Расчет картофелечистки дискового типа

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Характеристика технологического процесса

2. Анализ конструкций

3. Расчетная часть

3.1 Расчет производительности

3.2 Расчет мощности электродвигателя

4. Монтаж и ремонт оборудования.

5. Правила эксплуатации оборудования

Заключение

Литература



Введение

Эффективная работа производства предприятия питания зависит не только от того, какое оборудование там установлено, но и от многих других его показателей: соответствия потребностям заведения, профессионального монтажа, удобства в обслуживании, чёткого соблюдения правил эксплуатации, бережного обращения и др.

Для того, чтобы максимально облегчить повседневный труд поваров, значительно повысить производительность труда, уменьшить травматизм на рабочем месте на предприятиях питания применяются машины и механизмы, т.е. механическое оборудование.

Механическое оборудование, применяемое на предприятиях питания, относится к классу технологических машин, предназначенных для первичной обработки продуктов и приготовления полуфабрикатов.

Спрос на механическое оборудование постоянно растёт за счёт открытия новых предприятий общественного питания.

Устойчивым спросом пользуется очистительное оборудование, предназначенное для удаления с продуктов поверхностного слоя с пониженной пищевой ценностью слоя (кожицы с овощей и фруктов, чешуи с рыбы и др.).

Широко используются машины для очистки корнеплодов. Поскольку из овощей, подвергающихся очистке, наибольший удельный вес приходится на картофель, машины для очистки картофеля носят название картофелеочистительных машин (картофелечисток), хотя на них могут очищаться и корнеплоды.

Как правило, степень механизации процессов первичной обработки овощей зависит от мощности предприятия. На предприятиях питания малой и средней мощности в овощных цехах устанавливаются картофелечистки периодического действия.

Машин для очистки овощей выпускают много, ведь очистка картофеля может производиться термическим, химическим и механическим способами. Но сегодня разговор только о механическом способе и, соответственно, о механических овощечистках.

В данном курсовом проекте мною будет сделан расчет картофелечистки дискового типа, производительностью 50 кг/ч.

картофелеочистительный дисковый технологический механический



1. Характеристика технологического процесса

На предприятиях питания первичная обработка овощей производится по следующей технологической схеме: сортировка, мытьё, очистка, доочистка, мойка и измельчение. Все перечисленные операции, выполняемые в овощных заготовочных цехах, могут быть механизированы, кроме доочистки. Как правило, степень механизации процессов первичной обработки овощей зависит от мощности предприятия.

Рассмотрим в качестве примера технологический процесс производства полуфабриката «Картофель сырой очищенный» на поточной линии с механическим способом очистки.

При переработке картофеля на поточно-механизированных линиях его сортируют и калибруют в овощехранилищах. В цех направляют только средний и крупный картофель, причем каждую партию раздельно с целью уменьшения отходов.

Перед обработкой на линии картофель рекомендуют замачивать на 2...3 ч для снижения расхода воды при последующем мытье. Целесообразно замачивать старый вялый картофель для восстановления тургора клубней и сокращения времени последующей очистки. Замачивать картофель следует в цементированных закромах-ваннах в количестве, не превышающем дневного объема переработки его на линии, или на гидротранспортерах.

Картофель подают в загрузочный бункер, откуда он поступает в вибромоечную машину.

Во избежание поломки очистительных машин картофель после моечной машины пропускают через камнеловушку. Последняя представляет собой ванну с концентрированным раствором поваренной соли (массовая доля 20 %). Проходя через камнеловушку, клубни всплывают на поверхность раствора, а камни и комья земли оседают на дно.

Из камнеловушки клубни направляют в картофелеочистительную машину периодического действия с дисковыми рабочими органами, а камни и землю периодически выгружают. Сущность механического способа очистки состоит в том, что наружный покров картофеля сдирается о шероховатую поверхность рабочего органа и стенки рабочей камеры машины. При этом между поверхностью клубня, шероховатой поверхностью рабочего инструмента и стенками рабочей камеры должно быть относительное движение. В дисковых картофелеочистительных машинах большая часть клубней располагается у стенок рабочей камеры. Если произвести разрез камеры во время обработки продукта, то расположение клубней будет иметь вид, изображенный на рис.1.

Клубни, расположенные на диске, продвигаются к стенкам и как бы выталкивают находящиеся около них клубни вверх. Этому способствуют расположенные на диске волны. Они поднимают находящийся у стенки рабочей каморы клубень, а под него попадает клубень, перемещающийся от центра диска к стенке. Попавшие в верхнее положение клубни скатываются по нижележащим в центральную часть диска. При этом вся масса клубней вращается в направлении движения диска. Каждый клубень интенсивно поворачивается вокруг своей оси тяжести, что в значительной мере способствует перемещению и равномерной очистке всех клубней. Траекторию движения отдельного клубня с некоторыми упрощениями можно описать в следующей последовательности. Клубень, упавший на центральную часть диска (положение I), начинает вращаться вместе с ним (положение II). По достижении определенной угловой скорости вращения клубень за счет центробежной силы отбрасывается на край диска (положение III). Прижимаясь к стенке рабочей камеры, клубень затормаживается, и его скорость становится меньше. Волна диска, имеющая максимальную высоту у края диска, настигает клубень, ударяет его и проворачивает. В этот момент происходит интенсивное сдирание кожицы с поверхности клубня. При этом волна сообщает клубню движение в сторону вращения диска (положение IV). Проходя под клубнем, волна поднимает его вверх. Этому способствуют также соседние клубни, находящиеся на диске. Они как бы вытесняют клубни, находящиеся у стенки. При этом они интенсивно поворачиваются, и вся масса клубней вращается (положения V--VII). Вращаясь вдоль стенки рабочей камеры, клубень теряет свою скорость и его центробежной силы оказывается недостаточно для прижатия к стенке, в результате чего клубень скатывается в центр диска. Траектория его движения направлена вниз по спирали (положение VIII). Происходит как бы закручивание верхнего слоя клубней в центральную часть диска.

Описанные траектории движения клубней являются приближенными, так как, вращаясь в общей массе, клубни сталкиваются и изменяют характер своего движения. Выявленные траектории движения клубней в дисковых картофелеочистительных машинах позволяют дать некоторые рекомендации по выбору основных параметров при конструировании этих машин.

Шероховатая поверхность картофелечисток выполняется из абразивной массы, состоящей из мелкозернистого карбида кремния и связующих - смолы и алебастра. Равномерность очистки будет зависеть от равномерности соприкосновения всей поверхности клубня с шероховатыми рабочими поверхностями машины, а также от интенсивности прижатия клубня к этим поверхностям и скорости относительного движения между ними. В то же время слишком сильное воздействие клубней на поверхности рабочего органа и стенки рабочей камеры приводит к повреждению клубней. Из таких клубней вымываются крахмальные зёрна, они быстро темнеют после обработки и их консистенция становится более мягкой. Вот это как раз и является существенным недостатком механического способа очистки. Образовавшаяся при очистке мезга смывается с клубней и абразивных поверхностей машины непрерывно поступающей водой и выводится из рабочего пространства в мезгосборник, откуда перекачивается в крахмальный агрегат.

Из картофелеочистительной машины клубни подают на конвейер ручной дочистки; отходы направляются по транспортеру для переработки на крахмал.

Дочищенные клубни картофеля для предохранения от потемнения сульфитируют, для этого их пропускают сначала через ванну с проточной водой, а затем направляют в сульфитацион-ную машину.

В сульфитационной машине клубни обрабатывают 5 мин водным раствором натрия бисульфита (натрия пиросульфита или натрия пиросернистого кислого) массовой долей 0,5... 1,0 % в пересчете на S02.

По качеству полученный полуфабрикат должен отвечать следующим требованиям: клубни чистые, невялые, несморщенные, без остатков глазков и темных пятен различного происхождения, белого или кремового цвета. После варки они имеют консистенцию, запах и вкус, свойственные свежеочищенному картофелю в отварном виде.

Допустимый срок хранения и реализации картофеля сульфитированного: при 15... 18 °С -- 24 ч, при 2...6 °С -- 48 ч.



2. Анализ конструкций

В последнее время отечественная промышленность и ряд зарубежных фирм выпускают в основном дисковые картофелеочистительные машины с рабочими органами в виде металлических вращающихся дисков волнообразной формы (б), выполненных из шероховатых материалов. На поверхности имеются от двух до четырех волн, высота которых увеличивается от центра диска к его краям. Иногда волны выполняют отдельно из металла или другого материала и устанавливают на диск. Некоторые картофелеочистительные машины периодического действия отечественного и зарубежного производства (МОК - 150, МОК - 300, Lp - 90 и др.) имеют рабочие органы в виде вогнутой чаши с плавным переходом от горизонтальной поверхности к наклонной.

Конусные картофелеочистительные машины имеют рабочие органы в виде вращающихся шероховатых усеченных конусов (а). Если используется абразивный материал, конусную абразивную чашу устанавливают на металлическое основание. На нижней стороне рабочих органов картофелеочистительных машин периодического действия расположены вертикальные лопасти для удаления отходов.

В картофелеочистительных машинах непрерывного действия применяются роликовые рабочие органы в виде усеченных конусов (в), выполненных из абразивного материала и установленных в соответствии с диаметрами.

Также могут использоваться цилиндрические ролики, поверхность которых покрыта гибкой нитью (щетками). Эти рабочие органы применяются для очистки поверхности клубней при обработке термическим способом.



Картофелеочистительные машины периодического действия

К дисковым картофелеочистительным машинам относятся машины МОК - 150, МОК - 300, МОЛ - 100, МООЛ - 500М, и другие. Кроме того, картофелеочистительные машины с дисковыми рабочими органами выпускают многие зарубежные фирмы.

Принцип действия картофелеочистительных машин с дисковыми рабочими органами одинаков и может быть рассмотрен на примере машины МОК - 150.

Картофелеочистительная машина МОК - 150 (Рисунок 2) состоит из рабочей камеры, загрузочного и приводного устройств, разгрузочного люка, пульта управления и станины.

Машина состоит из рабочей камеры, загрузочного и приводного устройств, разгрузочного люка, пульта управления и станины. Рабочая камера 12 машины выполнена в виде пустотелого цилиндра, на вертикальных стенках которого закреплен цилиндр 9 с отверстиями. Сверху рабочая камера закрыта загрузочным лотком 10, через окно которого подаются овощи для очистки. Рабочим органом машины служит вращающийся металлический диск 6, на верхней плоскости которого укреплен абразивный диск 7 с волнами 13. На нижней стороне диска есть две лопасти 5, предназначенные для продвижения очисток (мезги) к сливному патрубку 4. Рабочий орган укреплен на вертикальном валу 14. Вал вращается в двух подшипниках 15. Вращение вертикальному валу передается от электродвигателя 2 через понижающую клиноременную передачу 3. Для выгрузки очищенного продукта из рабочей камеры предусмотрен разгрузочный люк 8, закрываемый откидной дверцей.

Плотное прилегание дверцы к корпусу машины обеспечивается специальным уплотняющим запором с эксцентриком. Подача воды в рабочую камеру осуществляется через загрузочный лоток посредством ниппеля 11, к которому вода подается через гибкий резиновый шланг. Для слива воды и отходов на сливной патрубок надевается шланг 16, по которому мезга сливается в трап.

Электродвигатель установлен вертикально на станине 1, которая с помощью болтов закреплена на фундаменте высотой 100 мм над уровнем пола.

Сбоку корпуса, рядом с загрузочным лотком, смонтирован пульт управления, на котором размещены кнопки Пуск и Стоп.

Рис. 2



Принцип действия. При включении электродвигателя вращение через клиноременную передачу передаётся вертикальному рабочему валу, а от него рабочему органу. Клубни, поступающие в рабочею камеру , вовлекаются во движение рабочим органом и под действием центробежной силы перемещаются от центра к стенке. При этом между клубнем и абразивной поверхностью рабочего органа возникает сила трения, направленная в противоположную сторону от относительного движения, в результате чего клубень закручивается вокруг собственной оси, проскальзывает, и его кожица сдирается микрозубцами абразивной поверхности. Одновременно клубни поворачиваются, перекатываются, что обеспечивает соприкосновение клубней с шероховатыми поверхностями рабочего органа и стенок. Соприкасаясь с наклонной частью рабочего органа - волной, в результате полученного толчка клубни поднимаются вверх, а на их место поступают другие клубни. Затем клубни скатываются вниз, на рабочий орган. Мезга смывается водой.

Картофелеочистительные машины МОК - 300 и МОЛ - 100 по устройству и принципу действия аналогичны МОК-150, но отличаются от неё габаритными размерами, мощностью электродвигателя и некоторыми конструктивными особенностями.

Картофелеочистительная машина МООЛ-500М. Предназначена для очистки картофеля, моркови и лука. По устройству и принципу действия аналогична МОК-150. Особенность конструкции -- применение в качестве рабочего органа промышленного шлифовального абразивного круга. Для подъема клубней на рабочем органе смонтированы накладные металлические волны. Патрубок для отвода мезги установлен снаружи рабочей камеры.

Картофелеочистительные машины МООЛ - 250/125 имеют такое же назначение и принципиальное устройство, что и машина МООЛ - 500М, но отличаются от неё габаритными размерами, мощностью электродвигателя и некоторыми конструктивными особенностями.



Рис.3. Картофелеочистительный механизм УММ

Овощеочистительный механизм УММ-5 приводится в действие универсальным приводом УММ-ПС (УММ-ПР). Он представляет собой корпус 1, верхняя часть которого, выполненная в виде пустотелого цилиндра, является рабочей камерой для очистки овощей. Сверху рабочая камера закрыта загрузочной воронкой 2. Воронка имеет окно, закрываемое съемной крышкой 3. Рабочим органом механизма служит вращающийся металлический диск 7, на верхней плоскости которого укреплен волнообразный диск 6, изготовленный из абразивного материала. На нижней стороне металлического диска имеются две лопасти 5, предназначенные для продвижения очисток (мезги) к сливному патрубку (на рис. не показан). Рабочий орган укреплен на вертикальном валу 12. Вал вращается в шариковых подшипниках. Вращение вертикальному валу передается через повышающую коническую передачу 11. К нижней части корпуса винтами прикреплен хвостовик 10, которым механизм крепится к приводу универсальной кухонной машины. В хвостовике размещен горизонтальный вал 8, вращающийся в двух подшипниках скольжения. Для предотвращения вытекания смазки в хвостовике установлена уплотняющая манжета 9. На конце горизонтального вала имеется четырехгранное отверстие, в которое вставляется выходной вал привода для передачи движения от приводного устройства к механизму.Для выгрузки очищенного продукта из рабочей камеры в цилиндрической части корпуса предусмотрен люк, закрываемый откидной дверцей 13. С целью предотвращения вытекания воды через разгрузочный люк дверца по внутреннему периметру имеет резиновую прокладку. Плотное прилегание дверцы к корпусу механизма обеспечивается специальным уплотняющим запором с эксцентриками. Закрывается дверца рукояткой 14.Подача воды в рабочую камеру осуществляется посредством штуцера 4, к которому вода от водопроводной сети подается через гибкий резиновый шланг. На конце шланга укреплена накидная гайка, с помощью которой он навинчивается на резьбу штуцера. Для слива воды и отходов на сливной патрубок надевается шланг, по которому вода и отходы сливаются в трап.

К конусным картофелеочистительным машинам относятся машины типа МОК-125, МОК-250, МОК-350, МОК-400, МОК-1200, К7-МОК-125 и др., имеющие принципиально одинаковое устройство и различающиеся габаритами, мощностью электродвигателей и некоторыми конструктивными особенностями.

Принцип действия картофелеочистительных машин с конусными рабочими органами рассмотрен на примере машины МОК - 250 (Рис.4).



Рис.4

В верхней части машины расположен цилиндрический корпус 15, внутреннее пространство которого образует рабочую камеру. Рабочим органом машины является вращающийся конус, выполненный в виде литого алюминиевого корпуса 18 с закрепленной на нем конической чашей из абразивного материала 16. Коническая чаша крепится к корпусу гайкой 19, а по окружности корпуса -- фасонным кольцом 17. На верхней поверхности плоской части конической чаши для лучшего перемешивания обрабатываемого продукта имеются три волны.

Боковая поверхность рабочей камеры, расположенная над рабочим органом, облицована абразивными сегментами 14. Нижняя часть корпуса (под коническом частью рабочего органа) служит сборником отходов. Во время очистки продукта отделенные частицы смываются водой и проходят через зазор между стенками камеры и конусом в нижнюю часть цилиндра, откуда выбрасывается лопастями в сливной патрубок.

Сверху рабочая камера закрыта крышкой 10, изготовленной из нержавеющей стали. Снизу к крышке прикреплена обечайка (отбойник) 13, которая направляет продукт при движении его в рабочей камере от стенок к центру.

В крышке имеется окно для загрузки продукта в рабочую камеру. Для предотвращения разбрызгивания воды и выбрасывания корнеклубнеплодов во время их очистки загрузочное окно закрывается откидной крышкой 12. Плотное прилегание крышки к корпусу рабочей камеры обеспечивается прокладкой. Вода в рабочую камеру подается из штуцера 11.Для разгрузки картофеля в рабочей камере имеется разгрузочный люк, закрываемый во время работы дверцей 7. Для предотвращения вытекания воды через разгрузочный люк дверца снабжена резиновой уплотняющей прокладкой 9. Открывается дверца с помощью ручки 6. Одновременно ручка служит запирающим устройством дверцы. С внутренней стороны дверца имеет прилив (выступ) 8, наталкиваясь на который корнеклубнеплоды изменяют направление своего движения.

Движение рабочему органу передается от электродвигателя 2, установленного вертикально в нижней части машины. Передаточным механизмом является клиноременная передача 4, с помощью которой движение от электродвигателя передается рабочему валу 5. Для натяжения ремней предусмотрена возможность перемещения двигателя с целью увеличения межосевого расстояния между шкивами.Вал, на который насаживается рабочий орган, вращается в двух шариковых подшипниках 21. Подшипники устанавливаются в стакане 22, который болтами крепится к корпусу рабочей камеры. От вытекания смазки из подшипников и попадания на них воды из рабочей камеры в нижней и верхней крышках стакана предусмотрены уплотняющие манжеты 20. Верхняя часть корпуса рабочей камеры имеет фланец, который устанавливается на четырех стойках 23. Стойки укреплены на опорной плите 24 с четырьмя ножками 26. На одной из ножек находится болт 25 для присоединения провода заземления. Пространство между стойками закрыто облицовкой 3. В последней сделаны жалюзи 1 для поступления и выброса охлаждающего двигатель воздуха. Машина устанавливается на полу или фундаменте высотой 60 -- 100 мм и крепится четырьмя анкерными болтами М-18. Подача воды и электропитания осуществляется через отверстие в опорной плите трубами диаметром 15 мм (1/2").

Рядом с машиной в полу предусматривается устройство трапа. Вода и образовавшиеся отходы из сливного патрубка машины с помощью резинового шланга направляются непосредственно в трап. Для предотвращения растекания воды по полу цеха место установки одной или нескольких картофелеочистительных машин иногда огораживается невысоким бортиком.

Электропусковое устройство устанавливается, как правило, на стене в непосредственной близости от машины в легко доступном месте. При установке нескольких машин в ряд расстояние между ними должно быть не менее 0,7 м, а расстояние между картофелечистками и стенкой -- не менее 0,5 м.

Принцип действия. Продвижение по горизонтальной части конусной чаши происходят так же, как в дисковых картофелеочистительных машинах, но угол подъёма волны здесь ниже и составляет 17…19.

В связи с этим клубни поднимаются волнами только на наклонную поверхность рабочего органа под действием центробежной силы они поднимаются вверх, ударяется об отбойник в крышке и падают на вращающийся орган.

В процессе движения клубни проскальзывают, соприкасаясь с шероховатыми поверхностями, происходит сдирание кожицы.

Картофелеочистительная машина непрерывного действия.



Рис.5 Машина КНА-600М

1 - загрузочное окно; 2 -- электродвигатель; 3-- клиноременная передача, 4 -- цилиндрическая передача; 5 -- коллектор для подачи воды; 6 перегородка; 7-- заслонка; 8 -- секция рабочей камеры; 9 -- разгрузочный лоток; 10 -- поворотная заслонка; 11 -- валик; 12 -- сетка; 13 -- регулировочный механизм; 14 -- сливной патрубок; 15 -- крахмалоотстойник; 16--рама; 17 -- ванна; 18 абразивные ролики

Машина состоит из рамы, на которую через резиновую прокладку установлены корпус привода, боковая, передняя и задняя стенки, образующие прямоугольную коробку. Внутри коробки крепится внутренний каркас, который образует рабочую камеру машины. Рабочая камера разделена перегородками на четыре секции. Рабочими органами машины являются вращающиеся абразивные валики. Дно первой секции состоит из шести валиков, остальных секций -- из пяти. Валики расположены по всей ширине рабочей камеры и вращаются в направлении к разгрузочному окну. Каждый валик выполнен в виде металлического стержня, на который насажены 12 роликов, изготовленных из абразивного материала. Ролики имеют форму усеченных конусов. Рядом стоящие ролики совмещаются на стержне одинаковыми диаметрами. В результате этого валик имеет волнистую форму, что во время очистки клубней обеспечивает большую поверхность соприкосновения их с абразивной поверхностью валиков. Для прохода картофеля из секции в секцию в перегородках имеются окна, ширина которых регулируется специальными заслонками. Окна расположены в противоположных сторонах перегородок.

Валики приводятся в движение от электродвигателя, расположенного в верхней части машины. Каждый абразивный валик одним концом укреплен в подшипнике, а другим зацеплен с валиком приводного механизма. Движение к рабочим органам передается от двигателя через клиноременную передачу и систему зубчатых передач. Для безопасной работы клиноременная передача закрыта предохранительным щитком.

Двигатель укреплен на специальных направляющих, по которым он может передвигаться для обеспечения натяжения ремней. Передвижение двигателя осуществляется натяжным винтом. Загрузка продукта осуществляется через загрузочное окно, а выгрузка через разгрузочный лоток, который имеет регулировочную заслонку, позволяющую менять сечение выходного окна. Через коллектор душа в каждую секцию рабочей камеры подается вода, которая смывает частицы очищенной кожуры с клубней и абразивной поверхности рабочих валиков. Вода вместе с отходами (мезгой) проходит между роликами и попадает в ванну, а оттуда удаляется в мезгосборник.

Принцип действия. С транспортера клубни через загрузочное окно попадают в первую секцию рабочей камеры машины. Здесь клубни падают на быстровращающиеся абразивные ролики. Клубни в рабочей камере машины очищаются за счет трения их об абразивные ролики. При работе машины картофель располагается во всех четырех секциях, занимая объем в каждой секции рабочей камеры, близкий к полуцилиндрическому. При вращении роликов клубни постоянно подбрасываются, перекатываются, поворачиваясь к абразивным поверхностям различными участками своей поверхности, и с них сдираются частицы поверхностного слоя. Клубни, находящиеся у последнего валика каждой секции, наползают (или набрасываются) на расположенные перед ними неподвижные перегородки. Те клубни, которые к этому моменту находятся против окон в перегородках, переходят в следующую секцию, а их место занимают соседние клубни. Таким образом, возникает передвижение клубней по ширине рабочей камеры. Следовательно, передвижение клубней в машине происходит при вращении роликов и постоянном поступлении в машину новых порций клубней. Так как окна расположены в противоположных сторонах перегородок, прежде чем попасть в следующую секцию каждый клубень проходит предыдущую секцию вдоль всей ширины рабочей камеры



3. Расчетная часть

3.1 Расчет производительности

Рассчитать дисковую картофелеочистительную машину.

Исходные данные: производительность машины Q = 50 кг/ч, средний диаметр клубня , продолжительность цикла обработки порции продукта 5 минут, обрабатываемый продукт - картофель.

1. Вычисляем объём камеры из формулы 1(Расчет производительности) при насыпной массе картофеля и коэффициент заполнения рабочей камеры

, кг/с, (1)

где - масса единовременно загружаемого в рабочею камеру продукта, кг; Тц - продолжительность обработки порции продукта, с; V - геометрический объём рабочей камеры, м; - насыпная масса продукта; - коэффициент заполнения рабочей камеры, t3, tв - соответственно, продолжительность загрузки и удаления порции продукта из рабочей камеры, с; t0 - продолжительность обработки продукта, с.

2. Определяем диаметр рабочей камеры

3. Проверяем условие обеспечения циркуляции клубней на рабочем органе и возможности перемещения их:

. Поскольку D>Dmin, то условие обеспечения циркуляции клубней на рабочем органе выполняется.

4. Вычисляем диаметр рабочего диска при принятом радиальном зазоре между ним и стенкой рабочей камеры по формуле:

5. Общую высоту рабочей камеры принимаем равной диаметру камеры, т.е. . Высота чаши составляет , высота обечайки Тогда высота цилиндрической части рабочей камеры составляет

H = 0,3 - 0,1- 0,05 = 0,15м.

6. По полученным размерам рабочей камеры уточняем объём камеры для обработки продукта

Принимаем

V=12л.

7. Массу порции загружаемого продукта находим из формулы 1:

M = 0,012*650*0,6 = 5 кг

8. Уточняем теоретическую производительность машины по формуле

1:

1. Выбор электродвигателя и кинематический расчёт.

1.1 Определяем требуемую мощность двигателя

N=N* (Вт) Т=Твых=Т3

N=56*18=1008 Bт

1.2 Определяем КПД

=р*оп*пк р-редуктора



=0,97*0,96*0,9=0,679 оп-открытой передачи

пк-подшипников качения

1.3 Определяем мощность двигателя

1.4 Выбираем эл. Двигатель из условия

Nн Nдв Nн=1.5 кВт 4А80А2У3 Nн=1.5 кВт nс=3000

Номинальной мощности 1.5 кВт соответствует четыре вида двигателей (таблица 1)

Таблица 1

N	Типоразмер	nc, об/мин
1	4А80А2У3	3000
2	4А80В493	1500
3	4A90L693	1000
4	4A100L893	750

1.5 Определяем передаточное отношение двигателя

,

где nдв - синхронная частота вращения, Об/мин;

nвых - частота вращения выходного вала механизма (вал С, см схему 1), Об/мин

1.6 Задаёмся передаточным отношением открытой передачи

u = 23

1.7 Определяем передаточное отношение редуктора

Передаточное отношение редуктора должно входить в промежуток для конической прямозубой передачи U=23

,

где U - передаточное отношение двигателя

Uоп - передаточное отношение открытой

передачи

Uр - передаточное отношение редуктора

Остановим свой выбор двигателе N1, и примем следующие передаточные отношения:

uдв = 5,6 uр = 2,8 uоп = 2

Эскиз двигателя в приложении 1.

1.8 Определяем крутящие моменты действующие на валах передаточных меанизмов.

1.9 Определяем угловую скорость на валах передаточного механизма

Проверка: Nдв=Тдв*дв

Nдв=4,73*313,6=1483 Вт

Двигатель 4А80А2У3

1.10 Выполняем обратный пересчёт Т3, 3 с учётом выбранного двигателя

Проверка Nдв=Тдв*дв

Nдв=4.19*56=1500 Вт

В дальнейшем будем вести расчёты с учётом полученных значений

1.11 Определение частоты вращения валов передаточного механизма



n1 = nc = 3000 об/мин

Данные расчётов сведём в таблицу:

Таблица 2

	Тi, Н*м	i, рад/с	ni, об/мин
Вал А	4.78	314	3000
Вал В	9.08	157	1071
Вал С	24	56	535

2. Геометрический прочностной расчёт закрытой передачи

2.1 Выбираем материал

Для шестерни и колеса выбираем сталь углеродистую качественную 45; Ст 45, для которой допускаемое напряжение при изгибе для нереверсивных нагрузок 0=122 МПа, допускаемое контактное напряжение =550 МПа

2.2 Определяем внешний делительный диаметр

коэффициент КН=1,2

коэффициент ширины венца по отношению к внешнему конусному

расстоянию ВRE=0,285

1,



где Тр - момент на выходном валу редуктора (табл. 2);

de2 - внешний делительный диаметр, мм;

к - допускаемое контактное напряжение, МПа;

up - передаточное отношение редуктора;

Принимаем по ГОСТ 12289-76 ближайшее стандартное значение

de2=100мм

2.3 Принимаем число зубьев на шестерне

Z1=22

2.4 Определяем число зубьев на колесе

Z2=uр*Z1=2,8*22=62 1

Определяем геометрические параметры зубчатой передачи

2.5 Внешний окружной модуль

1

2.6 Угол делительного конуса для

шестерни

колеса

2.7 Определяем внешний диаметр шестерни и колеса



2.8 Определяем внешнее конусное расстояние

1

2.9 Определяем среднее конусное расстояние

,

где b - длина зуба

2.10 Определяем средний окружной модуль

2.11 Определяем средний делительный диаметр шестерни и колеса

d=m*Z 1

d1=1.3*22=28.6 мм

d2=1.3*62=80.6 мм

2.12 Определяем усилие действующее в зацеплении окружное

колеса

шестерни



,

где Т - крутящий момент на выходном валу; d - средний делительный диаметр

радиальное

,

где Р - окружное усилие, - угол делительного конуса, = 20

Проверка

коэффициент ширины шестерни по среднему диаметру

1

средняя окружная скорость колеса

1

степень точности n=7

Для проверки контактных напряжений определяем коэффициенты нагрузок

1,

где КН - коэффициент учитывающий распределение нагрузки по длине зуба;

КН - коэффициент учитывающий распределение нагрузки между прямыми зубьями;

КНV - коэффициент учитывающий динамическую нагрузку в зацеплении для прямозубых колёс

1

Проверку контактных напряжений выполним по формуле:

Проверка зубьев на выносливость по напряжениям изгиба

1 ,

где коэффициент нагрузок

,

где КF - коэффициент концентрации нагрузки;

КFV - коэффициент динамичности

Y - коэффициент формы зубьев выбираем в зависимости от эквивалентных чисел зубьев:

для шестерни



для колеса

При этих значениях ZV выбираем YF1 = 3.976, YF2 = 3.6

Для шестерни отношение

для колеса

Дальнейший расчёт ведём для зубьев шестерни, т.к. полученное отношение для него меньше.

Проверяем зуб колеса

3. Разработка эскизной компоновки

3.1 Предварительный расчёт валов редуктора.

Расчёт выполняем на кручение по пониженным допускаемым напряжениям

Крутящие моменты в поперечных сечениях валов:

ведущего Тк1=Т1=9000 Нм

ведомого Тк2=Т2=24000 Нм

Диаметр выходного конца вала dв1 (см. рис. 3) определяем при допускаемом напряжении к=25 МПа



1

диаметр под подшипниками примем dп1=17 мм; диаметр под шестерней dк1=20 мм.

Диаметр выходного конца вала dв2 (см. рис. 4) при допускаемом напряжении к=25 МПа

диаметр под подшипниками примем dп2=20 мм; диаметр под зубчатым колесом dк2=25 мм.

3.2 Конструктивные размеры шестерни и колеса

Шестерня

Сравнительно небольшие размеры шестерни по отношению к диаметру вала позволяют не выделять ступицу (см. рис. 3).

Длина посадочного участка lстb=20 мм

Колесо

его размеры dае2=101.1 мм; b=20 мм

диаметр ступицы dст 1.6*dк2=1.6*25=40

мм; длина ступицы

lст = (1.21.5)* dк2=1.5*25=37.5 мм

lст = 35 мм

толщина обода

0 =(34)*m=1.3*(34)=5 мм



Коническое зубчатое толщина диска

С=(0,10,17)*Rе=7 мм

3.3 Kонструктивные размеры корпуса редуктора

толщина стенок корпуса и крышки

= 0,05*Rе+1=3,65 мм; принимаем = 5 мм

1=0,04*Rе+1=3,12 мм; принимаем 1 = 5 мм

толщина фланцев (поясов) корпуса и крышки:

верхнего пояса корпуса и пояса крышки

b=1,5*=1,5*5=7,5 мм

b1=1,5*1=1,5*5=7,5 мм

нижнего пояса крышки

р=2,35*=2,35*5=11,75 мм; принимаем р=12 мм

Диаметры болтов:

фундаментальных

d1=0,055*R1+12=12,3 мм;

принимаем фундаментальные болты с резьбой М12

болтов, крепящих крышку к корпусу у подшипника,

d2=(0,70,5)* d1



d1=(0,70,5)*12,3=8,66,15 мм; принимаем болты с резьбой М8

болтов, соединяющих крышку с корпусом,

d3=(0,70,5)* d1

d3=67,2 мм; принимаем болты с резьбой М6

3.4 Компоновка редуктора

Проводим посередине листа горизонтальную осевую линию - ось ведущего вала. Намечаем положение вертикальной осевой линии - оси ведомого вала. Из точки пересечения проводим под 1 = 20 осевые линии делительных конусов и откладываем на них отрезки Re = 53 мм.

Конструктивно оформляем по найденным выше размерам шестерню и колесо. Вычерчиваем их в зацеплении. Подшипники валов расположим стаканах.

Предварительно намечаем для валов роликоподшипники конические однорядные. Учитывая небольшие размеры редуктора принимаем лёгкую серию подшипников

Условное обозначение подшипника	D, мм	D, мм	B, мм	C,кН	Co, кН
7203	17	40	12	14.0	9.0
7204	20	47	14	21.0	13.0

Наносим габариты подшипников ведущего вала, наметив предварительно внутреннюю стенку корпуса на расстоянии 10 мм от торца шестерни и отложив зазор между стенкой корпуса и центром подшипника 10 мм (для размещения мазеудерживающего кольца). Второй подшипник размещаем на расстоянии от первого равном 2.5*dв1=2,5*13=32.5 мм 2, где dв1 - диаметр выходного конца ведущего вала.

Размещаем подшипники ведомого вала, наметив предварительно внутреннюю стенку корпуса на расстоянии 10 мм от торца ступицы колеса и отложив расстояние между стенкой корпуса и центром подшипника 10 мм.

Замером определяем расстояния

a1=30 мм ; a2=48 мм ; a3=33 мм ; a4=64 мм

4. Проверка долговечности подшипников.

Ведущий вал

Расчётная схема

a1=30 мм

а2=48 мм

Рr1=203.5 Н

Pa1=74 Н

P=1678.3 Н

Определение реакций опор в вертикальной плоскости

Проверка:



Определение реакций опор в горизонтальной плоскости

Проверка:

Определение эквивалентных нагрузок

3 ,

где X,Y - коэффициенты радиальной и осевой нагрузок соответственно;

Kv - коэффициент учитывающий вращение колец подшипников;

Fr - радиальная нагрузка, Н;

КБ - коэффициент безопасности;

Кт - температурный коэффициент

,



где Нi, Vi - реакции опор в горизонтальной и вертикальной плоскостях соответственно, Н

Осевые составляющие радиальных реакций конических подшипников

1

здесь для подшипников 7203 параметр осевого нагружения e = 0.31

В нашем случае S1S2; Fa0, тогда Pa1=S1=706.2 H

Pa2=S1+Pa=271+74=345 H

X=0.4 Y=1.97

Расчётная долговечность, млн. об.

Расчётная долговечность, ч



,

где n = 1500 частота вращения ведущего вала.

Расчёт ведомого вала

Определение реакций опор в вертикальной плоскости

Проверка:



Определение реакций опор в горизонтальной плоскости

Проверка:

Осевые составляющие радиальных реакций конических подшипников



В нашем случае S1S2; Fa0, тогда Pa1=S1=63 H

Pa2=S1+Pa1=63+203.5=266.5 H

Так как в качестве опор ведомого вала применены одинаковые подшипники 7204 , то долговечность определим для более нагруженного подшипника.

,

по этому осевую нагрузку следует учитывать.

Эквивалентная нагрузка

Pэ=0.4*515.7+1.67*266.5=0.7 кН

Расчётная долговечность, млн. об.

1

Расчётная долговечность, ч

здесь n = 536 об/мин - частота вращения ведомого вала

Полученная долговечность более требуемой. Подшипники приемлемы.

5. Уточнённый расчёт валов.

Нормальные напряжения от изгиба изменяются по симметричному циклу, а касательные от кручения по пульсирующему

5.1 Выбор материала вала

Предварительно примем углеродистую сталь обычного качества, Ст5, для которой предел временного сопротивления b=500 Мпа

5.2 Определение изгибающих моментов

Ведущий вал

У ведущего вала определять коэффициент запаса прочности в нескольких сечениях нецелесообразно, достаточно выбрать одно сечение с наименьшим коэффициентом запаса, а именно сечение в месте посадки подшипника, ближайшего к шестерне (см. Рис.3). В этом опасном сечении действуют максимальные изгибающие моменты My и Mx и крутящий момент Mz = Т2. Концентрация напряжений вызвана напрессовкой внутреннего кольца подшипника на вал.

a1=14 мм;

а2=48 мм

Рr=203,5 Н;

Ра=74 Н ;

Р=1678,3 Н

Vа=308,5 Н;

Vв=105 Н;

Hа=2727,2 Н;

Hв=1048,9 Н;

Ma=10,582 Н*м

Построение эпюры Мy (рис. 5)

0ya1 My=-Pa*x+Ma;

y=0 My=Ma

y=a1 My=- Pr*a+Ma=-50,468 Н*м

0ya2 My=-Vв*y=-50,468 Н*м

Построение эпюры Мx (рис. 5)

0xa1 Mx=-P*x

0xa2 Mx=-Hв*x

x=0 Mx=0

x=a1 Mx=- P*a1=-50,349 Н*м

x=0 Mx=0

Эпюры моментов

x=a2 Mx=- Hв*a2=-50,349 Н*м

Ведомый вал

а3=33 мм;

а4=64 мм

Рr=74 Н;

Ра=203,5 Н;

Р=595,5 Н

Vа=133,4 Н;

Vв=-59,4 Н;

Hа=393,9 Н;

Hв=202 Н;

Ma=82,0105 Н*м

Построение эпюры Мy

0ya3 My=Vв*y

y=0 My=0

y=a3 My=Va*a3=44,022 Н*м

0ya4 My=Vв*y

y=0 My=0

y=a4 My=Va*a4=-38,016 Н*м

Построение эпюры Мx

0xa3 Mx=-Ha*x

x=0 Mx=0

x=a3 Mx=- Ha*a3=-129,657 Н*м

0xa4 Mx=-Hв*x

x=0 Mx=0

Эпюры моментов

x=a4 Mx=- Hв*a4=-129,657 Н*м

5.3 Определение суммарного изгибающего момента в опасном сечении

5.4 Определение осевого момента сопротивления сечения

1

5.5 Амплитуда нормальных напряжений

1

5.6 Определение полярного момента сопротивления

5.7 Определение амплитуды касательного напряжения



5.9 Определение коэффициентов запасов прочности

по нормальному напряжению

,

где v - амплитуда нормальных напряжений; К - эффективный коэффициент концентрации нормальных напряжений; - масштабный фактор для нормальных напряжений; - коэффициент учитывающий влияние шероховатости поверхности = 0.970.9

по касательному напряжению

,

где -1 - предел выносливости стали при симметричном цикле кручения;

k - коэффициент концентрации напряжений;

- масштабный фактор; - амплитуда касательных напряжений, МПа;

- коэффициент, учитывающий влияние шероховатости поверхности;

- коэффициент асимметрии цикла; m - среднее значение амплитуды касательных напряжений, МПа.

5.10 Определение общего коэффициента запаса прочности

6. Выбор типа крепления вала на колесе. Расчёт соединений

6.1 Выбор материала

В качестве материала шпонки примем сталь углеродистую обыкновенного качества Ст6, для которой допускаемое напряжение на смятие см=70100 МПа, допускаемое напряжение на срез ср=0,6*см=42 Мпа

6.2 Геометрические размеры шпонки

b=5 мм;

h=5 мм;

t1=3.0 мм;

t2=2.3 мм;

lш=lст2-(510)=28 мм,

где lст2 - длина ступицы, мм

lш - длина шпонки, мм

шпонка 5528 ГОСТ 23360-78

6.3 Проверка шпонки на смятие

,

где Т3 - крутящий момент на валу С, Н*м (таблица 2);

dк - диаметр вала под колесо, мм;

h - высота шпонки, мм;

b - ширина шпонки, мм;

lш - длина шпонки, мм

возьмём с закруглёнными концами

lp=28-5=23 мм берём 20 мм

6.4 Проверка шпонки на срез

7. Выбор и анализ посадок

Выбираем посадки

Примем посадки согласно таблице 4

Таблица 4

Распорная втулка на вал
Торцевые крышки на ПК
Внутренние кольца ПК на валы
Наружные кольца ПК в корпусе
Уплотнения на валы

Выполним анализ посадки Н7/m6

7.2 Определение предельных отклонений отверстий на колесе

D=25 (Н7) ES=+21 мкм

EI=0 мкм

7.3 Определение предельных отклонений вала

d=25 (m6) es=+21 мкм

ei=+8 мкм

7.4 Определение max значения натяга

Nmax=es-EI=21-0=21 мкм

7.5 Определение max значения зазора

Smax = ES-ei = 21-8=13 мкм

7.6 Определение допусков

7.6.1. на отверстие

ТD=ES=EI=21-0=21 мкм

7.6.2 на вал

Тd=es-ei=21-8=13 мкм

7.7 Определение предельных размеров

Dmax=D+ES=25+0.021=25.021 мм

Dmin=D+EI=15 мм

dmax=d+es=25+0.021=25.021 мм

dmin=d+ei=25+0.008=25.008 мм

8. Выбор муфт. Выбор уплотнений

Выбор муфты

Возьмём муфту упругую втулочно-пальциевую (МУВП). Эта муфта является наиболее распространённой муфтой с неметаллическими упругими элементами - резиной; обладает хорошей эластичностью, демпфирующей электроизоляционной способностью

Вращающий момент на валу электродвигателя

При ударной нагрузке принимаем коэффициент режима работы муфты К=4

Расчётный вращающий момент

8.1.4 По нормали МН-2096-64 выбираем муфту МУВП-16 (см. табл. 5)

Таблица 5

d, мм	D, мм	L, мм	1,мм	z	dп, мм	lп, мм	lв, мм	Мрас Н*м	,. рад/с
13	90	84	58	4	10	19	15	31.4	660

8.1.5 Проверяем пальцы на изгиб

8.1.6 Проверяем резиновые втулки на смятие

Выбранная муфта удовлетворяет условию прочности

Выбор уплотнений

Выберем уплотнение подшипников качения в зависимости от окружной скорости валов.

Ведущий вал

,

где - угловая скорость ведущего вала, рад/с; d - диаметр выходного конца ведущего вала, мм

Так как 1<2 м/с, то примем войлочное уплотнение по ГОСТ 6308-71, со следующими параметрами

dв1	d	D	b	D1	d1	b1	b2
13	12	21	2.5	22	14	2	3.0

Ведомый вал

,

где - угловая скорость ведомого вала, рад/с; d - диаметр выходного конца ведомого вала, мм

2<2 м/с, принимаем войлочное уплотнение со следующими параметрами:

dв1	d	D	b	D1	d1	b1	b2
17	16	25	3	26	18	2.5	3.2

9. Выбор смазки редуктора и подшипников.

9.1 Выберем смазку для редуктора

Окружная скорость = 5 м/с. Так как <10 м/с, то примем картерную смазку. Колесо погружаем в масло на высоту зуба.

Определим объём масляной ванны

V=(0.50.8)*Nн ,

где Nн - номинальная мощность двигателя, Вт

V=(0.50.8)*1.5=0.751.2 л

При средней скорости = 5 м/с, вязкость должна быть 28*10-6 м /с

Принимаем масло индустриальное И-30А по ГОСТ 20799-75

9.2 Выберем смазку подшипников качения

Критерием выбора смазки является k (млн.об./мин.)

k=dп*n,

где dп - диаметр вала под подшипники, мм;n - частота вращения вала, об/мин

k1 = dп1*n1 = = млн.об./мин.

K2 = dп2*n2 = = млн.об./мин

Полученные значения k не превышают 300000 млн.об./мин., поэтому применяем пластичную смазку УС-2 по ГОСТ 1033-73, которая закладывается в подшипниковые камеры при монтаже.

10. Сборка редуктора

Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской.

Сборку производят в соответствии с чертежом общего вида редуктора, начиная с узлов валов:

на ведущий вал насаживают мазеудерживающие кольца и устанавливают роликоподшипники, предварительно нагретые в масле до 80-100 С;

в ведомый вал закладывают шпонку 5528 и напрессовывают зубчатое колесо до упора в бурт вала; затем надевают распорную втулку, мазеудерживающие кольца и устанавливают подшипники, предварительно нагретые в масле.

Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора, регулируют зубчатое зацепление и надевают крышку корпуса, покрывая предварительно поверхности стыка крышки и корпуса спиртовым лаком. Для центровки устанавливают крышку на корпус с помощью двух конических штифтов; затягивают болты, крепящие крышку к корпусу.

После этого в подшипниковые камеры закладывают пластичную смазку, ставят крышки подшипников с комплектом металлических прокладок; регулируют тепловой зазор.

Перед установкой сквозных крышек в проточки закладывают войлочные уплотнения, пропитанные горячим маслом.

Проверяют проворачиванием валов отсутствие заклинивания подшипников (валы должны прокручиваться от руки) и закрепляют крышки винтами.

Затем ввёртывают пробку маслоспускного отверстия с прокладкой и привинчивают фонарный маслоуказатель.

Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию на стенде по программе, устанавливаемой техническими условиями.

3.2 Расчет мощности электродвигателя

9. Минимальную частоту вращения рабочего органа определяем



Принимаем минимальное расстояние от центра вращения рабочего органа до центра тяжести клубня и коэффициент трения между продуктом и абразивной поверхностью f = 1,0.

10. Минимальное число оборотов рабочего органа, необходимое для попадания клубня на стенку рабочей камеры определяем:

Принимаем расстояние от оси вращения до центра тяжести клубня r = rk = 0,12м и коэффициент проскальзывания Кск = 0,6.

11. Определяем действительную чистоту вращения рабочего органа:

n = 1,6nmin, n = 1,6* 235,6 = 370 об\мин.

12. Мощность, необходимую для преодоления сил трения между рабочим органом и клубнями, клубней друг от друга и стенку камеры рассчитываем по формуле

где Мтр - момент трения между рабочим органом и продуктом, Н*м, Ттр - суммарная сила трения, Н, rтр - радиус приложения суммарной силы трения, м, ( для дисковых картофелеочистительных машин = 0,33 D), - коэффициент учитывающий, что не все подброшенные клубни создают силы трения = 0,8 - 0,9, n - частота вращения очистительного диска, об/мин:

13. Мощность затраченную на подбрасывание клубней, вычисляем по формуле



где Нпд - высота подброса клубней, м, принимается равной полезной высоте рабочей камеры, z - число волн на очистительном диске, шт, Кск - коэффициент проскальзывания клубня относительно диска = 0,5 Вт

14. Принимаем механический КПД = 0,7, определяем мощность электродвигателя

кВт.

расчет картофелечистка дисковый поточный линия



4. Монтаж и ремонт оборудования

Под монтажом следует понимать совокупность операций, включающих распаковку оборудования, установку его на фундамент, подключение к коммуникациям, пуск, испытание и сдачу в эксплуатацию. Монтажные работы могут производиться как на вновь строящемся, так и на действующем предприятии при оснащении его новым оборудованием или реконструкции.

Монтаж оборудования осуществляется по проектно-технической монтаж оборудования, техническая и исполнительная документация на оборудование. К проектно-сметной документации относятся рабочие чертежи, сводная спецификации оборудования и монтажных материалов, смета на производство монтажа, включающая стоимость оборудования, материалов и монтажных работ, и расчетно-пояснительная записка к проекту.

Рабочие чертежи состоят из поэтажных планов и разрезов производственных площадей с размещением на них монтируемого технологического оборудования; установочных чертежей отдельных машин и аппаратов с указанием размеров фундаментов и отверстий под фундаментные болты; монтажно-коммуникационных схем трубопроводов, электропроводки и вентиляции. В проект производства работ входят:

- календарные графики передачи строительной части под монтаж и графики проведения монтажных работ;

- календарный график поставки оборудования, материалов, металлоконструкций и других деталей;

- технологическая схема монтажа оборудования (последовательность выгрузки и перемещения оборудования, порядок сборки);

- перечень монтажных механизмов, приспособлений, инструментов, лесов и подмостков, необходимых для выполнения монтажных работ;

- сведения о потребности в рабочей силе по отдельным специальностям;

- перечень мероприятий по технике безопасности и охране труда.

При техническом обслуживании картофелеочистительных машин их включают в работу на холостом ходу, при этом обращают внимание на характер шума, вращение рабочего органа, плотность прилегания разгрузочной дверцы, натяжение ремня. Проверяют наличие масла в редукторе, герметичность соединений водяных трубопроводов и рабочей камеры, так как через не плотности влага может попасть на электродвигатель и электропроводку. Проверяют подачу воды в рабочую камеру и слив загрязненной воды, при необходимости отверстие для удаления отходов прочищают.

Для замены абразивных инструментов снимают верхнюю крышку и с помощью отвертки удаляют расклинивающие пластинки, затем снимают сегментную облицовку и посредством съемника вынимают диск (чашу). Перед установкой новой чаши проверяют состояние двух упорных подшипников выходного вала и зацепление пары цилиндрических косозубых колес. Замену смазки в них проводят один раз в год. После установки новых абразивных сегментов и чаши проверяют между ними зазор. Крепление абразивов к диску должно быть прочным, покачивание их не допускается.

Качество ремонта механического оборудования в основном зависит от правильного выполнения сборочных операций механических передач движения, которые включают три этапа: установку подшипников, сборку кинематических пар и регулировку передачи. Последовательность и содержание этапов сборочной операции зависят от конструкции механизма, принятой схемы регулирования и характера производства. В то же время некоторые сборочные элементы могут быть собраны отдельно (насосы, редукторы и т. п.) и поставлены на оборудование независимо от других элементов. При сборке пользуются специальными приспособлениями, которыми должно быть оснащено рабочее место ремонтника. Подгоночные работы, требующие механической обработки деталей, должны быть сведены до минимума.



5. Правила эксплуатации оборудования

Прежде чем поступить к очистки овощей, проводят внешний осмотр машины, определяют её санитарное состояние, убеждаются в отсутствии посторонних предметов внутри рабочей камеры, проверяют заземление, состояние электропроводки и правильность сборки. И ещё одно: осматривая машину перед работой, не забудьте прочистить форсунку, через которую идёт в рабочую камеру вода, особенно в картофелеочистительных машинах с дисковыми органами. Из форсунки подаётся две струи (на диск и на стенки), поэтому прочистить надо обе прорези и к тому же проследить, чтобы струи были направлены вниз (а не вверх или в сторону).

Запрещается включать машину при снятой крышке и открытой дверцы разгрузочного лотка. Далее включают машину и проверяют её работу на холостом ходу. Предназначенные для очистки овощи должны быть откалиброваны и тщательно вымыты. И нельзя забывать, что во время загрузки машины необходимо следить за тем, чтобы вместе с корнеклубнеплодами в рабочую камеру машины не попадали камни, комки почвы и другие посторонние предметы, которые могут вывести из строя абразивное покрытие.

Включают машину нажатием кнопки «Пуск», открывают водопроводный кран, и вода поступает в рабочею камеру. Общий расход воды не должен превышать 1л на 1 кг очищаемого продукта. Далее открывают крышку загрузочного лотка и загружают в рабочею камеру порцию подготовленного продукта, определенной инструкцией по эксплуатации. Увеличение или уменьшение порции овощей против нормативной приводит к снижению производительности машины и качества очистки, а также к увеличению отходов. При увеличении порций картофеля, загружаемого в рабочую камеру машины, значительно увеличивается время цикла его обработки, что приводит к снижению общей производительности машины. Уменьшение количества одновременно загружаемого картофеля приводит также к снижению производительности машины и увеличению отходов, так как лишний свободный объём рабочей камеры позволяет клубням передвигаться с увеличенной скоростью, что приводит к увеличению центробежной силы, действующей на клубень.

...