Работа в цехе литья пластмасс

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Характеристика производственных процессов предприятия

Предприятие предназначено для выпуска приборов различного назначения, ТНП (товаров народного потребления) и нестандартного оборудования. Основными являются сборочные и механосборочные производства. Поэтому основными потребителями сырья и материалов являются вспомогательные производства.

Цех литья из пластмасс (заготовительно-литейное производство) перерабатывает термопластичные материалы: полиэтилен, полипропилен, полистирол, полиамиды, пластик АБС, а также механическую обработку и обслуживание пластмассовых изделий.

Пластмассы - материалы на основе органических природных, синтетических или органических полимеров, из которых можно после нагрева и приложения давления формовать изделия сложной конфигурации. При производстве готовых изделий, состоящих полностью или частично из пластмасс, необходимо множество различных процессов. Одни из них - чисто химические, другие включают операции чисто механического смешивания, в то время, как третьи, в частности, представленные в нижней части диаграммы, требуют специального оборудования. Часть такого оборудования используют также в резиновой, стекольной, бумажной и текстильной промышленности, остальное оборудование специфично для промышленности пластмасс.

Технологический процесс изготовления деталей путем литья из термопластичных материалов состоит из следующих операций:

- термообработка сырья;

- прессование;

- механическая обработка;

- промывка заготовки;

- зачистка;

- промывка детали.

Термообработка сырья (сушка)

Технологические свойства, процессы переработки и качество готовой продукции существенно зависят от влажности полимера. Придание материалу требуемой влажности сушкой или увлажнением осуществляют на стадии подготовки к формованию.

Молекулы воды полярны и поэтому легко образуют водородные связи с полярными группами полимеров, следствием чего и является возможность поглощать (сорбировать) влагу из атмосферного воздуха. Свойство полимеров поглощать влагу увеличивается с увеличением полярности, уменьшением плотности и степени кристалличности, увеличением дисперсности полимера; некоторые полимеры поглощают до 10% воды (% по отношению к массе материала). Неполярные полимеры имеют низкую гигроскопичность. Увеличение влажности полимера способствует уменьшению текучести и высокоэластичности расплава. Вызывая гидролитическую деструкцию при температурах переработки, влажность влияет на стабильность свойств готовых изделий. Избыток влаги ослабляет внутри- и межмолекулярное взаимодействие; в результате увеличения количества влаги выше необходимого уменьшаются предел текучести, предел прочности, относительное удлинение при разрыве, диэлектрическая прочность и проницаемость, ухудшается прозрачность, затрудняется переработка, на поверхности деталей появляются серебристые полосы, разводы, волнистость, вздутие, пористость, пузыри, раковины, трещины, отслоение поверхности, коробление и размерный брак возникают при литье под давлением и прессовании. Повышение влажности ухудшает сыпучесть материала. При эксплуатации изделий из полимеров может измениться их влагосодержание. Это приведет к изменению размеров, физико - механических и диэлектрических свойств, твердости и износостойкости деталей из полимеров. Для сушки полимеров перед переработкой используют вакуум-сушилки, барабанные, турбинные, ленточные и другие типы сушилок. В цехе сушка проводится в сушильных шкафах типа СНОЛ (объем шкафов 1-2 м³) при температуре 100±50С, что приводит к выделению летучих продуктов.

Литьевое прессование

При литье материал в гранулированном или порошкообразном виде засыпается в приемный бункер автомата; поступает в пластикационный цилиндр литьевой машины, где прогревается от расположенных снаружи камеры тэнов и перемешивается вращающимся шнеком (в шнековых машинах). При переработке термопластов цилиндр нагревают до 200-3500С. Прессформа состыковывается с усилием 250-1600 кН и выдерживая температуру и время производится подача материала в форму под рабочим давлением около 500 кг/см2. При литье под давлением молекулы материала ориентируются в направлении течения, что сопровождается упрочнением материала в направлении течения. После заполнения рабочих полостей формы в машине автоматически включается система охлаждения, и вода, прокачиваясь через форму, ускоряет тем самым процесс затвердевания материала. Материал охлаждается до 20-1200С (в зависимости от марки). Прессформа расстыковывается, и деталь извлекается из матрицы прессформы.

Механическая обработка

Механическую обработку деталей из пластмасс применяют с целью изготовления более точных, чем при прессовании или литье деталей (нарезание резьб, или при прессовании не предусмотрено литье конструкционных отверстий, выемок и т.п.). Точение, сверление, фрезерование и др. выполняют на быстроходных станках, применяемых в металло- и деревообработке, оснащенные зажимными приспособлениями и устройствами для улавливания и отсоса стружки и пыли. Качество механообработки обеспечивается при работе острозаточенным инструментом. Для повышения качества обработки применяют алмазные инструменты. Выделяется органическая пыль, а также образуется стружка и опилки пластмассы.

Промывка заготовки

Промывка заготовки бензином необходима для удаления с ее поверхности опилок и стружки, образовавшихся в процессе сверления. Мойка проводится в промывочной ванне моечного отделения инструментального цеха предприятия. Выделения: пары бензина.

Зачистка

Слесарная зачистка производится для отделения литников, облоя, грата, пленки в отверстиях и т.п. - отделки, по наружным контурам детали. Выполняется в условиях мелкосерийного производства или когда другими способами невозможно обработать деталь. Деталь закрепляют на поворотных тисках. Режущий инструмент - надфиль круглый, напильник плоский, скальпель, кусачки и др.

Происходит выделение пыли органической и образование опилок пластмассы, облоя литника и стружки.

Промывка детали

Промывка детали бензином необходима для удаления с ее поверхности опилок и стружки, образовавшихся при зачистке. Мойка проводится в промывочной ванне моечного отделения инструментального цеха предприятия. Выделения: пары бензина.

Исходные материалы для изготовления продукции поступают в вид * готовых для переработки полимерных композиции в форме таблеток, гранул или порошков;

* чистых полимеров в виде порошков или гранул, в которые, прежде чем пустить их в переработку, вводят добавки;

* листов, прутков, труб, пленок, которые подвергают дальнейшей переработке;

* разнообразных материалов в виде эмульсий или суспензий полимеров (известных как латексы), жидкостей или твердых веществ, способных к полимеризации, а также продуктов, находящихся в промежуточном состоянии между мономером и полимером, например жидкостей, представляющих собой истинные водные растворы частично полимеризованного мономера, в воде с определенным рН, или растворы в органических растворителях.

Дистилляция-крекинг

Стадия процесса очистки нефти, на которой продукты первой дистилляции обрабатываются с целью расщепления больших молекул углеводородов на меньшие молекулы посредством регулируемого нагрева, с присутствием катализаторов и часто под давлением. При крекинге нефти получают тяжелые масла, бензин и газы, такие как ЭТАН, ЭТЕН (этилен) и ПРОПЕН (пропилен), которые используются при производстве пластмасс, тканей, моющих средств и сельскохозяйственных химикатов. Таким образом, крекинг - это способ получения больших количеств легких углеводородов, на которые имеется большой спрос, из более тяжелых фракций, которые сами по себе используются как смазочные масла.

Приготовление полимерных композиций

Указанную операцию осуществляют смешиванием полимеров с различными добавками. Хотя для этой цели пригодно разнообразное оборудование, для порошков наиболее часто используют шаровые мельницы или скоростные смесители с пропеллерными мешалками. Смешивание высоковязких композиций проводят на вальцах, в смесителях типа Бенбери или в экструдерах. Для приготовления полимерных композиций используют около 20 классов добавок, существенно отличающихся по своей химической природе. Наиболее важными из них являются:

* пластификаторы - как правило, сложные эфиры;

* антиоксиданты - органические продукты для предотвращения термической деструкции;

* стабилизаторы - органические и неорганические продукты для предотвращения термической деструкции и разложения под воздействием лучистой энергии;

* смазки;

* наполнители - материалы для придания специальных свойств или для удешевления композиций;

* красители-неорганические или органические вещества для окрашивания композиций;

* порообразователи - газы или химические вещества, выделяющие газы, для получения пенопластов.

Органическое вещество с небольшой молекулярной массой (мономер) сначала превращают в полимер, который затем прядут, отливают, прессуют или формуют в готовое изделие. Сырьем обычно являются простые, легко доступные побочные продукты угольной и нефтяной промышленности или производства удобрений.

Химические реакции. Целлюлозу посредством разнообразных реакций можно превратить в бумагу, моющие средства и другие ценные материалы; из каучука можно получить резину и изолирующие материалы, используемые как покрытия; канифоль после химической модификации становится более прочной и устойчивой к действию растворителей. Хотя модифицированные природные полимеры и находят промышленное применение, большинство используемых пластмасс являются синтетическими.

Полупродукты для смол

Органические пластические материалы встречаются в природе, например асфальт, битум, шеллак, смола хвойных деревьев и копал (твердая ископаемая природная смола).

Полимеризамция - процесс образования высокомолекулярного вещества (полимера) путём многократного присоединения молекул низкомолекулярного вещества (мономера, олигомера) к активным центрам в растущей молекуле полимера. Молекула мономера, входящая в состав полимера, образует мономерное (структурное) звено. Элементный состав мономера и полимера приблизительно одинаков.

Поликонденсация - процесс синтеза полимеров из полифункциональных (чаще всего бифункциональных) соединений, обычно сопровождающийся выделением низкомолекулярных побочных продуктов (воды, спиртов и т.п.) при взаимодействии функциональных групп.

Термопласты. Все линейные или слегка разветвленные полимеры термопластичны. Это означает, что они могут многократно размягчаться при нагревании и затвердевать при охлаждении. При этом, в сущности, физическом процессе, похожем на повторяющиеся расплавление и кристаллизацию металла, химических изменений не происходит.

Термореактивные смолы - это искусственные материалы, которые в отвержденном состоянии даже при сильном нагревании больше не размягчаются и не расплавляются.

Пластификаторы

1) вещества, которые вводят в состав полимерных материалов для придания (или повышения) эластичности и (или) пластичности при переработке и эксплуатации.

Пластификаторы облегчают диспергирование ингредиентов, снижают температуру технологической обработки композиций, улучшают морозостойкость полимеров, но иногда ухудшают их теплостойкость. Некоторые пластификаторы могут повышать огне-, свето- и термостойкость полимеров.

Пресс-порошок состоит из порошкообразной термореактивной смолы и измельченного наполнителя.

Процессы переработки

Все процессы переработки полимерных материалов основаны на явлении пластичности и делятся на два типа.

Первый тип - это процессы, в которых полимер при нагревании переходит в пластичное состояние и затем под давлением приобретает форму требуемого изделия, сохраняющуюся при затвердевании и охлаждении. Ко второму типу относятся процессы, в которых полимеризационноспособный материал (он может быть частично полимеризованным) под давлением принимает форму требуемого изделия, сохраняющуюся после завершения процесса полимеризации под действием тепла или катализатора (или того и другого вместе) и охлаждения. Основанная на указанных свойствах полимерных материалов технология позволяет изготовлять изделия со стабильными механическими характеристиками при минимальных затратах ручного труда.

Наиболее широко распространены следующие методы переработки пластмасс.

Прямое прессование

Прямое прессование заключается в том, что порошкообразный или таблетированный материал загружают в полость пресс-формы, установленной на прессе. При нагревании и под давлением материал переходит в пластическое состояние, заполняет полость формы и оформляется в деталь требуемой конфигурации. Если пресс-материал термореактивный, т.е. отверждается при нагревании, отформованное изделие извлекают из пресс-форм после непродолжительной выдержки. Если материал термопластичный, т.е. не отверждается при нагревании, перед распрессовкой форму необходимо охладить. Методом прямого прессования изготовляют крышки, штепсельные разъемы, патроны для электрических лампочек, сиденья для унитазов, подносы и прочие изделия. Прессованием получают также листы для последующего изготовления различных изделий вакуум формованием, сваркой - для цистерн и крупных контейнеров, а также для футеровки металлических емкостей.

Литьевое прессование

Данный процесс является разновидностью метода прямого прессования. Термореактивный материал прогревают в загрузочной камере (тигле) и давлением пуансона продавливают в формующую полость, расположенную отдельно и имеющую индивидуальный обогрев. При прямом прессовании добиться полного отвердения материала сложно, поэтому литьевое прессование более предпочтительно, чем прямое, особенно при изготовлении деталей с тонкой металлической арматурой, например небольших электрических переключателей или при изготовлении изделий с очень толстыми стенками.

Литье под давлением

Гранулированный или порошкообразный материал прогревают до вязкотекучего состояния в загрузочной камере, расположенной отдельно от литьевой формы, затем с помощью шнека или поршня подают в форму, где он охлаждается и затвердевает, после чего форма размыкается и готовое изделие выталкивается. Этот метод является одним из наиболее важных в переработке пластмасс. Он получил широкое развитие и позволяет изготовлять очень дешево детали сложной конфигурации. Хотя литьевое прессование и литье под давлением, в принципе, идентичны, используемое оборудование различно. Литьевым прессованием, как правило, перерабатывают термореактивные материалы, а литьем под давлением - термопластичные.

Экструзия

При этом способе материал разогревается и размягчается, а затем выдавливается через мундштук, в результате чего он приобретает определенный профиль, который сохраняется после охлаждения. Форму открывают механическим способом, и изделие вынимают. Экструзией получают трубы промышленного или бытового назначения, т.е. профили практически любой конфигурации. Вводя некоторые дополнительные операции, номенклатуру изделий можно значительно расширить. Например, разрезая трубу и заваривая заготовки с обоих торцов, можно получать емкости типа «саше», а, разрезая рукавную пленку на заготовки и заваривая их с одной стороны, - получать мешки.

Существует две основные разновидности процесса экструзии листов и пленок. Первая разновидность процесса позволяет изготовлять плоские листы и пленки, из которых, применяя другие методы переработки, например вакуум-формование, можно изготовлять необходимые изделия. Вторая разновидность процесса позволяет получать рукавную пленку, раздувая нагретую трубу сжатым воздухом. Разрезая рукав вдоль, получают пленку, которую широко используют в качестве упаковочного материала. Сложив рукав в виде плоской двухслойной пленки, разрезанием и сваркой можно изготовлять пакеты.

Каландрование

При этом способе переработки материал подается в зазор между нагретыми вращающимися валками и пропускается последовательно через несколько пар валков. Отформованный лист охлаждается. Следует отметить, что толщина получаемых листов существенно больше толщины пленок. Каландрованные листы применяют как в промышленности, так и для бытовых нужд. Их используют при производстве одежды, тентов для детских колясок, для изготовления надувных игрушек и прочих предметов.

Экструзионно-раздувное формование

Этот метод можно рассматривать как комбинацию процессов экструзии и термоформования. Трубчатая заготовка выдавливается сверху в открытую форму. При получении заготовки необходимой длины форму герметизируют и заготовку раздувают сжатым воздухом. В результате заготовка прижимается к стенкам формы и принимает требуемую конфигурацию. После охлаждения изделие удаляют из формы. Этим способом получают полые изделия, преимущественно бутылки. Прочность на сжатие и ударную вязкость изделий из пластмасс, получаемых экструзионно-раздувным формованием, можно существенно увеличить, подвергая заготовку при раздувании двухосному ориентированию. Это позволяет в такой степени повысить прочность, например, бутылок из поливинилхлорида, что их используют в качестве тары для газированных напитков.

Ротационное формование

Этот способ заключается в равномерном распределении тонкодисперсного порошкообразного или жидкого материала по внутренней поверхности вращающейся полой обогреваемой формы за счет силы тяжести. После завершения процесса спекания или желатинизации форму останавливают, охлаждают и извлекают из нее отформованное изделие. Этим способом изготовляют изделия типа мячей, кукол и т.п.

Получение пленок методом полива

Кроме обычной экструзии, пленки можно получать экструдированием нагретого полимера на металлический барабан с полированной поверхностью или напылением раствора полимера на движущуюся ленту - подложку. Полимерные пленки применяют и для изготовления ламинированной бумаги. Для этого расплав полимера экструдируют в виде пленки на бумагу в условиях, обеспечивающих необходимую адгезию. Так же наносят покрытия и на картон. Ламинированные бумагу и картон широко используют для изготовления тары, например коробок.

Термоформование К термоформованию относят процессы, при которых листовые заготовки (обычно из термопластичных материалов) нагревают в термошкафах, укладывают на матрицу формы, закрепляют по периметру и формуют изделие пуансоном или сжатым воздухом (или паром). Крупногабаритные изделия формуют вручную, натягивая с помощью щипцов разогретую заготовку на оправку. Указанным методом изготовляют арматуру уличных светильников, дорожные знаки и указатели, санитарно-техническую арматуру, контактные линзы.

Вакуумное формование

Вакуумное формование является разновидностью термоформования. Общим для всех процессов является нагрев заготовок до пластичного состояния непосредственно в вакуум-формовочной машине над полостью матрицы и создание разряжения в полости матрицы для изготовления изделия. Вакуум-формованием изготовляют очень дешево тонкостенные емкости, рекламные щиты, подносы, жесткую тару для кондитерских изделий, скоропортящихся фруктов и мяса.

Ламинирование

Различные процессы изготовления слоистых пластиков заключаются в том, что листовые заготовки собирают в пакет, прессуют и получают монолитные листы или панели с заданными свойствами. В одном случае это декоративные слоистые пластики на основе фенольных и карбамидных смол, в другом - дублированные пленки, широко используемые в качестве упаковки, например на основе целлофана, полиэтилена и металлической фольги.

Технологические процессы, связанные с пропиткой смолами К ним относят процессы изготовления фанеры, деталей мебели, крупногабаритных деталей сложной конфигурации, например кузовов автомобилей, корпусов лодок из полиэфирных или эпоксидных стеклопластиков. В этих технологических процессах при отвердении связующего под воздействием тепла или катализатора происходит связывание пропитанных им частиц наполнителя, волокон или механически непрочных пленок и листов, в результате чего получают прочные и жесткие изделия.

Процессы отделки и сборки

Сюда входят процессы, общие для многих отраслей промышленности, например окраска и склеивание. Однако для склейки и сварки пластмасс используют специфические технологические процессы. К ним относятся: склеивание с помощью растворителей - хлорированных углеводородов, метилэтилкетона (МЭК) и толуола, применяющееся при монтаже жестких конструкций из пластмассовых листов, рекламных щитов и т.п.; сварка с помощью токов высокой частоты (ТВЧ), в основе которой лежит использование электромагнитной энергии с частотой 27-100 МГц в сочетании с механическим давлением. Этот метод широко применяют для сварки эластичных полимерных материалов при изготовлении сумок, чемоданов «дипломат», детских складных колясок. Для аналогичных целей используют ультразвуковую сварку.

2. Характеристика, состав и физико-химические свойства загрязняющих веществ, выбрасываемых цехом литья из пластмасс

производственный цех пластмасса

Цех литья из пластмасс является структурным подразделением заготовительно-литейного производства. Цех производит переработку термопластичных материалов.

В состав цеха входят различные по профилю подразделения:

- участок основного производства;

- механический участок;

- участок ремонта и изготовления приспособлений и инструментов.

Загрязняющие выбросы в атмосферу выделяются от всех производственных участков цеха.

Оборудованием участка основного производства являются термопластавтоматы и сушильные шкафы. В результате их функционирования выделяются пыли пластмасс, фенол, формальдегид, углерода оксид, стирол и другие вещества, которые удаляются местными отсосами.

Механический участок занимается доработкой отлитых заготовок (операции сверления, зачистки). Оборудование являются фрезерный станок, надфиль, напильник. Вредные выбросы, образующиеся в результате деятельности механического участка: пыль пластмасс, пыль абразивная.

В цехе имеется оборудование для подготовки материала перед использованием - сушки - сушильные шкафы типа СНОЛ - 3 шт. При удалении из прессматериала влаги выделяются так же: формальдегид, стирол, органические кислоты, аммиак, оксид углерода, фенол.

Вспомогательным является участок изготовления и ремонта приспособлений и инструментов. Оборудование: токарный, фрезерный, полировальный, сверлильный станок. Основные вредности - металлическая стружка, пыль абразивная, пыль металлическая (пыль неорганическая с содержанием SiO2 ниже 20%). Операции закалки, отпуска, отжига и цементирования оснастки производятся на термическом участке инструментального цеха.

Основные вредности в цехе литья из пластмасс:

1. Стирол (винилбензол, стирен) - С₆Н₅СН=СН₂

Применяется при изготовлении, многочисленных полимеризационных пластических масс (полистиролов и др.) и синтетических сополимерных каучуков. Стирол выделяется при деполимеризации соответственных пластических масс, особенно при их разогревании.

Физические и химические свойства: чрезвычайно легко полимеризуется, особенно на свету и при нагревании. При хранении, даже в темноте превращается в метастирол - стекловидную твердую массу. За счет винильного радикала, легко присоединяет галогены, галогеноводородные кислоты и т.п.; легко окисляется; конечный продукт окисления - бензойная кислота. Пределы взрываемости смеси паров стирола с воздухом 1,1-6,1%. Растворимость в воде 0,026%. Коэффициент растворимости паров (расчетных) 8,3.

Общий характер действия на организм: отличается от бензола меньшим общетоксическим (наркотическим) действием и значительно меньшим влиянием на кровотворные органы; раздражает слизистые оболочки. Вызывает поражения печени.

Порог восприятия запаха 0,02 мг/л. Эта концентрация вызывает через 10-30 сек. слабое раздражение слизистых оболочек глаз, носа и горла. 10-минутное вдыхание паров в концентрации до 2 мг/л вызывает легкое раздражение в горле, в дальнейшем сонливость. Раздражение в горле ощущается некоторое время и после вдыхания. При 3,4 мг/л - немедленное раздражение слизистой оболочки глаз, носа, горла, повышение секреции слизистой носа, металлический привкус, апатия, сонливость. После прекращения вдыхания - слабое ощущение болезненности слизистой оболочки, мышечная слабость, неустойчивость, инертность. Порог рефлекторного изменения световой чувствительности глаза 0,02 мг/л.

Картина хронического отравления и вызывающие его концентрации: у работающих при концентрациях порядка десятых долей мг/л (даже 0,1-0,2 мг/л) - раздражение слизистых оболочек глаз, носа, глотки, жалобы на усталость, желудочно-кишечные расстройства, боли в подложечной области. По мере удлинения стажа - усиливающиеся жалобы на похудание, ухудшение самочувствия, головную боль и головокружение, нарушение сна, раздражительность, сердцебиение, одышку при физическом напряжении, тошноту, неприятный привкус во рту после рабочего дня («стирольная болезнь»).

Указанные изменения обнаруживались как при воздействии чистого стирола, так и при совместном действии с другими веществами.

Предельно-допустимая концентрация - 0,005 мг/л.

2. Формальдегид (муравьиный альдегид, метаналь) - СН₂=О

Встречается при изготовлении искусственных смол, пластических масс.

Физические и химические свойства: газ с резким запахом. Газообразный формальдегид горит. С воздухом или кислородом образует взрывчатые смеси. Обладает сильным восстановительным действием. Легко конденсируется с аминами и аммиаком (с последним образует уротропин); с фенолами дает вначале оксиметильные (метилолные) производные, переходящие далее в производные диоксидифенилметана и, наконец, в фенолоформальдегидные смолы.

Морфологические, гигиенические и клинические исследования последних десятилетий указывают на экологическую подверженность населения действию формальдегида в повседневной жизни человека в связи с широким использованием его в составной части синтетических смол и полимеров, строительстве, текстильной, мебельной, резиновой промышленности и в медицинской практике. Экспериментально доказано, что токсические свойства формальдегида могут оказывать на млекопитающих мутагенный и канцерогенный, эмбриотоксический и нейротоксический эффекты. У лиц, имеющих ингаляционное воздействие, формальдегид является метаболитом организма и способствует развитию инфекционных заболеваний. В настоящее время особое внимание уделяется исследованиям, связанным с воздействиями формальдегида на детей, беременных женщин, пожилых людей и лиц с хроническими заболеваниями. Показано, что формальдегид оказывает особое влияние на подвижность цилиарных структур носа, бронхов, функцию альвеолярных макрофагов и других защитных механизмов, а также на органы иммунной системы. Результаты исследований экологической токсичности формальдегида и его воздействия на человека, наземных и водных животных и растительные организмы свидетельствуют о значительном полиморфизме биологических эффектов его в современных условиях на всю биосферу и особенно на организм человека и необходимости создания предохранительных и профилактических мер.

3. Метиловый спирт (карбинол метанол) - СН₃ОН

Химические свойства. При окислении образует последовательно формальдегид, затем муравьиную кислоту и, наконец, двуокись углерода. Нижний предел воспламеняемости в смеси с воздухом 3,5%.

Сильный, преимущественно нервный и сосудистый яд с резко выраженным кумулятивным действием. При вдыхании паров метилового спирта типичны поражения зрительного нерва и сетчатки глаз. Пары сильно раздражают слизистые оболочки дыхательных путей и глаз.

Картина отравления и токсические концентрации: симптомы хронических отравлений: головокружение, мерцание в глазах, коньюктивит, головная боль, бессонница, повышенная утомляемость, желудочно-кишечные расстройства и проходящее нарушение зрения. Отравление чаще всего развивается в течение нескольких дней или еще медленнее. Вдыханию очень высоких концентраций паров спирта препятствует вызываемое ими раздражение дыхательных путей и коньюктивиты. При малых концентрациях отравление развивается постепенно, выражаясь в раздражении слизистых оболочек, подверженности заболеваниям дыхательных путей, головных болях, звоне в ушах, дрожании, невритах, расстройствах зрения.

Предельно-допустимая концентрация 0,05 мг/л

4. Ацетон (диметилкетон, пропанон) - С₃Н₆О

Прозрачная бесцветная жидкость с характерным запахом. Температура кипения 56,24⁰С. Смешивается с водой во всех соотношениях. Порог ощущения запаха 40-70 мг/л; в этой концентрации не влияет на вкус, цвет и прозрачность воды. Порог привкуса 12 мг/л.

Нижний предел воспламеняемости в смеси с воздухом 2,25%.

Действует как наркотик, последовательно поражая все отделы центральной нервной системы и прежде всего нарушая условно-рефлекторную деятельность. При вдыхании в течении длительного времени накапливается в организме; поэтому токсический эффект зависит не только от концентрации, но и от времени действия.

Предельно-допустимая концентрация 0,2 мг/л

5. Дибутилфталат (дибутиловый эфир офталиевой кислоты)

Жидкость практически без запаха. Температура кипения 340⁰С. Растворимость в воде 0,04%.

Туман дибутилфталата вызывает раздражение верхних дыхательных путей и глаз, двигательное возбуждение с последующим состоянием угнетения.

При переработке пластмасс, в результате испарения материала, с последующей конденсацией в воздухе образуется пыль пластмасс: полиэтилена, полиамида, полипропилена, полистирола - пыль органическая.

Размещено на Allbest.ru