Расчет и выбор посадок сборочного соединения
Червячный редуктор как устройство, преобразующее угловую скорость и момент двигателя, используя червячную передачу. Знакомство с основными особенностями расчета и выбора посадок подшипника качения. Анализ схемы полей допусков посадки подшипника на вал.
Рубрика | Производство и технологии |
Вид | контрольная работа |
Язык | русский |
Дата добавления | 10.02.2014 |
Размер файла | 188,4 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Введение
Качество машин и механизмов, их надежность и долговечность в значительной степени определяется точностью обработки деталей при изготовлении. Выполнение требований к точности деталей и сборочных единиц является одним из основных условий взаимозаменяемости.
Обеспечение взаимозаменяемости, а, следовательно, и заданного уровня качества изделий подразумевает не только установление комплекса требований ко всем параметрам, оказывающим влияние на взаимозаменяемость и качество изделий (нормирование параметров и их точности), но и эффективный контроль нормируемых параметров.
Эксплуатационные показатели механизмов и машин (долговечность, надежность, точность и т.д.) в значительной мере зависят от правильности выбора посадок, допусков формы и расположения, шероховатости поверхности отдельных деталей. В собранном изделии отклонения размеров, формы, расположения осей или поверхности какой-либо одной детали вызывают отклонения у других. Эти отклонения, суммируясь, приводят к повышенному и неравномерному изнашиванию деталей, снижают точность работы подвижных соединений, вызывают интенсивный износ, очаги задиров, неравномерное распределение напряжений в неподвижных сопряжениях. Развитие стандартизации норм взаимозаменяемости стимулирует широкую стандартизацию продукции массового потребления - полуфабрикатов, сортового проката, крепежных изделий, электродвигателей, редукторов и пр. Серийное и массовое производство и эксплуатацию изделий надлежащего качества возможно организовать только с применением стандартизации норм взаимозаменяемости. Выполнение установленных стандартом требований проверяют измерениями, которые в свою очередь базируются на стандартных единицах, средствах их воспроизведения, процедурах и требованиях к оформлению.
1.Описание конструкции и назначение узла
Червячный редуктор -- устройство, преобразующее угловую скорость и момент двигателя, используя червячную передачу.
Червячный редуктор предназначен для передачи крутящего момента от электродвигателя к исполнительным звеньям. Ведущий вал редуктора 5 представляет собой ступенчатый вал, на котором установлен червяк. Частота вращения ведущего вала составляет 380 об/мин. Передаваемый крутящий момент Т2 = 305 Н·м, радиальная нагрузка консольного участка выходного вала составляет 7400 Н, осевое усилие 2 кН. Ведомый вал 4 воспринимает нагрузку от ведомой шестерни 11 с числом зубьев Z2 =59. Ведомый вал вращается в подшипниках 7. По условиям работы редуктора нагрузка на подшипники с сильными ударами и вибрацией, перегрузка до 300 %. Шестерни и валы с подшипниками установлены в корпусе 6, закрываемом крышкой редуктора 1. подшипники закрываются глухими и сквозными крышками 3 и 8; герметичность достигается установкой прокладок под крышки.
1.1 Расчет и выбор посадок подшипника качения
Данные для расчета:
- номер подшипника и класс его точности: подшипник радиально-упорный легкой серии 36310, класс точности 6;
- радиальная реакция опоры R = 2,0 кН;
- осевое усилие А = 2 кН;
- характер нагружения: с сильными толчками и вибрациями, перегрузка до 300%;
- диаметр отверстия полого вала dотв = 0 (вал сплошной).
Анализом условий и характера работы сборочного узла устанавливаем, что циркуляционно-нагруженными (вращающимися) являются внутренние кольца подшипников качения, сопрягаемые с ведущими и ведомыми валами редуктора. Корпус редуктора является неподвижным. Наружные кольца неподвижны, что определяет местный характер их нагружения. По табл. 8 прил. A определяем габаритные размеры подшипника:
d = 30 мм; D = 62 мм; b = 16 мм; r = 1,5 мм.
1. Определяем интенсивность радиальной нагрузки на посадочной поверхности циркуляционно-нагруженного кольца по формуле:
Н/мм.
Значение КП выбираем по табл. 7 прил. А в зависимости от характера нагрузки, в нашем случае КП = 1,8; значение коэффициента FA выбираем из табл. 2 прил. А в зависимости от величины , в нашем случае для радиально-упорных подшипников FA = 1; значение коэффициента F выбираем по таблице 6 прил. А: F= 1,6.
2. По найденному значению PR для d = 30 мм по табл. 5 прил. Б выбираем основное отклонение на посадочной поверхности внутреннего кольца, в нашем случае основное отклонение к.
3. Для наружного кольца, испытывающего местное нагружение, в соответствии табл. 3 прил. Б для разъемного корпуса с сильными толчками и вибрациями, перегрузкой до 300 % принимаем посадку JS.
4. Выбор экономически целесообразного квалитета для посадок подшипника на вал и в корпус производим на основании данных табл. 2 настоящих методических указаний.
Посадка подшипника на вал O30, посадка в корпус O62.
5. По таблицам 9, 10 прил. А и таблицам ГОСТ 25347-82 определяем отклонения для колец подшипника и сопрягаемых с ними деталей соответственно. Строим поля допусков по наружному и внутреннему диаметрам колец подшипника.
Smax = es - EI = 0.026мм;
Smin = ei - ES = -0,017 мм;
Рис. 1. Схемы полей допусков посадки подшипника на вал (а) и в корпус (б).
Для внутреннего кольца:
Nmax = EI - es = 0,023мм.
Nmin = ES - ei 1= 0,002 мм.
6. Определяем максимальный допустимый натяг .
,
редуктор подшипник червячный
где значение К:
Условие Nmax < выполняется, т.к. 0,023 < 0,1098.
7. Проверяем достаточность минимального натяга в посадке внутреннего кольца на вал.
== 5.3 мкм.
Условие Nmin .не выполняется, поэтому вводим поправку на шероховатость:
= - 5(RaD + Rad) =5.3-5(0.63+0,32) = 0,55 мкм = 0,00055 мм.
В том случае, если учет шероховатости не приводит к выполнению условия, то следует выбирать для посадки на вал следующее отклонение допуска вала (табл. 5 прил. A). С учетом поправки на шероховатость условие Nmin .выполнено, т.к. 0,002 > 0,00055.
8. Проверяем наличие посадочного рабочего зазора.
Gp = Gн - ?d,
где Gн = = мм.
Значения Gmax и Gmin берутся по данным табл. 12 прил. А.
Uэф = 0,85Nср = 0,85·мм.
?d=Uэф= ·=0.011
Gp = 0,0305 - 0,0086 = 0,0245 мм. Gp > 0. Условие выполнено.
Усилие запрессовки Рзапр:
== =2919.6 Н.
9. Температура нагрева подшипника в масле
,
где Sсб = Smin в посадке типа H/g = -0,017 мм;
б = (11,1±1)·10-6 град-1;
= = 36,6 ?С.
1.2 Расчёт и выбор посадки с натягом
Для цилиндрического редуктора произведем расчет сопряжения «вал - зубчатое колесо».
Данные для расчета:
номинальный диаметр сопряжения d = 120 мм;
длина сопряжения ?= 0,085м;
наружный диаметр втулки d2 = 0,14 м;
диаметр осевого отверстия d1 = 0;
передаваемый крутящий момент М = 12500 Н*м;
осевое усилие P= 0, Н;
величины шероховатости поверхностей вала и втулки Rzd,=1,6 мкм; RzD = 3,2 мкм;
материал вала и втулки - сталь 45;
1. Определяем удельное контактное эксплуатационное давление Рэ, принимая коэффициент запаса прочности n =1,5:
Рэ == = 46,4*106 Па,
2. Определяем значение предела текучести материала по таблице 2 прил. Г. Для стали 45 значение ут = 3,53•108 Па.
Вал и втулка испытывают упругие деформации
3. По графику деформаций (рисунок 1 прил. В) определяем наибольшее допустимое значение Рнб/ут на границе допустимой зоны деформирования (кривая «б») и рассчитываем значение Рнб , Па,
Рнб/ут =0,122.
Рнб=0,122? ут = 0,122?3,53?10 8=0,43066?10 8 Па.
4. По графику (рис 2 прил. В) определяем значение коэффициента неравномерности распределения удельного давления ч:
.
По соотношениям l/d и d1/d находим значение коэффициента неравномерности распределения удельного давления ч=0,95.
Определяем наибольшее значение удельного давления Рнб.доп:
5. Определяем коэффициенты формы
6.
вала:
втулки:
где мА и мВ- коэффициенты Пуассона материала втулки и вала соответственно, определяемые по табл.2 прил. А.
6. Рассчитаем значение наибольшего и наименьшего допустимого натяга и .
7. Рассчитаем поправку на смятие микронеровностей сопрягаемых поверхностей:
Определим величины расчетных значений минимального и максимального натягов:
= + Дш = 90,94 +4,8 = 95,74 мкм.
= + Дш = 80,16+4,8 = 80,56 мкм.
8. По таблицам ГОСТ 25347-82 выбираем стандартную посадку 120 и строим поля допусков (рис. 2). При выборе посадки соблюдаем условия:
?.
<.
Рис. 2. Схема полей допусков посадки с натягом 120.
Выбранная посадка O120 H8/u8 удовлетворяет условиям:
?: 80,16 мкм ? 133 мкм.
<: 95,74 мкм ? 37 мкм.
9. Определяем наибольшее удельное давление на сопрягаемых поверхностях при наибольшем натяге выбранной посадки:
10. Наибольшее напряжение во втулке:
Прочность втулки обеспечена, т.к. выполняется условие
уд ? ут
0,3568•108 ? 0,7136•108.
Таблица. Выбор посадок для сборочного узла и их расчет
Номера сопрягаемых деталей |
Наименование сопрягаемых деталей |
Выбранные посадки по ГОСТ 25347-82 |
|
7-4 |
Подшипник - вал |
O 30 L6 / к6 |
|
7-1 |
Подшипник - корпус |
O 62Js7 / l6 |
|
10-4 |
Шпонка - вал червячной колеса |
10 N9 / h9 |
|
10-11 |
Шпонка - червячное колесо |
10 Js9/ h9 |
|
11-4 |
Червячное колесо - вал |
O 35 H8/u8 |
|
8-6 |
Глухая крышка - корпус |
O 62 Js7/ d11 |
|
3-1 |
Крышка сквозная - корпус |
O 62 Js7 / d9 |
|
2-1 |
Болт - корпус |
М8 7H / 8g |
|
2-3 |
Болт - крышка (наружная) |
O 8 H12 / 8g |
|
9-6 |
Штифт - нижний полукорпус |
O 11 R7 / h6 |
Таблица
Номера сопряг. деталей |
Номинальный размер с отклонениями |
Предельные размеры, мм |
Схемы полей допусков |
||||||
Dmax |
Dmin |
dmax |
dmin |
Smax |
Smin |
||||
7-4 |
30 |
29.992 |
30.015 |
30.002 |
- |
- |
|||
7-1 |
62.015 |
61.983 |
62 |
61.989 |
0.026 |
- |
|||
10-4 |
10 |
9.964 |
10 |
9.964 |
0.36 |
- |
|||
10-11 |
10.018 |
9.982 |
10 |
9.964 |
0.054 |
- |
|||
11-4 |
35.039 |
35 |
35.099 |
35.060 |
- |
- |
|||
8-6 |
62.015 |
61.985 |
61.900 |
61.710 |
0.305 |
0.085 |
|||
3-1 |
62.015 |
61.985 |
61.900 |
61.826 |
0.189 |
0.085 |
|||
3-1 |
8.200 |
10 |
7.972 |
7.637 |
0.563 |
0.028 |
|||
2-3 |
8.150 |
8 |
7.972 |
7.637 |
0.513 |
0.028 |
|||
9-6 |
9.987 |
9.972 |
10 |
9.991 |
- |
- |
Таблица. Выбор средств измерения деталей
Номера сопрягаемы деталей |
TD (Td), мм |
Допускаемая погрешность измерения дизм, мкм |
Средство измерения |
Цена дел., мм |
Пределы измерения, мм |
||
7-4 |
0,008 |
13 |
Стандартная деталь |
- |
- |
||
0,013 |
4 |
Рычажная скоба ГОСТ 11098-81 |
0,002 |
25-50 |
|||
7-1 |
0,032 |
19 |
Индикаторный нутромер ГОСТ 868-81 |
0,01 |
50-100 |
||
0,011 |
5 |
Стандартная деталь |
- |
- |
|||
10-4 |
0,036 |
9 |
Индикаторный нутромер ГОСТ 868-81 |
0,01 |
35-50 |
||
0,036 |
2 |
Рычажная скоба ГОСТ 11098-81 |
0,002 |
25-50 |
|||
10-11 |
0,036 |
9 |
Индикаторный нутромер ГОСТ 868-81 |
0,01 |
35-50 |
||
0,036 |
2 |
Рычажная скоба ГОСТ 11098-81 |
0,002 |
25-50 |
|||
11-4 |
0,039 |
16 |
Рычажная скоба ГОСТ 11098-81 |
0,002 |
25-50 |
||
0,039 |
5 |
Рычажная скоба ГОСТ 11098-81 |
0,002 |
25-50 |
|||
8-6 |
0,030 |
16 |
Индикаторный нутромер ГОСТ 868-81 |
0,01 |
50-100 |
||
0,190 |
5 |
Мик. гладкий Гладкий микрометр ГОСТ 6507-90 |
0,010 |
50 - 75 |
|||
3-1 |
0,200 |
16 |
Индикаторный нутромер ГОСТ 868-81 |
0,01 |
50-100 |
||
0,335 |
5 |
Скоба рычажная ГОСТ 11098-81 |
0,002 |
25-50 |
|||
9-6 |
0,015 |
9 |
Индикаторный нутромер ГОСТ 868-81 |
0,002 |
10 - 18 |
||
0,009 |
2 |
Микрометры рычажные ГОСТ 4381 - 68 |
0,010 |
0 - 25 |
|||
2-1 |
D,d |
- |
- |
Резьбовой калибр - пробка ГОСТ 24939 - 81 |
- |
- |
|
0,375 |
80 |
Микрометр гладкий ГОСТ 6507 - 90 |
0,01 |
0 - 25 |
|||
D2,d2 |
0,224 |
50 |
Резьбовая пробка ГОСТ 12202 - 66 |
- |
- |
||
0,212 |
50 |
Микрометр резьбовой ГОСТ 4380 - 93 |
0,01 |
0 - 25 |
|||
D1,d1 |
0,375 |
80 |
Калибр - пробка гладкая ГОСТ 17739 - 72 |
- |
- |
||
- |
- |
Резьбовое кольцо ГОСТ 17763 - 72 |
- |
- |
|||
2-3 |
0,150 |
9 |
Калибр - пробка гладкая ГОСТ 17739 - 72 |
- |
- |
||
0,335 |
2 |
Микрометр резьбовой ГОСТ 4380 - 93 |
0,01 |
0 - 25 |
2.Расчет рабочих и контрольных калибров
Построить схемы полей допусков калибра-скобы и калибра-пробки, рассчитать предельные и исполнительные размеры калибров для контроля деталей в сопряжении ?32 H8/jS7.
1. По таблицам допусков ГОСТ 25347-82 определяем значения отклонений отверстия ?32H8: ES = +0,039 мм; EI = 0 и вала ?32 jS7: es = +0.012 мм; ei = -0,012 мм и строим поля допусков этих деталей.
2. Размечаем нулевые линии для построения полей допусков калибров.
2.1. Нулевая линия поля допуска проходной стороны калибра-пробки (нижняя граница поля допуска) 32,000 мм. Нулевая линия поля допуска непроходной стороны (верхняя граница поля допуска) 32,039 мм;
2.2. Нулевая линия поля допуска проходной стороны калибра-скобы (верхняя граница поля допуска) 32,012 мм. Нулевая линия поля допуска непроходной стороны - (нижняя граница поля допуска) 31,988 мм.
3. По таблицам ГОСТ 24853-81 выбираем отклонения:
3.1. для пробок Z= 2,5 мкм, Y = 2,0 мкм, H=2,5 мкм;
3.2. для скоб Z1= 3,5 мкм, Y1 = 3,0 мкм, H1= = 4,0;
Hp = 1,5 мкм.
Рис. 6. Схема расположения поля допуска отверстия и полей допусков калибров
От соответствующих нулевых линий строим поля допусков калибров. Участок износа обозначаем вертикальной штриховкой
Рис.7. Схема расположения поля допусков вала и полей допусков калибров- скоб
4. Рассчитываем предельные размеры калибра-пробки в соответствии с формулами.
5. Рассчитываем предельные размеры калибра-скобы в соответствии с формулами.
мм.
мм.
мм.
мм.
мм.
6. Рассчитываем предельные размеры контрольных калибров в соответствии с формулами.
=
=
Таблица
Размеры |
Предельные размеры калибров, мм |
||
Для пробки |
Для скобы |
||
Проходная сторона |
|||
Наибольший |
32,00375 |
32,0105 |
|
Наименьший |
32,00125 |
32,0065 |
|
Изношенный |
31,998 |
32,015 |
|
Непроходная сторона |
|||
Наибольший |
32,04025 |
31,99 |
|
Наименьший |
32,03775 |
31,986 |
|
Контрольные калибры |
|||
Проходная сторона новая |
|||
Наибольший |
- |
32,00925 |
|
Наименьший |
- |
32,00775 |
|
Проходная сторона изношенная |
|||
Наибольший |
- |
32,01575 |
|
Наименьший |
- |
32,01425 |
|
Непроходная сторона |
|||
Наибольший |
- |
31,98875 |
|
Наименьший |
- |
31,98725 |
7. Определяем исполнительные размеры калибров для простановки их на чертежах.
Пробки Р-ПР 32,00375-0,005 мм Р-НЕ 32,04025-0,005 мм
Скобы Р-ПР 32,0065+0,005 мм Р-НЕ 31,986+0,005 мм
Заключение
В ходе выполнения курсовой работы «расчет и выбор посадок сборочного соединения» я овладел навыкам практического использования требований общетехнических стандартов, провел расчет и выбор посадок подшипника качения, назначения оптимальных технических требований, обучилась навыкам правильного выбора и расчета допусков и посадок с натягом, научился выбирать посадки и средства измерения для них.
Список использованных источников
Афанасьев, А.А. Взаимозаменяемость [Текст]:учебник для студ. высш. учеб. заведений / А.А. Афанасьев, А.А. Погонин. - М.: ИЦ «Академия», 2010. - 352 с.
Мочалов, В.Д. Метрология, стандартизация и сертификация. Взаимозаменяемость и технические измерения: [Текст]: Учебное пособие / В.Д. Мочалов. - Белгород: Изд-во БГТУ им. В.Г. Шухова, 2006. - 248 с.
Методические указания к оформлению материалов при выполнении курсовых проектов (работ) и выпускной квалификационной работы для студентов специальности 072000 (200503) А. М. Степанов, Н. А. Митякина, Е. С. Гунько, - Белгород.: Изд- во БелГТАСМ, 2001. -22 с).
Палей, М. А. Допуски и посадки [Текст] / М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский. Справ.: В 2 т. 7-е изд. Л.: Политехника, 1991. - 1184 с.
Анухин, В. И. Допуски и посадки [Текст]: учеб. пособие. 3-е изд. / В.И. Анухин. - СПб.: Питер, 2004 - 207 с.
Якушев, А. И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения [Текст]: учеб. для втузов / А. И. Якушев, Л. Н. Воронцов, Н. М. Федотов. - 6-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1986. -352 с.
Справочник контролера машиностроительного завода. Допуски, посадки, линейные измерения / А. Н. Виноградов, Ю. А. Воробьев, Л. Н Воронцов и др.; Под ред. А. И. Якушева.- 3-е изд.- М.: Машиностроение, 1980. - 367 с.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Построение схем расположения полей допусков для сопряжения в системах отверстия и вала. Расчет и выбор посадки с зазором подшипника скольжения по упрощенному варианту. Выбор посадки с натягом (прессовые посадки). Расчет и выбор посадок подшипника качения.
курсовая работа [2,7 M], добавлен 07.08.2013Расчет посадок гладких цилиндрических соединений. Выбор и обоснование средств измерений для контроля линейных размеров деталей. Выбор, обоснование и расчет посадки подшипника качения. Расчет допусков и посадок шпоночного и резьбового соединения вала.
курсовая работа [2,2 M], добавлен 04.10.2011Назначение посадок для сопрягаемых поверхностей в зависимости от их служебного назначения. Расчет соединения с натягом и выбор посадки с натягом. Расчет одного подшипника, выбор посадки для внутренних и наружных колец подшипника, схема полей допусков.
курсовая работа [560,6 K], добавлен 13.12.2012Расчет и выбор посадки с зазором для гладкого цилиндрического соединения. Расчет посадок подшипника качения. Построение схемы расположения полей допусков деталей резьбового соединения. Расчет размерной цепи А-А. Совершенствование стандартизации в России.
курсовая работа [3,2 M], добавлен 08.06.2010Расчет и выбор посадок с зазором. Вероятность зазора и натяга в переходных посадках. Выбор посадок с натягом, посадок подшипника качения. Расчет исполнительных размеров рабочих калибров. Выбор допусков резьбовых соединений. Расчет размерных цепей.
курсовая работа [780,5 K], добавлен 14.04.2014Назначение посадок для сопрягаемых поверхностей в зависимости от их служебного назначения. Расчет соединения с натягом и по расчету выбрана посадка с натягом подшипника и выбраны посадки для внутреннего и наружного колец подшипника, схема полей допусков.
контрольная работа [222,0 K], добавлен 13.12.2012Расчет гладких цилиндрических соединений с натягом. Определение и выбор посадок подшипников качения. Схема расположения полей допусков подшипника. Взаимозаменяемость и контроль резьбовых сопряжений и зубчатых передач. Расчет калибров и размерной цепи.
контрольная работа [394,5 K], добавлен 09.10.2011Удельное давление между поверхностями сопряжения вала и втулки. Расчет посадки с натягом, размерной цепи. Выбор посадок подшипника качения на вал и в корпус. Элементы шлицевого, шпоночного и резьбового соединения. Допуски на элементы зубчатых передач.
контрольная работа [804,6 K], добавлен 11.02.2013Проведение расчёта посадки с натягом для гладкого цилиндрического соединения. Расчет посадок подшипников качения и переходной посадки. Обзор отклонений и допусков форм поверхностей отверстий при установке вала в призму с помощью контрольных инструментов.
курсовая работа [992,3 K], добавлен 22.12.2014Расчет и выбор посадок подшипников качения. Выбор посадок для сопряжения узла и их расчет. Построение полей допусков и расчеты размеров рабочих калибров. Определение и выбор посадки с зазором и с натягом. Расчет размерной цепи вероятностным методом.
курсовая работа [426,4 K], добавлен 09.10.2011Особенности выбора допуска и посадок для гладких цилиндрических соединений, выбор полей допусков для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения. Выбор допусков и посадок шпоночных, шлицевых соединений. Расчет допусков размеров заданной размерной цепи.
курсовая работа [735,9 K], добавлен 31.05.2010Назначение посадок для сопрягаемых поверхностей в зависимости от служебного назначения. Проектирование гладких и резьбовых калибров, размерных цепей. Выбор посадок для внутреннего и наружного колец подшипника, построение схемы расположения полей допусков.
курсовая работа [1011,5 K], добавлен 16.04.2019Допуски и посадки цилиндрических соединений. Допуски и посадки подшипников качения. Основные размеры подшипника. Предельные отклонения на изготовление колец подшипника. Допуски и посадки шпоночных соединений. Допуски и посадки шлицевых соединений.
контрольная работа [7,3 K], добавлен 28.06.2005Определение зазоров и натягов в соединениях. Схема расположения полей допусков посадки с зазором. Расчет и выбор посадок с натягом. Схема расположения полей допусков соединений с подшипником качения. Выбор посадок шпоночных и шлицевых соединений, эскизы.
курсовая работа [3,1 M], добавлен 28.09.2011Назначение и анализ посадок для шпоночного соединения. Выбор посадок для соединения подшипника качения с валом и корпусом. Соединение зубчатого колеса с валом. Расчёт исполнительных размеров калибров для контроля отверстия и вала, образующих посадку.
курсовая работа [177,7 K], добавлен 20.11.2012Выбор посадки для соединения с зазором в зависимости от диаметра и скорости вращения. Расчет посадки для втулки, запрессованной в корпус. Расчет резьбового соединения, определение исполнительных размеров калибров. Выбор посадок подшипника качения.
контрольная работа [974,2 K], добавлен 03.03.2011Обоснование и выбор посадок зубчатых механизмов. Разработка рабочего чертежа детали вала. Расчет посадки для гладкого цилиндрического соединения. Назначение различных посадок подшипника качения. Расчет калибров и выбор универсальных средств измерений.
контрольная работа [285,6 K], добавлен 25.07.2014Определение элементов гладкого цилиндрического соединения. Расчет и выбор посадок с зазором. Расчет и выбор посадок с натягом. Определение допусков и посадки шпоночных соединений. Расчет и выбор посадок подшипников качения. Расчет размерных цепей.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 16.09.2017Выбор посадок подшипников качения. Схема расположения полей допусков соединения наружного кольца подшипника с корпусом и валом. Выбор измерительных средств для контроля заданного соединения и вала. Определение допускаемых погрешностей измерения.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 18.09.2011Выбор и обоснование выбора посадок, параметров шероховатости, допусков формы и размеров поверхностей, класса точности подшипника, предельное отклонение и определения вида нагружения колец редуктора. Расчет комбинированной посадки и размерной цепи.
курсовая работа [1,7 M], добавлен 02.07.2014