Стойкость фрез

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Какова стойкость фрез?

Износ фрез измеряется шириной фаски износа hз (рис. IV.6, а). Существует - некоторое оптимальное (по условиям экономической целесообразности) значение hз.н по достижении которого дальнейшая работа должна быть прекращена и фреза направлена в переточку.

Рис. IV.6. Износ зубьев фрез: а -- характер износа по задней поверхности; б -- кривая износа

Это значение соответствует нормативному износу (ордината точки В на рис. IV 6, б). В табл. IV.2 приведены значения нормативного (оптимального) износа для разных фрез в зависимости от режущих материалов, которыми они оснащены.

Наряду с критерием износа по задней поверхности (фаска hз.н), существует оценка износа по нарушению размера, определяющего положение обработанной поверхности от технологических баз, т. е. по точности выполнения изделия. Такой износ носит название размерного износа. При точных работах в первую очередь необходимо учитывать изменение формы и размера фрезы, а потому нельзя допускать использования инструмента до появления максимально допустимого износа hз.н. Кроме износа фрезы на точность размеров изделия оказывает влияние упругая деформация в системе СПИД, которая значительно возрастает с увеличением износа по задней грани зуба. Значение допустимого размерного износа может быть установлено только практическим путем, в конкретных условиях, а потому никаких нормативов не имеет.

Понятие «стойкость фрез» связано с износом. Под стойкостью фрезы принято понимать период времени (мин), в течение которого фреза может работать без переточки. На рис. IV.6, б стойкость определяется абсциссой точки В кривой износа, соответствующей допустимому износу hз.н Она равна Т. Стойкость связана со скоростью резания. Чем Выше скорость резания х, тем ниже стойкость Т фрезы. Эта связь определяется формулой

х= С/Тm (21)

Здесь С - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала и условия обработки; m = 0,15ч0,42-- показатель относительной стойкости, зависящий главным образом от материала инструмента.

Вследствие малого значения m изменение скорости резания оказывает заметное влияние на стойкость фрез. Так, если скорость резания увеличить всего лишь на 10%, то стойкость фрезы уменьшится на 25--60%.

В табл. IV.3 приведены рекомендуемые периоды стойкости, согласованные со значениями оптимального износа (см табл. IV.2) для разных типов фрез.

(22)

где Сх -- коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, типа фрезы н ее материала; D -- диаметр фрезы, мм; щ -- угол наклона винтовой канавки фрезы,...°; Т -- стойкость инструмента, мин; t -- глубина резания, мм; sz -- подача на зуб, мм; В -- ширина фрезерования, мм; z -- число зубьев фрезы; qх, pх, хх, yх, uх, nх -- показатели степени, зависящие от обрабатываемого материала, типа и материала фрезы, определяющие степень влияния каждого из приведенных факторов на скорость резания; kх -- общий поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от обрабатываемого материала, вида заготовки, состояния ее поверхности (прокат, поковка, отливка с коркой и без корки), от главного угла в плане торцевых фрез, принятого периода стойкости, условии охлаждения и т. д.

Из формулы видно, что Скорость резания возрастает с увеличением значений D и щ и уменьшается с увеличением значений Т, t, sz В и z.

Таблица 1 Допустимый износ по задней грани зуба фрезы

Таблица 2 Средние значения периода стойкости фрез Т (для одноинструментальной обработки), мин

Какие применяют технологические методы повышения качества поверхностного слоя?

При решении поставленной задачи в промышленности на завершающей стадии техпроцесса изготовления детали применяют различные финишные методы технологического обеспечения качества поверхностного слоя -абразивную отделку, термическую закалку, нанесение покрытий, поверхностное легирование и пластическое деформирование. Для достижения максимального эффекта упрочнения используют комбинированные методы обработки.

шарикоподшипник фрез одноинструментальный

2. Какие приспособления применяют при сборке шарикоподшипников?

Сборка подшипников и узлов с подшипниками. Сборку неразъемного подшипника скольжения производят путем запрессовки втулки в корпус с последующим стопорением ее от проворачивания и пригонкой отверстий по валу.Сборку подшипников производят методом селекции. Наружные и внутренние кольца подшипников рассортировывают по размерным группам, а затем комплектуют с телами качения определенной сортировочной группы, что обеспечивает необходимые радиальный и осевой зазоры.

Приспособления для запрессовки втулок горизонтального вале ходового ( а и напорного ( 6 механизма.| Приспособление для запрессовки подшипников качения.| Простейшие способы запрессовки подшипников качения. Сборку подшипников облегчают, предварительно их подогревая.

Сборке подшипников сопутствует ряд процессов, которые выполняют на отдельных рабочих местах. Например, при сборке шариковых подшипников таким процессом является вставка заклепок в полусепараторы. Для этого применяют пневматические и механические приспособления или полуавтоматы.

Примерно во сколько раз давление врезания может превосходить прочностную характеристику обрабатываемого материала?

При работе на режущих кромках резца возникает высокое давление, а также высокая температура (600--800° и выше). Трение задней поверхности резца о поверхность резания и стружки о переднюю поверхность резца вызывает более или менее быстрый износ его рабочих поверхностей. Вследствие износа форма режущей части изменяется и резец по истечении некоторого времени становится негодным для дальнейшей работы; такой резец должен быть снят со станка и переточен. Для увеличения срока службы резца без переточки необходимо, чтобы его материал хорошо сопротивлялся износу при высокой температуре. Кроме того, материал резца должен быть достаточно прочным, чтобы без разрушения выдерживать высокие давления, возникающие при резании. Поэтому к материалу резцов предъявляются следующие основные требования -- твердость при высокой температуре, хорошая износостойкость и прочность.

В настоящее время существует много удовлетворяющих этим требованиям инструментальных сталей и сплавов. К ним относятся: углеродистые инструментальные стали, быстрорежущие стали, твердые сплавы и керамические материалы.

3. Назовите абразивы, применяемые для шлифования деталей из стали и чугуна?

Нормальный электрокорунд

Нормальный электрокорунд марки 14А - самый массовый плавленный материал на основе корунда (93-96% Al2O3).

Выпускается в виде шлифовального зерна (N160-16), шлифовальных порошков (N12-6), фракции "минус" 160МКМ, крупки для огнеупоров.

Применяется для изготовления абразивного инструмента широкого ассортимента на керамической и органической (главным образом, бакелитовой) связках, шлифовальной шкурки, набивных масс, мертелей. В свободном виде используется для пескоструйной обработки и в качестве виброгалтовочных наполнителей.

Используется для различных видов шлифования конструкционных, легированных, инструментальных, нержавеющих сталей различной твердости (в т.ч. незакаленных).

Обработка материалов с высоким сопротивлением разрыву, обдирка стальных отливок, проката, высокопрочных чугунов, обработка углеродистых и легированных сталей, бронзы, никелевых и алюминиевых сплавов.

Применятеся для обдирочных, шлифовальных работ, для абразивной отрезки различных видов сталей, ковкого чугуна, заточки инструмента (дисковых и цепных пил).

Карбид кремния зеленый

Карбид кремния зеленый марки 64С (GC) используют для обработки деталей из чугуна, цветных металлов, гранита, мрамора, твердых сплавов, обработки титановых, титано-танталовых твердых славов, хонинговальных, доводочных работ для деталей из серого чугуна, азотированной и шарикоподшипниковой стали.

Перечислите методы обработки шпоночных канавок на валах?

Шпоночные канавки в охватываемых деталях, в частности в валах, подразделяются на следующие: 1) для призматических шпонок:

а) глухие

б) полуоткрытые

в) сквозные;

2) для сегментных шпонок

В автомобилях и мотоциклах применяют главным образом сегментные шпонки и в некоторых случаях призматические, помещаемые в полуоткрытые канавки валов.

Обработка сегментных шпонок и шпоночных канавок под них дешевле, чем призматических шпонок и канавок для них, особенно глухих.

Шпоночные канавки под сегментные шпонки фрезеруют концевыми дисковыми («грибковыми») фрезами.

Полуоткрытые и сквозные канавки фрезеруют дисковыми фрезами.

Глухие канавки обрабатывают особыми шпоночными фрезами, чаще всего на шпоночно-фрезерных станках с применением маятниковой подачи. В этом случае обработка производится в несколько проходов, при каждом из которых снимается слой 0,3--0,5 мм при большой продольной подаче. В работе находятся в основном торцовые зубья фрезы. Поэтому точность ширины канавки получается выше, чем при других способах обработки канавок под призматические шпонки.

Шпоночные канавки в охватывающих деталях образуют путем протягивания.

Размещено на Allbest.ru