Основы конструирования изделий из пластмасс

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. КОНСТРУКТОРСКАЯ ПРОРАБОТКА МОДЕЛИ (АНАЛИЗ КОНСТРУКТИВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ, ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ)

2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ФОРМЫ ДЛЯ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

2.1 Расчет гнездности и выбор оборудования

2.2 Расчет литниковой системы

2.3 Тепловой расчет оснастки

2.4 Описание работы разработанной оснастки

3. ВЫБОР МАТЕРИАЛА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФОРМООБРАЗУЮЩИХ ДЕТАЛЕЙ

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ



ВВЕДЕНИЕ

конструирование изделие пластмасс литье

Пластмассы - материалы на основе природных или синтетических полимеров, способные под влиянием нагревания и давления формоваться в сложные изделия и устойчиво сохранять преданную им форму. Пластмассы - заменители дефицитных и дорогостоящих материалов, важнейшие конструкционные материалы современной техники. Основные области применения - это электротехника, радиотехника, химическое машиностроение и приборостроение. В основном их применяют в качестве самостоятельных конструкционных материалов. Вопросы разработки пластмассовых изделий с учетом их свойств проектирования и технологичности и проектирования пресс-форм, форм для литья под давлением являются актуальными.

При конструировании изделия из пластмассы нужно проводить анализ его технологичности. Правильный выбор полимерного материала еще не обеспечит изготовления высококачественного пластмассового изделия. Необходимо правильно спроектировать форму изделия и правильно назначить его размеры и возможные отклонения от размеров. На конструкцию формы (зависит от технологичности изделия) большое влияние оказывает сама конструкция изделия. Качественные показатели изделия зависят от технологичности его изготовления и от конструкции.

При проектировании деталей из пластмасс учитывают рекомендации:

1 конструкция деталей должна быть такой, чтобы детали легко извлекались из формы

2 детали должны быть спроектированы таким образом, чтобы после формования не нужно было или была минимальной механическая обработка

3 должна быть однородность сечений и толщина стенок детали, что обеспечивается самой конструкцией

4 форма детали должна быть простой

5 допуски на размеры должны быть такими, чтобы требования к точности размеров были правильными

6 производственные возможности предприятия.

1. 

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ПРОРАБОТКА МОДЕЛИ (АНАЛИЗ КОНСТРУКТИВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ, ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ)

При конструировании недопустимы на внутренних и наружных поверхностях детали углубления и канавки, параллельные плоскости и разъемы формы. Они затрудняют извлечение детали из формы.

Наружные и внутренние поверхности должны быть выполнены с уклоном, который обеспечивает легкое выталкивание детали из формы. Внутренние уклоны правильнее делать большими, чем наружные, потому что при усадке деталь плотно сжимает формующие элементы. В конструкции деталей должны быть предусмотрены упорные поверхности под выталкиватели. В качестве этих поверхностей используют элементы конструкции или искусственно создают упорные площадки (диаметры для выталкивания 4-6 мм). На деталях большой протяженности предусматривают несколько площадок, которые располагаются симметрично по переферии.

Нужно избегать расположения отверстий перпендикулярно или под углом к направлению разъема пресс - формы. Длина отверстий (сквозных или глубоких) не должна превышать 3 - 5 диаметров отверстия, минимально допустимый диаметр отверстия 0,8 - 1 мм. Сопряжение стенок отверстия с торцовой поверхностью выполняется под прямым углом без фасок и галтелей, допустимы лишь галтели и фаски по той стороне отверстия, где стержень крепится к форме.

Основное условие получения одинаковой структуры и свойств пластмассы в различных частях детали - это равномерность заполнения формы и одновременность отверждения всех участков детали. Разностенность деталей не должно превышать 1,3. Переходы между стенками различной толщины должны быть плавными по максимально конструктивно возможному радиусу.

Увеличение прочности и жесткости деталей нужно добиваться не утолщением стенок, а оптимальным оребрением. Толщина ребер должна быть 0,6-0,8 от толщины стенок, для мелких деталей не менее 0,8- 1. Высота ребер не должна превышать 305 толщины ребра. Поверхность выполняется с уклоном в сторону разъема формы. Ребра должны быть сведены со стенками плавными галтелями. Верхушка ребер должна быть закруглена. При расположении ребер нужно учитывать то, что при отверждении и охлаждении ребра усаживаются и после извлечения из формы детали стягивают ее стенки, поэтому нужно избегать добавления ребер в частях деталей, которые нуждаются в точных размерах.

Требования технологичности:

1 детали должны быть спроектированы таким образом, чтобы после формования не нужно было или была минимальной механическая обработка

2 должна быть однородность сечений и толщина стенок детали, что обеспечивается самой конструкцией

3 конструкция деталей должна быть такой, чтобы детали легко извлекались из формы

4 допуски на размеры должны быть такими, чтобы требования к точности размеров были правильными

5 форма детали должна быть простой.



3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ФОРМЫ ДЛЯ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

Изделие, для которого проектируется оснастка, изготовлено из полистирола.

Полистирол - аморфный полимер, который характеризуется высокой прозрачностью (светопропускание до 90%). Он обладает высокими прочностными свойствами, но хрупок, стоек к щелочам и ряду кислот, к маслам, легко окрашивается красителями, не теряя прозрачности, имеет высокие диэлектрические свойства. Полистирол не токсичен, допущен к контакту с пищевыми продуктами, к использованию в медико-биологической технике.

Основные свойства полистирола приведены в таблице 1.

Таблица 1- Основные свойства полистирола

Свойства
Разрушающее напряжение при растяжении, МПа	35-40
Относительное удлинение при рарыве, %	1,0-1,5
Ударная вязкость КДж/м2	12-20
Твердость по Бринеллю, МПа	150
Теплостойкость, °С	60-70
Диэлектрическая проницаемость при 106 Гц	2,5
Удельное объемное электрическое сопротивление, Омм	1015
Электрическая прочность, МВ/м	25-40

2.1 Расчет гнездности и выбор оборудования

Для литьевых форм расчет связан с учетом объема впрыска, усилия смыкания, пластикационной производительности и геометрических размеров плит.

Изделие, для которого проектируется оснастка, изготовлено из полистирола. Масса одного изделия .

Задавшись объемом впрыска выбираем термопластавтомат марки Д3132-250 [1].

Гнездность, обусловленную объемом впрыска термопластавтомата, можно найти из формулы:

где - коэффициент использования машины, который зависит от состояния полимера;

- объем впрыска литьевой машины, см³;

- объем одного изделия, см³;

- коэффициент, учитывающий объем литниковой системы.

Объем одного изделия определим по формуле:

где - плотность материала, г/см³, для полистирола .

Подставляя значения в формулу (1.2) имеем:

Так как полистирол - материал кристаллический, принимаем .

Так как объем одного изделия находится в пределах от 30 до 55 см³ принимаем .

Подставляем полученные значения в формулу (1.1), откуда:

Таким образом, гнездность, обусловленная объемом впрыска шт. (округление в большую сторону).

Примем значение оптимальной гнездности , равное гнездности, обусловленной объемом впрыска:

.

Гнездность, которая обусловлена усилием смыкания плит термопластавтомата, определяется по формуле:

где - номинальное усилие смыкания плит термопластавтомата, Н;

- давление пластмассы в оформляющем гнезде, Па;

- площадь проекции изделия на плоскость разъема формы (без учета площади сечения отверстий), м²;

- коэффициент, учитывающий площадь литниковой системы в плите;

- коэффициент, учитывающий использования максимального усилия смыкания плит на 80-90%

Для термопластавтомата Д3132-250 номинальное усилие запирания формы . Давление пластмассы в оформляющем гнезде примем 32·10⁶ Па.. . .

Полученные данные подставляем в формулу (1.3), откуда

Гнездность, которая обусловлена пластикационной производительностью термопластавтомата, определяют из формулы:

где - номинальная (по полистиролу) пластикационная производительность, кг/ч;

- время охлаждения изделия, с;

- коэффициент, учитывающий отношение пластикационной производительности по данному материалу к значению ее по полистиролу;

- масса изделия, г.

Пластикационную производительность термопластавтомата определяют исходя из неравенства:

Время охлаждения изделия определяется по формуле

где - коэффициент температуропроводности, м²/с;

- толщина изделия, м;

- средняя за цикл температура формующих поверхностей, С;

- начальная температура изделия, равная температуре впрыскиваемого в форму расплава, С;

- температура в середине стенки изделия, при которой раскрывается форма, С.

Подставляя значения в формулу (1.6), имеем:

Подставляя полученные значения в формулу (1.5), имеем:

Далее по формуле (1.4) рассчитываем гнездность:

Из рассчитанных значений , , принимаем наименьшее:

.

Принятое значение проверим по условию термопластавтомата. Значение не должно превышать число , определяемое площадью рабочей поверхности плиты термопластавтомата.

где - площадь рабочей поверхности плиты, см².

;

2<88,4.

Условие выполняется. Принимаем количество гнезд равное 2.



2.2 Расчет литниковой системы

Литниковая система - это система каналов формы, служащая для передачи материала из сопла литьевой машины в оформляющие гнезда формы. Застывший в литниковых каналах полимер называется литником.

Литниковая система должна обеспечивать поступление расплава полимера в оформляющую полость формы с минимальными потерями температуры и давления после пластицирующего цилиндра литьевой машины. Литниковая система решающим образом влияет на качество изготавливаемого изделия, расход материала, производительность процесса. Неправильно спроектированная литниковая система является причиной повышенных напряжений в изделии, его коробления, образования на поверхности изделия следов течения материала, неполного заполнения формообразующей полости, неравномерной усадки материала.

В общем виде литниковая система включает три основных элемента: центральный литниковый канал, по которому расплав из материального цилиндра поступает в форму; разводящий канал, ответвляющийся от основного; впускной канал, по которому расплав непосредственно поступает в оформляющую полсть. Наличие всех трех элементов литниковой системы или отсутствие каких либо из них связано как с конфигурацией отливаемого изделия, так и с конструкцией формы. Так, литниковая система одногнездной формы часто состоит из одного литникового канала. Многогнездная форма всегда включает все три вида каналов.

Проведем расчет литниковой втулки (рис. 1):



Рис. 1

В зависимости от массы отливки () согласно рис. 27 [1] диаметр отверстия центрального литникового канала на входе в литниковую втулку можно принять равным . Диаметр сопла литьевой машины, из которой будет поступать расплав не должен быть больше, поэтому .

Диаметр на входе в литниковую втулку можно определить аналитически, вычислив расчетный диаметр, см

где - объем впрыска, см³,

- средняя скорость течения материала в литниковой втулке, см/с

- продолжительность впрыска, с.

Подставляя соответствующие значения в формулу (3.1), получаем:

Так как , то на практике принимают диаметр литника, мм:



то есть

Длина L центрального литникового канала зависит от толщины плит и составляет 33 мм.

Диаметр D центрального литникового канала на выходе рассчитаем исходя из угла конуса и длины канала по формуле:

Получим

Для упрощения изготовления втулки примем диаметр на выходе равным

Разводящие каналы являются частью литниковой системы, соединяющей оформляющие полости формы с центральным литником. Во всех случаях надо укорачивать разводящие каналы, так как увеличение длины канала ведет к возрастанию расхода материала, потерь давления, а так же ориентационных напряжений в изделиях.

На рис. 2 приведена схема разводящих литников и их размеры.

Рис. 2



Форма сечения каналов и рекомендации по применению даны в табл. 26 /1/.

Принимаем сегментную форму сечения как для основного разводящего (рис. 3, а), так и для вспомогательного разводящего (рис. 3, б) каналов:

а) б)

Рис. 3

Сегментная форма сечения обеспечивает хорошее течение расплава и небольшие потери тепла.

При заполнении каналов расплавом полимера прилегающие к стенкам слоя материала интенсивно охлаждаются и затвердевают, уменьшая эффективное сечение канала. Поэтому каналы редко изготавливают с площадью поперечного сечения меньше 7 мм² (диаметр 3 мм). В то же время площадь поперечного сечения канала не должна быть слишком велика, чтобы не изменялась продолжительность цикла литья, что возможно при литье очень тонких изделий. Поэтому нежелательно изготавливать каналы с сечением более 80 (диаметр 10 мм).

В общем случае диаметр d канала круглого сечения или эквивалентный диаметр d_э не круглого сечения можно определить по диаграмме (рис. 33 /1/) в зависимости от массы отливаемого изделия и длины L пути течения материала в разводящем канале.

d_э основного разводящего канала, при L = 90 мм, d_э = 7,5 мм, принимаем d = 8 мм.

d_э1 вспомогательного разводящего канала при L = 19 мм, d_э1 = 5,7 мм, принимаем d₁ = 6 мм.

Глубина канала определяется по формуле

Соответственно для каналов:

Расплав при заполнении канала охлаждается, попадание в оформляющее гнездо охлажденного переднего фронта расплава может привести к появлению дефектов на поверхности изделия (муар, следы течения). Для уменьшения этих явлений разводящий канал перед поворотом следует снабжать специальными сборниками охлаждения расплава, то есть удлинять каналы на величину b:

где d - диаметр канала, мм.

Для основного канала:

Впускные каналы (питатели) имеют особое значение при литье под давлением. Это последнее звено в системе литниковых каналов, подводящих материал к оформляющей полости формы. От их размеров и расположения в значительной степени зависит качество отливаемых изделий. Глубина впускного канала определяет продолжительность отверждения в нем материала.

Глубина впускного канала, мм:

где - толщина стенки детали, мм;

- коэффициент, зависящий от материала, ;

Конструкция впускного канала приведена на рис. 4.

Рис. 4

Ширину впускного канала b примем равным диаметру вспомогательного разводящего канала d₁:

2.3 Тепловой расчет оснастки

Отверждение полимера в форме требует отвода большого количества теплоты. В связи с этим продолжительность цикла литья в значительной степени зависит от эффективности отвода теплоты и от достигаемой при этом температуры отливки. Кроме того, режим охлаждения существенно влияет на качество изделий. Так, более высокая температура формы позволяет получить: более высокие механические показатели кристаллических полимеров, качественную поверхность, блеск изделия; менее ориентированную структуру полимера и меньшие внутренние напряжения, и ряд других положительных сторон. Низкая температура формы позволяет уменьшить: рассеяние размеров отливаемых изделий, усадку и коробление, цикл литья.

Вместе с тем необходимо помнить, что при быстром охлаждении в отливке возникают большие внутренние напряжения, и, если изделие эксплуатируется при повышенных температурах, неизбежны вторичная усадка и коробление. На переохлажденных стенках формы может конденсироваться влага, отрицательно влияющая на качество поверхности отливки.

Рассчитаем каналы охлаждения для литьевой формы.

1. Время охлаждения, с, определяют по приближенной формуле (1.6):

2.Время цикла, с

где - время смыкания и размыкания полуформы, с

- время впрыска, с

3.Количество теплоты , поступившее с расплавом и отдаваемое отливкой, Дж

где - масса отливки, кг



здесь - масса изделия, кг, (;

- число гнезд, шт, (n=4);

- масса литников, кг, ();

кг.

- удельная теплоемкость материала отливки, Дж/(кг·С), (=1,258

- средняя (по объему отливки) температура изделия в момент раскрытия формы, С

Тогда

4.Количество теплоты, отводимое хладагентом , Дж

Пренебрегая потерями в окружающую среду, принимаем

Тогда

5. Расход хладагента, кг



где - удельная теплоемкость хладагента (воды), Дж/(кг·С), ();

- разность температур хладагента на выходе и входе в канал (принимается не более 2-4С для исключения неравномерности охлаждения).

6.Расход хладагента через пуансон и матрицу, кг

где - определяем по чертежу пуансона и матрицы, м²;

7.Площадь поперечного сечения каналов, м²

где - плотность воды, кг/м³, ()

- скорость течения хладагента, м/с, ();

.

8.Диаметр канала, м

Возьмем диаметр канала 9 мм.

9.Суммарная длина каналов круглого сечения, м

2.4 Описание работы разработанной оснастки

Многогнездная литьевая форма состоит из двух частей: подвижной и неподвижной, которые закреплены на плитах литьевой машины.

Неподвижная часть литьевой формы состоит из двух плит: фланца неподвижного и плиты матриц, которые центрируются штифтами и скрепляются между собой болтами. Фланцем неподвижным полуформа крепится к неподвижной плите литьевой машины. В нем также выполнены каналы охлаждения. На концах каналов выполнена резьба для крепления ниппелей. Центрирование полуформы на плите машины осуществляется кольцом установочным, которое закреплено на фланце неподвижном винтами и штифтами. Такое же кольцо установлено на подвижном фланце 6. В плите матриц располагаются четыре полуматрицы неподвижные, в каждой их которых имеются по две вставки. Каждая из вставок комплектуется знаком верхним. Таким образом, полуматрица неподвижная, вставка и знак верхний образуют оформляющую полость сложной формы, которая формует верхнюю часть изделия. В этой же плите располагаются четыре колонки направляющие, которые вместе со втулками направляющими осуществляют точное центрирование обеих полуформ относительно их общей оси и оси инжекционного цилиндра. В обеих плитах также расположена литниковая втулка с центральным литниковым каналом

Подвижная часть литьевой формы состоит в свою очередь из трех плит (плита пуансонов, плита охлаждения и фланец подвижный) и двух брусов опорных. Эти детали центрируются штифтами и скрепляются болтами. Фланцем подвижным полуформа крепится к подвижной плите машины. В плите пуансонов располагаются четыре полуматрицы подвижные, в которых смонтированы пуансоны. В каждом из пуансонов имеются по два знака нижних. Полуматрица подвижная, пуансон и знак также образуют оформляющую полость, которая формует нижнюю часть изделия. В центре плиты пуансонов расположена центральная втулка. В этой же плите расположены разводящие литниковые каналы, обеспечивающие подвод расплава к гнездам формы. В знаках и втулке центральной проделаны отверстия под толкатели. Эти толкатели крепятся в плите держащей . Своими торцами они опираются в плиту прокладочную 8. Третья плита выталкивающей системы - плита несущая - служит для обеспечения необходимой жесткости, и в ней закреплен хвостовик. Для надежного движения плит выталкивания, в них смонтирована втулка, которая двигается по колонке.

В плите охлаждения, как и во фланце неподвижном, сделаны каналы диаметром 9 мм, в которые подается охлаждающая жидкость.

Для возвращения выталкивающей системы в исходное положения после выталкивания имеется пружина.

Цикл литья начинается со смыкания формы. После подхода подвижной части формы к неподвижной, сопло инжекционного цилиндра тесно прижимается к литниковой втулке, и происходит впрыск расплава полимера.

Через центральный литниковый канал, который находится в литниковой втулке , разводящие, впускные, расплав заполняет гнезда формы.

Из-за циркуляции охлаждающей жидкости в каналах охлаждения температура внутренних поверхностей гнезд значительно ниже, чем температура расплава, за счет чего осуществляется охлаждение и отверждение расплава в форме.

При раскрытии литьевой формы ее подвижная часть отходит от неподвижной. В результате усадки изделие легко выходит из полостей неподвижных полуматриц и вставок и перемещаются вместе с полуматрицами подвижными и пуансонами в подвижной части формы. Центральный литник извлекается из литниковой втулки с помощью поднутрения, выполненного во втулке центральной. При дальнейшем движении хвостовик натыкается на неподвижный упор машины и останавливает плиты выталкивающей системы вместе с выталкивателями , которые сталкивают изделия вместе с литниками в приемную тару. После этого форма смыкается и цикл повторяется.



3. ВЫБОР МАТЕРИАЛА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФОРМООБРАЗУЮЩИХ ДЕТАЛЕЙ

Свойства, предъявляемые к детали указаны в таблице 2.

Таблица 2- Свойства, предъявляемые к детали

Свойства
Максимально возможное напряжение (сжатие) в опасном сечении детали при нагружении, МПа	30
Рабочая температура	+80…-20
Проектная программа выпуска, тыс.дет/год	15
Система литников	холодноканальная

Для изготовления плит мной выбрана 5ХНВ. Эта сталь пригодна для изготовления деталей со сложной формой, глубокими пазами, узкими перемычками, значительной разнотолщинностью, высокой точностью. Для работы в требуемых условиях перед изготовлением литниковых плит сталь подвергают цементации (920 - 950 °С), закалке (760 - 810°С) и отпуску(180°С). Наносят хромированное покрытие для того, чтобы повысить поверхностную твердость, эрозионные свойства, сопротивление кавитационному износу, жаростойкость, сопротивление коррозии в условиях сухой и влажной атмосферы, водных растворах кислот, солей. Свойства стали 12ХН3А приведены в таблицах.

Таблица 3- Механические свойства стали 5ХНВ при повышенных температурах

t испытания, °C	s0,2, МПа	sB, МПа	d5, %	y, %	KCU, Дж/м2
Образцы диаметром 28-50 мм. Отжиг 880-900 °С. Закалка 860 °С, масло. Отпуск 600 °С, 3 ч.
20	540	670	21	75	274
200	520	630	20	74	216
300	500	630	12	70	211
400	430	530	20	75	181
500	390	410	19	86	142
550	240	260	21	82
Образец диаметром 10 мм и длиной 50 мм, кованый и отожженный. Скорость деформирования 5 мм/мин. Скорость деформации 0,002 1/с.
700	70	140	41	78
800	29	89	61	97
900	27	68	58	100
1000	23	44	63	100
1100	23	43	73	100
1200	12	25	70	100
1250	10	18	67	100

Таблица 4- Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

Температура отпуска,°С	у0,2, МПа	уB, МПа	д, %	ш, %	KCU, Дж/м2	HB
Заготовки диаметром 70 мм. Закалка 800°С, масло
200	1270	1370	12	60	98	400
300	1130	1270	13	68	78	380
400	1080	1200	14	68	83	375
500	930	1030	19	70	118	280
600	670	730	24	75	167	230

Таблица 5-Технологические свойства

Температура ковки
Начала 1220, конца 800. Сечения до 100 мм охлаждаются на воздухе, 101-300 мм - в яме.
Свариваемость
ограниченная. РДС, АДС под флюсом.
Обрабатываемость резанием
В горячекатаном состоянии при НВ 183-187 Ku тв.спл. = 1.26, Ku б.ст. = 0.95.
Склонность к отпускной способности
склонна
Флокеночувствительность
чувствительна



Таблица 6- Физические свойства

Температура испытания, °С	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа	200
Плотность, pn, кг/см3	7850	7830	7800	7760	7720	7680	7640
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С)		31			26
Температура испытания, °С	20-100	20-200	20-300	20-400	20-500	20-600	20-700	20-800	20-900	20-1000
Коэффициент линейного расширения	11.8	13.0	14.0	14.7	15.3	15.6
Удельная теплоемкость				528	540	565

Для изготовления матрицы и пуансона мной выбрана сталь 45. Она пригодна для изготовления матриц и пуансонов универсальных блоков. Термообработка стали заключается в закалке (820-840°С) и отпуске (200°С). Такая термообработка обеспечивает высокую твердость стали. Свойства стали 45 приведены в таблицах.

Таблица 7- Механические свойства при повышенных температурах

Температура испытания, °С	у0,2 , МПа	ув, МПа	д, %	Ш,%	КСU, Дж/м2
Нормализация
200	340	690	10	36	64
300	255	710	22	44	66
400	225	560	21	65	55
500	175	370	23	67	39
600	78	215	33	90	59
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, кованный и нормализованный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
700	140	170	43	96
800	64	110	58	98
900	54	76	62	100
1000	34	50	72	100
1100	22	34	81	100
1200	15	27	90	100

Таблица 8- Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

Температура отпуска,°С	у0,2 , МПа	ув, МПа	д, %	Ш,%	KCU, Дж/м2	НВ
Закалка 850°С, вода.Образцы диаметром 15 мм.
450	830	980	10	40	59
500	730	830	12	45	78
550	640	780	16	50	98
600			25	55	118
Закалка 840°С, вода. Диаметр заготовки 60 мм.
400	520-590	730-840	12-14	46-50	50-70	202-234
500	470-520	680-770	14-16	52-58	60-90	185-210
600	410-440	610-680	18-20	61-64	90-120	168-190

Таблица 9- Технологические свойства

Температура ковки
Начала 1250, конца 700. Сечения до 400 мм охлаждаются на воздухе.
Свариваемость
Трудносвариваемая. Способы сварки: РДС и КТС. Необходим подогрев и последующая термообработка.
Обрабатываемость резанием
В горячекатаном состоянии при НВ 170-179 и sB = 640 МПа Ku тв.спл. = 1, Ku б.ст. = 1.
Склонность к отпускной способности
Не склонна.
Флокеночувствительность
Малочувствительна.

Таблица 10- Физические свойства

Температура испытания, °С	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа	200	201	193	190	172
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа	78			69		59
Плотность, кг/см3	7826	7799	7769	7735	7698	7662	7625	7587	7595
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С)		48	47	44	41	39	36	31	27	26
Температура испытания, °С	20- 100	20- 200	20- 300	20- 400	20- 500	20- 600	20- 700	20- 800	20- 900	20- 1000
Коэффициент линейного расширения	11.9	12.7	13.4	14.1	14.6	14.9	15.2
Удельная теплоемкость	473	498	515	536	583	578	611	720	708



СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

А.П. Пантелеев, Ю.М. Шевцов, И.А. Горячев. Справочник по проектированию оснастки для переработки пластмасс. - М., Машиностроение, 1986 - 400 с.

Бэр. Основы конструирования изделий из пластмасс. - М., Машиностроение, 1970.

Р.Г. Мирзоев, И.Д. Кугушев и др. Основы конструирования и расчета деталей из пластмасс и технологической оснастки для их изготовления. - М., Машиностроение, 1972.

Общетехнический справочник./ Под ред. Е.А. Скороходова - 2-е изд., перераб. и доп. - М., Машиностроение, 1982 - 415 с.

М.М. Ревяко, О.М.Касперович «Расчет и конструирование пластмассовых изделий и форм», - Мн.: БГТУ, 2002 г.

Г.А. Швецов, Д.У. Алимова, М.Д. Барышникова Технология переработки пластических масс. - М.: Химия, 1988. - 512 с.

Размещено на Allbest.ru

...