Вопросы организации планово-предупредительного ремонта

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Вопросы организации планово-предупредительного ремонта(ППР)

1.1 Роль планово-предупредительного ремонта (ППР) в улучшении использования основных фондов

1.2 Характеристика оборудования на предприятии по степени изношенности

1.3 Структура ремонтной службы предприятия, функции и система работы ее отдельных подразделений

2. Диспетчеризация производства

2.1 Сущность и задачи производственно-диспетчерского отдела предприятия

2.2 Структура производственно-диспетчерского отдела предприятия

2.3 Задачи

2.4 Принципы диспетчеризации производства

Выводы

Расчетная часть

1. Вопросы организации планово-предупредительного ремонта(ППР)

ремонт изношенность диспетчерский производственный

Одной из стадий технической подготовки является технологическая подготовка производства. Именно она обеспечивает полную готовность предприятия к выпуску новой продукции с заданным качеством, что, как правило, может быть реализовано на технологическом оборудовании, имеющем высокий технический уровень, обеспечивающий минимальные трудовые и материальные затраты. Технологическая подготовка производства осуществляется в соответствии с требованиями стандартов Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП, ГОСТ 14.001-73) и предусматривает решение следующих задач:

обеспечение высокой технологичности конструкций, что достигается тщательным анализом технологии изготовления каждой детали и технико-экономической оценкой возможных вариантов изготовления;

проектирование технологических процессов, включающее разработку процессов традиционной (основной для данного типа производства) обработки, а индивидуальных технологических процессов, разработку технических заданий на спецоснастку и специальное технологическое оборудование (проектирование средств технологического оснащения проводится в порядке, принятой для конструкторской подготовки производства);

структурный анализ изделия и на его основе составление межцеховых технологических маршрутов обработки деталей и сборки изделий;

технологическую оценку возможностей цехов, основанную на расчете производственных мощностей, пропускной способности и т.д.

разработку технологических нормативов трудоемкости, норм расхода материалов, режимов работы оборудования;

планирование технического обслуживания и ремонта оборудования;

изготовление средств технологического оснащения;

плановый предупредительный ремонт изношенность

отладку технологического комплекса (производится на установочной серии изделий) - технологического процесса, оснастки и оборудования;

разработку форм и методов организации производственного процесса;

разработку методов технического контроля.

Рассмотри более детально аспект организации ремонта оборудования на предприятии.

1.1 Роль планово-предупредительного ремонта (ППР) в улучшении использования основных фондов

Ремонтное производство создается на предприятии для того, чтобы обеспечить с минимальными затратами рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов. Основными задачами ремонтного производства являются: осуществление технического обслуживания и ремонта основных производственных фондов; монтаж вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием оборудования; модернизация эксплуатируемого оборудования; изготовление запасных частей и узлов (в том числе для модернизации оборудования), организация их хранения; планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также разработка мероприятий по повышению их эффективности.

Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР). Под системой ППР понимается совокупность запланированных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР включают: уход за оборудованием, межремонтное обслуживание, периодические ремонтные операции. Уход за оборудованием состоит в соблюдении правил технической эксплуатации, поддержании порядка на рабочем месте, чистке и смазке рабочих поверхностей. Осуществляется он непосредственно производственными рабочими, обслуживающих агрегаты под контролем производственных мастеров. Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, за выполнением рабочими правил эксплуатации, в своевременном регулировании механизмов, устранении мелких неисправностей. Выполняется оно дежурными работниками ремонтной службы без простоя оборудования - в обеденные перерывы, нерабочие смены и т.д. На производствах с непрерывным производственным процессом данный объем работы при наступлении текущего ремонта (или очередного ремонта) либо оборудование останавливается во внеплановый ремонт для устранения выявленных дефектов (данное заключение делает мастер по ремонту оборудования). В работу включается резервное оборудование либо происходит разгрузка производства. Периодические ремонтные операции включают промывку оборудования, смену масла в смазочных системах, проверку оборудования на точность, осмотры и плановые ремонты - текущий, средний (текущий увеличенный) и капитальный. Выполняются эти операции ремонтным персоналом предприятия по заранее разработанному графику. Промывке как самостоятельной операции подвергается не все оборудование, а лишь то, которое работает в условиях большой запыленности и загрязненности, например литейное оборудование, оборудование по производству пищевых продуктов. Смена масла производится во всех смазочных системах с централизованной и другими системами смазки по специальному графику, увязанному с графиком проведения плановых ремонтов. Периодичность замены масла указывается в технических условиях на оборудование. Допускается производить замену масла по результатам анализа лабораторией на соответствие качественных показателей масла требованиям нормативной документации (ГОСТу). Проверке на точность подвергается все оборудование после проведения очередного планового ремонта. Отдельно по особому графику проверяется периодически все прецизионное оборудование. Проверка на точность заключается в выявлении соответствия действительных возможностей агрегата требуемой точности его работы. Проводится эта операция контролером ОТК с помощью ремонтного слесаря. Осмотрам периодически подвергается все оборудование. Их задача - выявление степени изношенности деталей, регулирование отдельных механизмов, устранение мелких неисправностей, замена износившихся или утерянных крепежных деталей. При осмотре оборудования уточняется также объем предстоящего ремонта и сроки его проведения. Текущий ремонт представляет собой наименьший по объему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Он заключается в частичной разборке машины, замене или восстановлении отдельных ее узлов и деталей, ремонте несменяемых деталей; также устраняются все выявленные замечания, отраженные в дефектной ведомости (составляется механиком цеха).

Средний ремонт отличается от текущего большим объемом работ и числом изношенных деталей, подлежащих замене.

Капитальный ремонт - полное или близкое к полному восстановление ресурса агрегата с заменой (восстановлением) любых его частей, включая базовые. Следовательно, задача капитального ремонта - привести агрегат в состояние, полностью отвечающее его назначению, классу точности и производительности. Прогрессивные системы ППР исходят из осуществления за ремонтный цикл только двух видов планового ремонта - текущих и капитального, т.е. без средних ремонтов. При этом капитальный ремонт за частую сопровождается модернизацией оборудования. В зависимости от степени централизации ремонтных работ различают три формы их организации: централизованную, децентрализованную и смешанную. Централизованный ремонт предусматривает, что все виды ремонта и межремонтного обслуживания производятся силами ремонтно-механического цеха, подчиненного главному механику предприятия, децентрализованный - цеховыми ремонтными службами под руководством механика цеха. Смешанная форма организации ремонта основана на различных комбинациях централизованной и децентрализованной форм. Во многих случаях смешанная форма предусматривает осуществление всех видов ремонтных операций и межремонтного обслуживания, кроме капитального ремонта, цеховыми ремонтными службами, как это имеет место при децентрализованной системе. Капитальный же ремонт производит ремонтно-механический цех.

Кроме различных форм внутризаводского ремонта, организован вне заводской специализированный капитальный ремонт оборудования. Наряду с планово-предупредительными ремонтами, составляющими основу технического обслуживания и ремонта основных фондов, на предприятиях могут иметь место также внеплановые (аварийные) и восстановительные ремонты. Необходимость в аварийном ремонте может возникнуть в результате непредвиденного выхода оборудования из строя. Восстановительный ремонт имеет своим объектом те элементы основных фондов, дальнейшая эксплуатация которых более невозможна.

1.2 Характеристика оборудования на предприятии по степени изношенности

Износ в экономическом смысле означает потерю стоимости объекта в процессе его эксплуатации. Потеря стоимости может происходить по разным причинам. Если стоимость снизилась вследствие старения объекта и частичной потери его работоспособности, то говорят о физическом износе. Если стоимость понизилась от того, что объект потерял конкурентоспособность на рынке в сравнении с другими аналогичными объектами и стал пользоваться меньшим спросом, то говорят о моральном износе. Развиваются оба вида износа независимо друг от друга. Это означает, что совершенно новое изделие может потерять стоимость до начала своего применения по причине морального устаревания. Еще при расчете полной восстановительной стоимости прямым сравнением с аналогом в цену аналога вносят такие корректировки, которые тем или иным образом учитывают моральный износ.

Физический износ - это такая потеря стоимости, которая вызвана снижением работоспособности объекта в результате как естественного физического старения и изнашивания элементов конструкции за время эксплуатации, так и влияния внешних неблагоприятных факторов (аварий, ударов, перегрузок и др.), последствия которых устранялись ремонтами.

Как же найти эту потерю стоимости? Во многих методиках оценки износа отталкиваются не от собственно стоимости, а от внешних проявлений износа: ухудшения характеристик (точности, скорости, производительности, расхода электроэнергии и др.), наступления частых поломок, появления шума, стука и других негативных эффектов. Полагают, что индекс снижения потребительских качеств является одновременно и индексом снижения стоимости. В действительности связь здесь не так однозначна, как кажется.

Физический износ оборудования зависит от того, как долго оно служит, как много работы с его помощью выполнено и насколько хорошо организован уход за ним. Объем выполненной работы был бы самым лучшим фактором износа. Более легко реально измеряемый фактор - возраст единицы оборудования. Год выпуска изделия записан в паспорте и даже выбит на фирменной табличке.

В момент приобретения оборудования предприятию неизвестно, каким будет его действительный срок службы. Поэтому в реальной практике приходится планировать срок службы. Поскольку ежегодно на протяжении срока службы оборудования употребляется определенная доля его первоначальной стоимости, то эта доля относится к расходам соответствующего года.

Наиболее сложным вопросом является классификация и описание оборудования, решение его потребует значительных сил и времени.

Во-первых, использовать имеющиеся базы данных (бухгалтерские) учета основных фондов очень сложно, потому что они составлены совершенно по другим принципам (отсутствует иерархия описания, нет привязки к техническим местам и т.д.).

Во-вторых, при реконструкции и модернизации оборудования зачастую менялась его тех. схема, устройство и т.д. При этом такие изменения не всегда вносились в технологическую документацию и паспорта оборудования. На практике это приводит к тому, что при описании оборудования недостаточно использовать только технологическую документацию и паспорта оборудования. Необходимо смотреть на оборудование "вживую" - конечно это приводит к увеличению временных затрат.

В-третьих, отсутствуют стандартные требования к заполнению заводом изготовителем паспортов оборудования. В связи с этим, разными заводами изготовителями не всегда указывается подробная схема устройства оборудования. Иногда такие паспорта вообще оказываются утерянными. Соответственно, информации для описания структуры конкретной единицы оборудования просто не хватает.

Это один из самых серьезных вопросов, возникающих в процессе описания оборудования. Единственный способ решения этой проблемы - совмещение (по времени) капитального ремонта оборудования и его описания.

Помимо технических вопросов, в процессе описания оборудования возникают и важные методические вопросы, В первую очередь они касаются принципов классификации оборудования. Существуют различные подходы. Можно классифицировать по видам оборудования, делить его на основное и вспомогательное и т.д.и т.п. Гораздо важнее определить иерархию оборудования.

Самый верхний уровень должен представлять собой совокупность технологических объектов (элементов технологической цепочки), по которым осуществляется производство продуктов. Далее определяются отдельные единицы оборудования, а также узлы и агрегаты, из которых оно состоит.

Таким образом, мы выделяем три следующих уровня иерархии оборудования:

Уровень I: Технологический объект (часть технологической цепочки).

Уровень II: Отдельные единицы оборудования

Уровень III: Узлы и агрегаты.

Такой подход позволит создать необходимые предпосылки для корректного определения износа оборудования, отслеживания его технического состояния, принятия инвестиционных решений и много другого. Так, детализация узлов и агрегатов до уровня деталей позволит оптимизировать системы материально-технического обеспечения, а привязка к отдельным единицам оборудования видов и объемов ремонтных работ - повысит точность планирования. Накопление достоверной фактической информации о режимах работы оборудования, отказах, выполненных ремонтных работах, замене отдельных единиц оборудования позволит наиболее эффективно управлять процессом технического обслуживания и ремонта оборудования.

1.3 Структура ремонтной службы предприятия, функции и система работы ее отдельных подразделений

Ремонт оборудования на предприятии осуществляют вспомогательные цеха.

Во вспомогательном производстве и техническом обслуживании на предприятии может быть занято до 50% всех рабочих. Из общего объема вспомогательных и обслуживающих работ на транспортно-складские приходится приблизительно 33%, на ремонт и обслуживание основных фондов - 30, на инструментальное обслуживание - 27, на энергообслуживание - 8 и на прочие работы - 12. Таким образом, на ремонтное, энергетическое, инструментальное, транспортное и складское обслуживание приходится примерно 88% общего объема этих работ. От их правильной организации и дальнейшего совершенствования в наибольшей мере зависит повышение эффективности технического обслуживания производства в целом. В состав ремонтной службы предприятия входят: отдел главного механика, ремонтное производство, ремонтно-механический цех, электроцех, цех контрольно-измерительных приборов и аппаратуры. Ремонт оборудования осуществляется в соответствии с графиком каждой службой по принадлежности.

2. Деспетчеризация производства

Оперативно-производственное планирование (ОПП) является завершающим этапом внутризаводского планирования. Его особенностью является то, что разработка плановых заданий производственным подразделением сочетается с организацией их выполнения.

Главной задачей ОПП является организация слаженной работы всех подразделений предприятия для обеспечения равномерного, ритмичного выпуска продукции в установленном объеме и номенклатуре при полном использовании производственных ресурсов.

В процессе ОПП разрабатываются календарно-плановые нормативы, план выпуска продукции предприятия по месяцам года; оперативно-календарные планы выпуска и графики производства узлов и деталей цехами, участками по месяцам, неделям, суткам, сменам (иногда часам). Выполняются объемные расчеты загрузки оборудования и площадей; организуется сменно-суточное планирование, оперативный учет хода производства, контроль и регулирование его (диспетчирование).

ОПП слагается из календарного планирования и оперативного регулирования хода производства - диспетчирования.

Оперативное регулирование хода производства осуществляется диспетчированием путем систематического учета и контроля за выполнением сменно-суточных заданий и применением профилактических мероприятий, устраняющих причины, нарушающие ритм производства и срывы выполнения планов.

Диспетчироване является заключительным этапом оперативно-календарного планирования и представляет собой централизованное непрерывное наблюдение и контроль (в том числе предупредительный), текущий учет, анализ и оперативное регулирование хода производства, а так же оперативную подготовку последующих смен.

2.1 Сущность и задачи производственно-диспетчерского отдела предприятия

Производственно-диспетчерский отдел является самостоятельным структурным подразделением предприятия, создается и ликвидируется приказом директора предприятия, подчиняется директору предприятия или заместителю директора по производству, возглавляет начальник, назначаемый на должность приказом директора предприятия.

Специалисты производственно-диспетчерского отдела назначаются на должности и освобождаются от должностей приказом директора предприятия по представлению начальника отдела.

В своей деятельности производственно-диспетчерский отдел руководствуется:

-Уставом предприятия.

-Настоящим Положением.

Ответственность за качество и своевременность выполнения функций производственно-диспетчерского отдела несет начальник отдела. На начальника производственно-диспетчерского отдела возлагается персональная ответственность за: соблюдение действующего законодательства в процессе руководства отделом; составление, утверждение и предоставление достоверной информации по координации деятельности структурных подразделений предприятия; своевременное и качественное выполнение поручений руководства.

Ответственность других работников производственно-диспетчерского отдела устанавливается должностными инструкциями.

2.2.Структура производственно-диспетчерского отдела предприятия

Оперативное регулирование хода производства осуществляется диспетчированием путем систематического учета и контроля за выполнением сменно-суточных заданий и применением профилактических мероприятий, устраняющих причины, нарушающие ритм производства и срывы выполнения планов.

ОПП по месту его выполнения подразделяется на межцеховое и внутрицеховое. Межцеховое осуществляется ПДО - производственно-диспетчерским отделом предприятия (рис. 1). В функции его входят разработка оперативно-календарных нормативов, взаимная увязка содержания и сроков календарных графиков работы цехов, составление и выдача цехам календарных планов по месяцам, оперативный учет и диспетчирование выполнения календарного плана.

Рис. 1. Структура производственно-диспетчерского отдела предприятия

Внутрицеховое планирование направлено на ритмичное выполнение участками и их рабочими местами заданной месячной программы и выполняется производственно-диспетчерскими бюро (ПДБ).

Структуру и штатную численность производственно-диспетчерского отдела утверждает директор предприятия исходя из условий и особенностей деятельности предприятия по представлению начальника отдела и по согласованию с отделом кадров или отделом организации и оплаты труда.

Производственно-диспетчерский отдел имеет в своем составе структурные подразделения согласно нижеприведенной схеме.

Положения о подразделениях производственно-диспетчерского отдела утверждаются директором, а распределение обязанностей между сотрудниками подразделений производится начальником производственно-диспетчерского отдела.

2.3 Задачи

1. Обеспечение ритмичной работы предприятия и равномерного выпуска продукции.

2. Обеспечение выполнения работ в соответствии с производимыми программами, договорными обязательствами, календарными графиками и сменно-суточными заданиями.

3. Максимальное использование производственных мощностей предприятия.

2.4 Принципы диспетчирования производства

Основными принципами диспетчирования являются централизация, плановость, оперативность, профилактика отклонений от заданного графика работ.

Централизация диспетчерской деятельности означает осуществление её из единого центра - ПДО и обязательных распоряжений главного или сменного диспетчера для всех начальников цехов и отделов.

Плановость выражается в ведении диспетчирования на основе месячных сменно-суточных планов, в соблюдении сроков запуска-выпуска, поддержании хода производственного процесса в заданном ритме и в соответствии с заданным сменным планом.

Оперативность диспетчерской службы основывается на конкретности руководства, широкой осведомленности о состоянии работы в любом звене предприятия, систематическом контроле за ходом производственного процесса по графику и принятие незамедлительных мер по устранению возникающих отклонений.

Профилактика отклонений заключается в контроле качества сменно-суточных планов, их обеспеченности, знании пропускной способности каждого участка, его слабых сторон.

Оперативный контроль охватывает ежесменный учет сдачи цехами по графику деталей, сборочных единиц и изделий, состояния межцеховых передач и заделов в производстве, равномерность хода производства, выявление отклонений и их устранение.

Контроль равномерности хода производства в течение смены осуществляется централизованно из ПДО, где дежурят диспетчера и операторы, поддерживающие постоянную связь с диспетчерами.

В журнале диспетчерской службы регистрируются все отклонения от плана за смену, новые срочные задания, сообщения поставщиков о задержке в отправке грузов и разные поручения, которые необходимо выполнить диспетчерскому аппарату.

Исходной информацией, необходимой для облегчения бесперебойности работы, является: сменно-суточный план и данные оперативного учета о выполнении плана, об обеспеченности сменных заданий всем необходимым, перечень позиций плана, идущих с опережением или отставанием, данные журнала диспетчерской службы.

В журнале дежурный диспетчер делает отметки о принятых мерах. Кроме того, диспетчерская служба ведет картотеку, в которую входят мероприятия, осуществление которых требует более длительного периода.

Оперативность контроля усиливается ежедневными диспетчированными совещаниями, которые дают отправные данные всей работы диспетчерского отдела в течение текущих суток.

Для работы диспетчерских органов используют устройства, позволяющие руководителям быстро связываться с любым подразделением, получать информацию, давать указания с помощью телефонной, телеграфной, электронной связи.

Для непрерывного диспетчерского контроля и регулирования используется диспетчерский пульт с телевизионным устройством. В центральной части пульта помещена станция диспетчерской связи, которая обеспечивает связь проведения диспетчерских совещаний. Пульт имеет световую поисковую антенну, блоки автоматического счета и учета выпуска изделий, аппаратуру аудио- и видеозаписи и звукоусилительную станцию.

Выводы

Я бы выделил пять основных, базовых положений, на которых основывается система планово-периодических  ремонтов (ППР).

1.В условиях нормально функционирующего предприятия, величина общего объема ремонтных работ на нем изменяется главным образом в результате изменения числа часов, отработанных оборудованием без ремонта.

2.При выполнении плановых ремонтов через определенное число часов, отработанных каждой единицей оборудования, объем ремонтных работ, требующихся для обеспечения надлежащего технического состояния парка оборудования, становится практически постоянным.

3.При принудительном выводе станков в плановые ремонты через определенное число отработанных ими часов исключается возможность прогрессирующего износа механизмов и связанное с этим прогрессирующее возрастание объема ремонтных работ. Вследствие этого общий объем работ по ремонту определенного парка оборудования не только становится практически постоянным, но и при правильно выбранных сроках работы, после которых должен производиться ремонт (оптимальных межремонтных периодах), снижается до минимальной величины.

4.В условиях периодического выполнения плановых ремонтов через определенное, правильно установленное число отработанных часов, объем работ по ремонту снижается до некоторого минимума, представляющего собой нормальный объем ремонтных работ, требующийся для поддержания технического состояния оборудования на нормальном уровне.

5.Основная потребность оборудования в ремонте может быть удовлетворена выполнением периодических ремонтов, составляющих структурно-тождественные повторяющиеся циклы.

Основными принципами диспетчирования являются централизация, плановость, оперативность, профилактика отклонений от заданного графика работ.

При диспетчировании осуществляется непрерывный контроль за фактическим ходом работ по выполнению графика производства и сменно-суточных заданий, принимаются оперативные меры по предупреждению и устранению отклонений от плана и перебоев в ходе производства, выявляются и анализируются причины отклонений от плановых заданий и графиков производства, координируется текущая работа взаимосвязанных звеньев производства с целью обеспечения ритмичного хода работы, осуществляется руководство оперативной подготовкой выполнения сменно-суточных заданий и графиков.

Размещено на Allbest.ru