курсовая работа [2,2 M], добавлен 28.02.2015Допуски и посадки подшипников качения. Выбор системы образования посадок. Обоснования посадок в гладких цилиндрических соединениях. Выбор конструкции и расчет размеров предельных калибров для контроля. Выбор и обоснование средств измерения зубчатых колес.
курсовая работа [2,8 M], добавлен 05.12.2012
