Исполнение фрезерной машины

Расчет геометрических характеристик мультипликатора. Определение надежности технического устройства по внезапным отказам при основном соединении элементов. Составные элементы фрезерной машины. Расчет мощности резания. Выбор и обоснование привода.

Рубрика Производство и технологии
Вид контрольная работа
Язык русский
Дата добавления 31.01.2014
Размер файла 1,3 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Конструкторская часть

Обзор существующих конструкций и элементов

Рисунок 1.1 Составные элементы фрезерной машины

Кнопка включения/выключения

Ручка

Основание

Фиксирующие винты параллельной направляющей линейки

Предохранительная защёлка

Цанговая гайка

Шпиндельный замок

Кнопка настройки глубины резания

Стопорный винт ограничителя глубины

Ограничитель глубины

Зажимающий рычаг

Шкала глубины резания

Регулятор скорости

Заглушка настройки высоты

Заглушка точной настройки глубины резания

Приспособление для удаления пыли

Разметка направляющей линейки

Отметка нуль

Направляющая линейка

Направляющая штанга

Барабан ограничителя глубины

Рассмотрим существующие конструкции. На рисунке 1.2 представлен простейший вариант конструктивного исполнения фрезерной машины. Она состоит из электродвигателя, двух ручек, двух направляющих перемещения в вертикальном направлении, а также линейки для установки глубины фрезерования.

Рисунок 1.2 Простейшее исполнение фрезерной машины

мультипликатор фрезерный резание

На рисунке 1.3 представлен конструктивный вариант исполнения кнопки включения/выключения. Данная конструкция представляет собой рычажный механизм.

Рисунок 1.3 Исполнения кнопки включения/выключения

На рисунке 1.4 и 1.5 представлены возможные варианты исполнения рычага в кнопке включения/выключения.

Рисунок 1.4 Рычаг кнопки включения/выключения с цилиндрическим (объёмным) профилем

Рисунок 1.5 Рычаг кнопки включения/выключения с плоским профилем

На рисунке 1.6 представлен вариант конструктивного исполнения фрезерной машины с каналом для отвода пыли выполненном в одной из направляющих.

Рисунок 1.6 Фрезерная машина с каналом отвода пыли в направляющей

Перспективной конструкцией является фрезерная машина с одной направляющей (рис. 1.7), являющейся продолжением основания (6) в виде трубы (4), внутри которой перемещается электродвигатель (2). Установка глубины резания осуществляется при помощи гайки (3). В данной фрезерной машине 2 ручки для удобной эксплуатации. В ручке (1) установлена кнопка включения. Ручка (5) для удобства в эксплуатации выполнена круглой формы. У этой ручки есть и второе предназначение - фиксация на заданной глубине электродвигателя. Имеется прямолинейная направляющая (7). Для установки инструмента (фреза) предусмотрен цанговый патрон (8).

В современных бытовых электромеханических приборах одной из основных частей является электродвигатель. В большинстве случаев применяются электродвигатели асинхронные и коллекторные, реже синхронные.

Существуют бесколлекторные электродвигатели постоянного тока (БДПТ), известные также как вентильные. Выполненные на основе постоянных магнитов, они обладают высоким КПД, малогабаритны, с частотой вращения ниже, чем у традиционно применяемых универсальных коллекторных двигателей (см. таблица 1.1).

Таблица 1.1 Характеристики электродвигателей

Наименование

Тип

P, Вт

n,мин-1

M, кг

Размер, мм

з,%

АИР56А4

А

120

1350

3,2

234хШ140

56

МУ-320

К

100

5500

1,38

100хШ56

90

УВ-052

УК

120

8000

2,2

152,5х118

62

BL 2205/22

Б

100

6500

0,35

22хШ28,2

98

(Обозначения: А- асинхронный, К- коллекторный, УК- универсальный коллекторный, Б - бесколлекторный )

Коэффициент полезного действия универсального коллекторного двигателя находится в диапазоне 40-60%.

Исходя из данных, приведённых в таблице 1 видно, что по всем параметрам наиболее компактным является БДПТ. В случае применения таких электродвигателей в бытовой технике, уменьшаются её габариты и масса. Кроме того, появляется возможность точного управления скоростью и моментом.

БДПТ (рисунок 1.8) - это синхронный двигатель, основанный на принципе частотного регулирования с самосинхронизацией, суть которого заключается в управлении вектором магнитного поля статора в зависимости от положения ротора. Данный тип двигателей был создан с целью улучшения свойств коллекторных электродвигателей постоянного тока.

Основными достоинства бесколлекторных двигателей:

- высокое быстродействие и динамика, точность позиционирования;

- широкий диапазон изменения частоты вращения;

- большая перегрузочная способность по току и моменту;

- большой срок службы, высокая надёжность и повышенный ресурс работы за счёт отсутствия скользящих электрических контактов;

- низкий перегрев электродвигателя, при работе в режимах с возможными перегрузками.

Коэффициент полезного действия некоторых моделей БДПТ может достигать 99%. При этом упрощается охлаждение двигателя, поскольку тепло, исходящее от ротора, незначительно. Охлаждение необходимо только для статора и, поскольку он является внешней структурой, легко реализуется. Упрощение схемы охлаждения также приводит к гибкой геометрии двигателя. Бесколлекторные машины с постоянным магнитом поддерживают намного более широкий диапазон соотношений размеров, чем стандартные двигатели. Возможны короткие, с большим диаметром и длинные, узкие машины, так же как и радиальные и аксиальные модели с воздушным зазором. Для торможения и реверса бесколлекторного электродвигателя необязательны дополнительный транзистор тормоза или мостовая схема реверса питания - достаточно лишь сдвигать фазы в обратной последовательности, включая обмотки на противоходе - а это ещё экономия транзисторов и улучшение параметров (мостовая схема из 4-х идентичных транзисторов обладает вдвое большим внутренним сопротивлением, чем один такой же в нереверсивной - однотактной схеме).

Рисунок 1.8 БДПТ

Также следует отметить, что немецкая компания Faulhaber Group выпустила линейку особо малых бесколлекторных двигателей. В рамках этой серии предлагаются двигатели диаметром от 1,9 до 5 мм. Для управления БДПТ необходимо электронное устройство - контроллер, которое достаточно просто может быть реализовано на современной элементной базе микро- и силовой электроники.

Проведя предварительное программирование, пользователь может давать команды приводу путем подачи логических сигналов на входы контроллера. Для цепей обратной связи с выхода контроллера можно получать сигналы энкодера и сигналы о состоянии двигателя.

Одна из последних новинок в ряду бесколлекторных сервоприводов - BG65S. Благодаря применению современных материалов для магнитной системы двигателя, удалость получить удвоенную мощность при сохранении прежних габаритов. Этот двигатель может комбинироваться с новым редуктором PLG 65, имеющим повышенный срок службы и увеличенные допустимые осевые и радиальные нагрузки на вал.

2. Расчет мощности резания

В данном разделе рассчитаем мощность резания. Для этого зададимся исходными данными:

- напряжение питания - 220В;

- частота тока - 50 Гц;

- скорость вращения инструмента - 9000 - 30000Об/мин;

- максимальный диаметр инструмента (фрезы) - 30мм;

- максимальная глубина резания - 30мм;

- цанговый патрон Ш 6 и 8мм;

- Подача - 4 - 20мм/сек.

Ведём расчёт на максимальную нагрузку (рисунок 2.1), т.е. скорость вращения n=30000Об/мин, ширина фрезерования B=20мм, глубина фрезерования H=30мм, подача U=4мм/сек=24мм/мин, обрабатываем берёзу.

Скорость резания v:

v= (р*D*n) / (6*104), м/с, где

D - диаметр вершин зубьев, в мм;

n - частота вращения фрезы, об/мин;

v= (3,14*30*30000) / (6*104) = 47,1м/с.

Мощность резания Nрез, Вт:

Nрез = (aпопр.*KT*B*H*U) / 60, где

KT - табличное значение удельной работы резани при фрезеровании [1] по таблицам 27, 28, 29, Дж / см3;

aпопр. - по таблице 4 [1];

B - ширина фрезерования, в мм;

H - глубина фрезерования, в мм;

U - скорость подачи, в мм/мин.

Nрез = (1,65*2*20*30*24) / 60 = 792 Вт.

Рисунок 2.1 Схема фрезерования

3. Выбор и обоснование привода

В современном электроинструменте бытового и промышленного назначения применяется электропривод на базе универсальных коллекторных двигателей постоянного тока. Это связанно с тем, что коллекторные двигатели малогабаритны и имеют высокие частоты вращения.

На сегодняшний день на рынке появились бесколлекторные двигатели постоянного тока, о которых говорилось в разделе 1.1. Из основных достоинств можно выделить компактные размеры, отсутствие коллекторного узла, высокий КПД (до 95-98%). В электроинструменте они пока не применяются.

В предыдущем разделе мы определили, что необходимая мощность резания равна 792 Вт, частота вращения инструмента (фрезы) равна 30000 мин-1. Бесколлекторные двигатели таких мощностей вращаются с частотами около 9000 - 13000 мин-1. Следовательно, существует необходимость применения мультипликатора. Мультипликатор -- механическое устройство, преобразующее и передающее крутящий момент повышающее угловую скорость выходного вала, понижая при этом его вращающий момент. Зададимся передаточным числом мультипликатора, равным 3.

Вычислим необходимый крутящий момент резания. Крутящий момент и мощность связаны между собой достаточно простой формулой:

Мкр = kN/n,

где k - коэффициент (9,55), N - мощность, n - частота вращения коленчатого вала.

Мкр = 9,55*792/30000=0,25212 Н*м;

Необходимый крутящий момент электродвигателя равен 0,75636 Н*м.

При частоте вращения электродвигателя 10000 мин-1,при использовании мультипликатора, номинальная мощность электродвигателя равна 850 Вт.

Выбираем двигатель EMAX GT 2826/05

Таблица 1.3 Характеристики электродвигателя

Наименование

Pmax, Вт

Габаритные размеры, мм

Присоединительные размеры, мм

Nmax, мин-1

m, гр

GT 2826/05

992

Ш35 l49,5

Ш5

12728

175

Тр1т0Расчет геометрических характеристик мультипликатора

Таблица 1.4.1 Геометрический расчет мультипликатора

Геометрический расчет конической передачи с прямыми зубьями

Наименование параметра

Ведущее колесо

Ведомое колесо

Исходные данные

Число зубьев

60

20

Модуль внешний окружной, мм

1

Межосевой угол

90°00'00"

Угол профиля исходного контура

20°00'00"

Коэффициент высоты головки зуба

1.000

Коэффициент радиального зазора

0.200

Коэффициент радиуса кривизны переходной кривой

0.200

Степень точности

7-C

7-C

Ширина зубчатого венца, мм

10.000

Коэффициент смещения

0.382

-0.382

Коэффициент изменения расчетной толщины зубьев

0.034

-0.034

Радиус закругления вершин резца, мм

0.304

Определяемые параметры

Число зубьев плоского колеса

63.246

Среднее конусное расстояние, мм

26.623

Внешнее конусное расстояние, мм

31.623

Угол делительного конуса

71°33'54"

18°26'05"

Передаточное число

0.333

Передаточное число эквивалентной передачи

0.333

Число зубьев эквивалентной шестерни

60.000

Нормальная толщина зуба в расчетном сечении, мм

1.883

1.259

Угол ножки зуба

1°28'55"

2°51'58"

Внешняя высота головки зуба, мм

1.382

0.618

Внешняя высота ножки зуба, мм

0.818

1.582

Внешняя высота зуба, мм

2.200

2.200

Угол конуса впадин

70°04'58"

15°34'06"

Угол конуса вершин

74°25'53"

19°55'01"

Средний делительный диаметр, мм

50.513

16.838

Внешний делительный диаметр, мм

60.000

20.000

Внешний диаметр вершин зубьев, мм

60.874

21.173

Расстояние от вершины до плоскости внешней окружности вершин зубьев, мм

8.689

29.805

Контролируемые и измерительные параметры

Постоянная хорда, мм

1.663

1.111

Высота до постоянной хорды, мм

1.079

0.416

Расстояние от внешнего торца до измерительного сечения, мм

0.000

0.000

Конусное расстояние до измерительного сечения, мм

31.623

31.623

Делительная толщина зуба по хорде в измерительном сечении, мм

1.883

1.258

Высота до делительной хорды зуба, мм

1.387

0.637

Отсутствие подрезания зуба шестерни

выполнено

Коэффициент перекрытия

1.821

Таблица 1.4.2 Расчет на прочность при действии максимальной нагрузки конической передачи с прямыми зубьями

Наименование параметра

Ведущее колесо

Ведомое колесо

Исходные данные

Число зубьев

60

20

Модуль внешний окружной, мм

1.000

Межосевой угол

90°00'00"

Степень точности

7-C

7-C

Марка материала

45

45

Твердость активных поверхностей зубьев, HRC

30

30

Расчетная нагрузка, Н*м

0.750

Число оборотов на ведущем колесе, об/мин

10000.000

Определяемые параметры

Окружная скорость в зацеплении, м/с

26.449

Расчет на контактную прочность

Коэффициент учитывающий распределение нагрузки

1.019

Удельная окружная сила, Н/мм

74.967

Коэффициент учитывающий динамическую нагрузку

25.773

Исходная сила, Н

29.695

Удельная расчетная окружная сила, Н/мм

244.281

Расчетное контактное напряжение, МПа

1600.759

Допускаемое контактное напряжение, МПа

1785.000

1785.000

Коэффициент запаса по контактным напряжениям

1.115

1.115

Расчет на прочность при изгибе

Коэффициент учитывающий распределение нагрузки

1.040

Удельная окружная сила, Н/мм

199.912

Коэффициент учитывающий динамическую нагрузку

65.743

Удельная расчетная окружная сила, Н/мм

201.062

Расчетное напряжение изгиба, МПа

317.932

314.289

Допускаемое напряжение изгиба, МПа

1058.000

1058.000

Коэффициент запаса по напряжениям изгиба

3.328

3.366

4. Расчет привода установки глубины

Для выбора микродвигателя привода зададимся стандартным значением частоты вращения. Это значение n1=3000Об/мин. Передаточное число передачи примем равным 6. Тогда частота вращения зубчатого колеса n2=500Об/мин.

,

где p=1 - шаг резьбы, np =1- число заходов.

Тогда V=8,3мм/мин. Определим мощность необходимого электродвигателя:

Вт

Выберем электродвигатель мощностью 10Вт, с частотой вращения 3000Об/мин.

Рассчитаем зубчатую передачу. В данном случае будем использовать зубчатую передачу с внутренним зацеплением. Как уже определили ранее, передаточное число зубчатой передачи равно 6. Модуль передачи примем равным 0,5. Тогда:

Делительный диаметр шестерни:

d1=z1*m,

где z1 - число зубьев шестерни. z1= 7; d1=7*0.5=3.5;

Диаметр вершин зубьев шестерни:

da1=d1+2m+x; da1=5.5мм;

Примем ширину зубчатого венца равной

b1=b2=6мм;

Делительный диаметр зубчатого колеса:

d2=z2*m; d2=42*0.5=21;

Диаметр вершин зубьев зубчатого колеса:

da2=d2+2m-x; da2=21мм;

Межосевое расстояние равно: aw=8.75.

5. Расчет надежности технического устройства по внезапным отказам при основном соединении элементов

Расчёт надёжности технического устройства будем производить по внезпнымным отказам при основном соединении элементов.

Выбор основных показателей надежности

Определим шифр изделия:

- по факторам конструктивного решения (класс 1) это изделие относится к ремонтируемым (подкласс 2);

-по факторам характера и режима использования по назначению (класс 2), относится к изделиям, эксплуатируемым до предельного состояния (подкласс 4) и используется в прерывистом (случайном) режиме (группа 3);

- по факторам последствий отказа (класс 3) оно относится к изделиям, у которых доминирующим фактором при оценке функциональных последствий отказа является отказ независимо от длительного простоя (подкласс 1).

Следовательно, классификационный шифр будет 2431.

Основными показателями надежности для классификационного шифра 2431 являются:

Щ- среднее значение параметра потока отказов за ресурс;

Т - наработка на отказ,

Т = 1 / Щ;

Тд - ресурс;

Тсл - срок службы.

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

  • Расчет часовой производительности, теплового баланса действующей червячной машины, теплопереноса через стенку гильзы, теплового баланса червячной машины с разработанной "мокрой" гильзой. Расчет и выбор геометрических параметров червяка и мощности привода.

    курсовая работа [512,1 K], добавлен 27.11.2013

  • Выбор и расчет оптимальных режимов резания. Модернизация фрезерных станков. Кинематический расчет привода главного движения. Проектирование конструкции дополнительной фрезерной головки. Расчет шпинделя на жесткость. Тепловой расчет шпиндельного узла.

    дипломная работа [7,7 M], добавлен 11.08.2011

  • Описание конструкции червячного редуктора и привода. Автоматизированный инженерный анализ детали "Колесо зубчатое" методом конечных элементов. Технологический контроль и анализ чертежа детали. Расчет режимов резания при токарной и фрезерной обработке.

    дипломная работа [3,8 M], добавлен 27.10.2017

  • Энергетические, кинематические и конструктивные характеристики привода. Подбор двигателя по статической мощности. Выбор передаточного числа и механизмов кинематической цепи привода. Расчет размеров основных деталей и стандартизованных узлов устройства.

    контрольная работа [608,7 K], добавлен 24.06.2013

  • Кинематическая схема и расчет привода тестоделительной машины. Расчет цепной и открытой зубчатой передач. Выбор и расчет цилиндрического редуктора, шпоночного соединения. Выбор смазки деталей и узлов привода, порядок его сборки, работа и обслуживание.

    курсовая работа [249,5 K], добавлен 08.03.2016

  • Расчет затрат для выбранных вариантов автоматических линий. Определение режимов обработки, усилий и мощности резания. Конструкция и работа станка. Кинематический расчет фрезерной насадки. Расчет прогиба и жесткости шпинделя, жесткости опор качения.

    курсовая работа [462,1 K], добавлен 09.09.2010

  • Определение передаточных чисел привода. Выбор материалов и определение допускаемых напряжений. Проектный расчет закрытой цилиндрической зубчатой передачи. Проверочный расчет валов на статическую прочность. Конструктивные размеры элементов редуктора.

    курсовая работа [1,5 M], добавлен 03.06.2021

  • Годовая производительность, временной ресурс машины. Определение мощности привода и тягового усилия, выбор цепи. Вращающие моменты на входе и выходе редуктора. Подбор подшипников для приводного вала. Компоновка привода конвейера. Выбор и расчет муфт.

    дипломная работа [2,1 M], добавлен 20.09.2012

  • Полный аналитический расчет режимов резания. Выбор геометрических параметров резца. Определение подач, допускаемых прочностью пластинки, шероховатостью обработки поверхности. Расчет скорости, глубины, силы резания, мощности и крутящего момента станка.

    курсовая работа [711,8 K], добавлен 21.10.2014

  • Обзор приводов и систем управления путевых машин. Расчет параметров привода транспортера. Разработка принципиальной гидравлической схемы машины. Расчет параметров и подбор элементов гидропривода, механических компонентов привода и электродвигателей.

    курсовая работа [177,2 K], добавлен 19.04.2011

  • Предварительный выбор тягового органа (ленты) Подъемно-транспортной машины. Расчет поддерживающих и направляющих элементов конвейера. Рассмотрение механизма передвижения грузовой тележки. Выполнение расчета натяжного устройства транспортной машины.

    курсовая работа [585,7 K], добавлен 13.10.2017

  • Технологические характеристики рабочей машины. Расчет и построение механических характеристик рабочей машины под нагрузкой и на холостом ходу. Выбор элементов кинематической принципиальной схемы. Определение показателей разработанного электропривода.

    курсовая работа [198,0 K], добавлен 18.11.2010

  • Кинематический и энергетический расчет привода. Расчет клиноременной и червячной передач. Конструирование и определение размеров зубчатых колес и элементов корпуса редуктора. Проектирование и расчет валов. Расчет шпоночных соединений и выбор подшипников.

    курсовая работа [242,3 K], добавлен 01.03.2010

  • Расчет режима резания. Установка структуры операции с учетом необходимости переключения режимов резания, смены режущего инструмента и контрольных замеров поверхности. Определение основного времени. Вспомогательное время на установку и снятие детали.

    курсовая работа [3,1 M], добавлен 04.07.2010

  • Анализ конструкции и принципа действия мельницы самоизмельчения "Гидрофол". Определение основных параметров машины. Расчет мощности и подбор электродвигателя. Расчет передач привода, деталей машины на прочность, подбор шпонок, подшипников, муфт.

    курсовая работа [564,7 K], добавлен 09.12.2014

  • Принцип работы взбивальной машины МВ-6. Теоретические процессы, реализуемые взбивальным оборудованием. Расчет электромеханического привода машины МВ-6. Расчет движущих моментов и скоростей вращения валов. Проверочный расчет зубьев на контактную прочность.

    курсовая работа [532,6 K], добавлен 18.01.2015

  • Построение 3D модели в "КОМПАС 3D". Выбор режимов резания. Расчет максимальной требуемой мощности станка. Подбор модели станка и оснастки для станка. Генерирующие коды для станков с ЧПУ. Использование запрограммированных команд для управления станком.

    контрольная работа [2,3 M], добавлен 24.06.2015

  • Обоснование выбора структуры привода, составление его математической модели. Расчет конструктивных параметров, управляющего электромагнита и динамических характеристик привода, тепловой расчет конструкции. Технологический процесс сборки рулевой машины.

    дипломная работа [855,7 K], добавлен 10.09.2010

  • Проблема совершенствования современных металлообрабатывающих станков. Технические характеристики для токарных станков. Расчет и обоснование режимов резания. Определение частот вращения, силы резания и эффективных мощностей. Расчет элементов привода.

    курсовая работа [661,9 K], добавлен 22.10.2013

  • Оптимальное распределение показателей надежности между элементами машины. Производственное назначение одноковшового фронтального погрузчика ТО-28А. Коэффициент использования машины. Расчет показателей надежности. Отказы элементов автомобильного крана.

    контрольная работа [413,5 K], добавлен 06.01.2013

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.