Организация и планирование поточной линии обработки детали – Водило

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависит от опережающего развития нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от внедрения методов технического и экономического анализа.

В данной курсовой работе приводится выбор, обоснование и расчет непрерывно-поточной линии по изготовлению детали - водило. Приводится обоснование и описание двух вариантов технологического процесса по изготовлению детали - базовый и новый варианты.

Новый вариант разрабатывается на основании применения новых методов и технологий механической обработки, применяемых в машиностроении, с учетом номенклатуры выпускаемых на данной поточной линии изделий. Их конструктивных признаков и технологических особенностей их изготовления, что позволяет значительно снизить себестоимость изготовления детали.

Новый технологический процесс, разработанный с учетом того, что на данном предприятии выпускаются изделия с одним служебным назначением и одинаковыми технологическими признаками, отличающиеся лишь несущественными конструктивными признаками. Учитывая это и то, что годовой объем выпуска не очень большой, в данном варианте целесообразно применение оборудования с ЧПУ, так как тип производства максимально приближен к крупносерийному. На данном процессе не требуются рабочие высокой квалификации, очень легко переналадить оборудование на другие аналогичные детали (лишь изменить программу на оборудование с ЧПУ).

Базовый вариант рассматривается на основании налаженного производства на предприятии, специализирующемся по производству данного вида продукции, с учетом имеющегося на данном предприятии оборудования.

Целью данной работы является разработка техпроцесса, улучшающего условия труда, снижающего затраты на производство, не требующего высокой квалификации рабочих, повышение уровня механизации и автоматизации обработки.

1. Краткое описание объекта производства

поточная линия затраты автоматизация

Деталь «Водило 54326-2405020» входит в состав сборочной единицы «Колёсная передача заднего моста автомобиля».

Задний мост автомобиля выполняет следующие задачи:

а) обеспечивает правильную работу заключённых в нём механизмов (особенно главной передачи)

б) передаёт ведущим колёсам приходящуюся на него нагрузку.

Задний мост должен иметь достаточную прочность для восприятия приходящейся на него нагрузки, а для хорошей работы главной передачи задний мост автомобиля должен обладать достаточно большой жёсткостью, обеспечивающей правильное взаимное расположение шестерён. Можно отметить, что мост спроектирован компактно, длина и размеры деталей входящих в узел сконструированы так, чтобы они занимали как можно меньше места, но при этом выполняли как можно больше функций. Следует отметить применение планетарных колёсных передач. Это позволило при значительно меньших габаритах (по сравнению со ступенчатыми рядами) получить высокие передаточные числа, а также увеличить надёжность узла.

Водило представляет собой деталь типа диск предназначенный для установки сателлитов планетарного механизма колёсной передачи. Основными конструкторскими базами водила являются левый торец и резьбовые отверстия М20х1,5-5Н6Н, так как они используется для крепления к корпусу водила и определяет осевое положение водила в колёсной передачи относительно солнечной шестерни. К вспомогательным конструкторским базам относятся отверстия для установки осей сателлитов и внутренние поверхности оснований между которыми устанавливаются шестерни. Исполнительные поверхности, с помощью которых водило выполняет свою непосредственную функцию, являются все вспомогательные конструкторские базы. К свободным поверхностям относятся наружная поверхность ш220, правый торец и внутреннее отверстие водила.

Данная деталь эксплуатируется в условиях высоких знакопеременных нагрузок, повышенных вибраций, ударов и т.п. явлений связанных с передвижением автомобиля, как по автомагистралям, так и в условиях бездорожья. Поэтому водило изготавливают из качественной конструкционной стали 40Л ГОСТ 977-88.

Qд=8,6кг - масса детали;

Qз=14,3кг - масса заготовки

Точность размеров соответствует 16 квалитету

Годовой объём выпуска Nв=70000 штук.

2. Характеристика вариантов технологического процесса

Для производства заданных деталей в качестве возможных рассматриваются базовый и новый варианты технологических процессов.

Характеристики рассматриваемых технологических вариантов приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Анализ вариантов технологического процесса механической обработки детали

Элементы анализа общие	Вариант I (новый)	Вариант II (базовый)
1	2	3
Обеспечение изготовления деталей в заданном объеме	+	+
Обеспечение качества	+	+
Возможность механизации загрузки деталей	+	+
Условия труда	хор	хор
Профессиональный состав рабочих	2-й разряд	2-й разряд
Элементы анализа по операциям
1-я операция:
Наименование	Токарная с ЧПУ	Токарная
Станок	16Б16Т	1283
Основное время, мин	1,08	2,8
Штучное время, мин	1,98	3,9
2-я операция:
Наименование	Токарная с ЧПУ	Токарная
Станок	16Б16Т	1283
Основное время, мин	1,09	3,1
Штучное время, мин	1,93	4,31
3-я операция:
Наименование	Фрезерная с ЧПУ	Специальная фрезерная
Станок	М400	СМ2154
Основное время, мин	5,04	3,2
Штучное время, мин	6,83	4,35
4-я операция:
Наименование	Фрезерно-сверлильная с ЧПУ	Токарная с ЧПУ
Станок	М400	1А734Ф3.Н305
Основное время, мин	43,55	1,09
Штучное время, мин	56,55	1,93
5-я операция:
Наименование	-	Фрезерная
Станок	-	FU400
Основное время, мин	-	19,8
Штучное время, мин	-	26,4
6-я операция:
Наименование	-	Агрегатная-сверлильная
Станок	-	АМ17899
Основное время, мин	-	3,6
Штучное время, мин	-	4,79
7-я операция:
Наименование	-	Слесарная
Станок	-	верстак
Основное время, мин	-	0,04
Штучное время, мин	-	0,1

Анализируя предлагаемые варианты технологических процессов устанавливаем, что оба из рассматриваемых вариантов обеспечивают выпуск деталей в заданном объеме и в полном соответствии с техническими условиями, но новый вариант (I) технологического процесса основан на применении станков с ЧПУ меньших по габаритам и стоимости, чем в базовом техпроцессе. Квалификация рабочих в обоих из рассматриваемых вариантов находится на одном уровне.

Исходя из приведенных характеристик, учитывая выявленные достоинства и недостатки обоих рассматриваемых вариантов, для дальнейшего проектирования принимаем новый вариант технологического процесса.

3. Расчет такта поточной линии

Такт поточной линии - средний интервал времени между выпуском обрабатываемых деталей (рассчитывается исходя из максимальной годовой программы выпуска деталей).

На однопредметной поточной линии такт потока

, (3.1)

где Ф_д -действительный фонд времени работы линии в планируемом периоде, ч;

N_в - программа выпуска деталей; N = 70000шт.

Действительный фонд времени определяется по формуле:

, (3.2)

где Ф_н - номинальный фонд времени работы поточной линии при двухсменной работе Ф_н = 4015ч;

_р - коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания (0,03...0,07);

_н - коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и подналадку оборудования во время рабочих смен (0,05...0,1).

Тогда получим:

Такт потока:

мин/шт

4. Выбор вида поточной линии

Расчёт потребного количества рабочих мест

В поточном производстве потребное количество рабочих мест (оборудования) определяется для каждой технологической операции. Первоначально определяем расчетное число рабочих мест (m_р):

, (4.5)

где t_шт - норма штучного времени на i-й операции, мин;

r - такт потока, мин.

Принимаем m_{пр 005} = 1 шт.

Коэффициент загрузки рабочих мест определяется в процентах по каждой операции технологического процесса и по линии в целом:

- по операциям



; (4.6)

- по линии в целом

, (4.7)

где К_о - количество операций.

Полученные значения заносим в таблицу 4.1. На каждой операции устанавливаем принятое число рабочих мест. При установлении m_пр допускается перегрузка в пределах 6%, в этом случае перегрузка может быть компенсирована некоторым повышением режимов резания.

Таблица 4.1 - Расчет количества рабочих мест

Номер	Наименование операции	Наименование оборудования	Параметры
			tшт	mр	mпр	kз
005	Токарная с ЧПУ	16Б16Т	1,98	0,66	1	66
010	Токарная с ЧПУ	16Б16Т	1,93	0,65	1	65
015	Фрезерная с ЧПУ	М400	6,83	2,3	3	77
020	Фрезерно-сверлильная с ЧПУ	М400	56,55	18,9	19	99
Итого:	67,29	22,5	24	76,75

При обосновании вида поточной линии особое внимание должно уделяться возможности превращения прерывно-поточного производства в непрерывно-поточное путем синхронизации - обеспечением равенства или кратности продолжительности выполнения технологических операций такту потока.

Обычно при проектировании поточной линии ограничиваются предварительной синхронизацией, при которой длительность обработки деталей на данной операции может отклоняться от такта потока в пределах 8-10%. Окончательная же синхронизация достигается в период освоения и отладки работы линии в производственных условиях.

Для проведения синхронизации следует рассмотреть возможность перераспределения переходов на смежных операциях, выполняемых на однотипном оборудовании. Основным направлением синхронизации операций на поточных линиях обрабатывающих цехов является рационализация операций и изменение режимов обработки.

Синхронизация операций путем повышения режимов резания, применения более совершенной оснастки или более совершенного оборудования может потребовать дополнительных затрат, но в то же время обеспечит снижение затрат на заработную плату, экономию оборотных средств за счет исключения оборотного задела, снижение накладных расходов и др.

Расчленять и перераспределять станочные операции трудно, а иногда просто невозможно. Поэтому для применения непрерывно-поточной линии необходимо выявить возможность синхронизации по занятости рабочего в течение такта потока или кратной ему величины, при наличии простоя недогруженных станков. В этом случае синхронизация может достигаться при выполнении условия:

или (4.1)

где - принятая норма обслуживания станков одним оператором;

Так, например, если оперативное время () на самой загруженной 4ой фрезерной операции составляет 45,43 минуты, а такт потока мин, то m_oi=45,43/2,99=15,2, m_прi=16. Занятость рабочего 2,47 мин. То Н_рi=2,99•16/2,47=19,36, а Н_прi =19. Таким образом, при параллельном обслуживании 16 станков за 19 тактов потока (56,8 мин.) рабочий занят 39,52 мин., и поэтому линия принята прерывно-поточной.

Длина непосредственно рабочей части конвейера определяется по формуле:

(4.2)

где - число операций;

l - шаг конвейера (расстояние между предметами на линии):

Скорость конвейера v определяется по формуле:

(4.3)

Наиболее удобной является скорость до 3 м/мин. Данное условие выполняется.

Продолжительность цикла обработки детали Т_ц определяется:

, (мин), (4.4)



5. Разработка стандарт-плана линии

Организация работ и оперативное планирование зависят от вида поточной линии.

При прерывно-поточном процессе производства продолжительность отдельных операций не синхронна с тактом потока. Вследствие разной производительности оборудования, используемого на смежных операциях, перемещение деталей от операции к операции не регламентируется во времени.

Различные формы организации серийного производства требуют применения определенных методов оперативно-производственного планирования. Принятый вид поточной линии - прерывно-поточная.

Стандарт-план прерывно-поточной линии составляется на определенный отрезок времени, который называется периодом обхода или периодом обслуживания линии. В стандарт-плане регламентируется расстановка рабочих по операциям, устанавливается, какие операции и в какой последовательности выполняет каждый рабочий, определяется загрузка рабочих и оборудования. Он позволяет выявить возможность последовательного многостаночного обслуживания станков на линии одним рабочим. На основании стандарт-плана уточняется количество рабочих, необходимых для обслуживания линии, устанавливается способ и периоды передачи деталей с операции на операцию, виды и размер заделов между операциями, порядок их расходования и восполнения.

При разработке стандарт-плана прерывно-поточной линии важное значение имеет правильное определение периода обхода (продолжительности последовательного обслуживания рабочих мест рабочими многостаночниками на линии), так как от этого зависят показатели работы линии. При выборе периода обхода следует руководствоваться следующим.

1. Выпуск деталей за период обхода по всем операциям технологического процесса должен быть одинаковым и кратным дневному заданию.

2. Длительный период обхода обусловливает увеличение задела на линии (что не всегда возможно по условиям размещения его на межоперационных транспортных устройствах) и дополнительных затрат в основные фонды и оборотные средства.

3. Короткий период обхода вызывает необходимость частых переходов рабочих и соответственное увеличение потерь времени на них.

Период обхода должен быть равным или кратным периоду смены инструмента, кратным продолжительности смены.

В приложении представлен разработанный стандарт-план с однорядным расположением оборудования и распределительным конвейером.

6. Определение заделов на линии

На поточных линиях различают следующие виды заделов:

а) по назначению и характеру образования - технологический; транспортный; оборотный; страховой;

б) по месту образования - линейные, или межоперационные, заделы; межлинейные (между смежными линиями в пределах одного цеха) или межцеховые, когда смежные линии находятся в разных цехах.

В данном курсовом проекте рассчитываем только линейные заделы.

Технологический задел - это количество деталей, находящихся в данный момент в процессе обработки, или заготовок, установленных на станках:

Технологический задел:

, (6.1)

где К_рм - количество рабочих мест (станков) на линии;

n_устi - количество одновременно обрабатываемых деталей или установленных заготовок на i-м рабочем месте.

Так как на каждом рабочем месте разрабатываемой поточной линии обработки детали водило обрабатывается только одна деталь, то технологический задел равен числу рабочих мест:

Z_тех = 24 шт

Оборотный задел -- количество заготовок, находящихся на рабочих местах в ожидании процесса обработки. Такие заделы образуются только на прерывно-поточных линиях. Они позволяют организовать непрерывную работу на рабочих местах в течение более или менее продолжительного периода времени. Характерной чертой является изменение их величины в течение часа, смены, суток.

Оборотный задел:

, (6.2)

где -- продолжительность фазы, когда на смежных операциях работает неизменное число станков, мин;

т_i , т_i+1 -- число работающих станков соответственно на предыдущей и последующей операциях в течение фазы;

t_штi , t_штi+1 -- норма штучного времени соответственно на предыдущей и последующей операциях, мин.



;

Средний размер оборотного задела на линии:

, (6.3)

где Zн -- задел на начало рассматриваемого отрезка времени, шт.;

Zк -- задел на конец того же отрезка времени, шт.;

-- время, в течение которого на смежных операциях работает неизменное число станков, мин.;

Т_об -- период обхода поточной линии, мин.;

п -- число выделенных фаз в периоде обхода.

Расчёт среднего значения заделов каждой фазы Z_i,j,ср:

Z_i,j,ср=0,5(Z_i,j-1+ Z_i,j);

Z_12,ср=0,5(2,1+0)=1,05 Z_12ср=0,5(0+1)=0,5 Z_12ср=0,5(0+0)=0

Z_23ср=0,5(0+35,1)=17,55; Z_23,ср=0,5(35,1+3,5)=19,3. Z_23,ср=0,5(3,5+0)=1,75

Z_34ср=0,5(6,7+0)=3,35; Z_34ср=0,5(0+6,2)=3,1 Z_34ср=0,5(6,2+7,65)=6,9

Z_34ср=0,5(7,65+7,35)=7,5;

Расчёт среднего значения заделов каждой пары смежных операций Z_i,ср:

.

Z_12ср=(1,05•156+0,5•2+0•82)/240=0,69

Z_23ср=(17,55•156+19,3•72+1,75•12)/240=17,28

Z_34ср=(3,35•156+3,1•60+6,9•12+7,5•12)/240=3,67

Расчёт среднего задела на линии Z_об:

На прерывно-поточных линиях при поштучной передаче с операции на операцию наличие внутрилинейных оборотных заделов полностью покрывает потребность в транспортном заделе и последний отдельно не рассчитывается.

7. Расчёт численности рабочих

Расчет численности рабочих основного производства можно производить двумя методами: по числу рабочих мест и по трудоемкости работ. На поточных линиях применяется первый метод. Если станочник работает на одном станке, занятость рабочего в течении смены будет соответствовать загрузке рабочих мест. Так рассчитывается явочное число рабочих, которые должны ежедневно выходить на работу в плановом периоде. Списочное число рабочих -- это число рабочих, которые должны обеспечить функционирование оборудования в течение плановой продолжительности его работы:

, (7.1)

где Ч_яв -- число рабочих, чел.;

Ф_д -- действительный фонд времени работы оборудования, ч;

Ф_эф -- эффективный фонд рабочего времени одного работающего, ч.

Коэффициент фактической занятости рабочего-многостаночника

, (7.2)

где t_р -- фактическое рабочее время за время цикла, включая время переходов, мин;

Т_ц.м. -- длительность цикла многостаночного обслуживания, мин.

Нормативное количество станков, обслуживаемых одним рабочим, можно определить по формуле:

, (7.3)

где t_м-а -- время машинно-автоматической работы, мин;

t_в.н. -- вспомогательное неперекрывающееся время, включая время активного наблюдения, мин;

t_в.п. -- вспомогательное перекрывающееся время, мин;

t_пер -- время перехода рабочего от станка к станку, мин.

Расчетное количество станков, обслуживаемых одним рабочим, округляется до меньшего ближайшего числа.

На 1-й операции получаем

шт., принимаем Н₁=1

Аналогично Н₂=1,44шт., принимаем Н₂=1

Н₃=2,8 шт., принимаем Н₃=2

Н₄=4,32 шт., принимаем Н₄=4

Расчетное количество станков округляется до ближайшего меньшего числа.

На непрерывно-поточной линии длительность цикла при многостаночной работе равна или кратна такту поточной линии:

, (7.4)

На 1-ой операции:

T_ц.м.=1,08+0,9+1,02 = 3 мин.

На 2-ой операции:

T_ц.м.= 2,97 мин.

На 3-ей операции:

T_ц.м.= 8,97 мин.

На 4-ой операции:

T_ц.м.19•2,99=56,81 мин

На 1-й операции получаем 2,08/3=0,7

Численность рабочих-станочников по каждой операции с учетом многостаночного обслуживания:



, (7.5)

где т_р -- расчетное число рабочих мест по данной операции;

Н -- количество станков, обслуживаемых одним рабочим.

Тогда Чм1=0,66/1=0,66 чел.

Принимаем на первой операции Чм1=1 чел.

Аналогично определяем число рабочих-станочников на остальных операциях. Результаты расчетов сведем в таблицу 7.1

Таблица 7.1. Численность рабочих-станочников

Параметр	Токарная с ЧПУ	Токарная с ЧПУ	Фрезерная с ЧПУ	Фрезерно-сверлильная с ЧПУ
Число рабочих мест по данной операции	1	1	3	19
Время машинно-автоматической работы	1,08	1,09	5,04	43,55
Вспомогательное неперекрывающееся время	0,9	0,84	1,79	13
Вспомогательное перекрывающееся время	0	0	0	0
Время перехода рабочего от станка к станку	0,1	0,1	0,1	0,1
Длительность цикла при многостаночном обслуживании	3	2,97	8,97	56,81
Фактическое рабочее время за время цикла, включая время переходов	2,08	2,03	6,93	56,65
Коэффициент фактической занятости рабочего	0,7	0,7	0,77	1,0
Количество станков, обслуживаемых одним рабочим	1	1	2	4
Расчетное число рабочих-станочников	0,66	0,65	0,9	4,37
Принятое число рабочих-станочников	1	1	1	5
Общее число рабочих-станочников	8

Численность рабочих вспомогательного производства можно рассчитать на основе трудоемкости работ или норм обслуживания. Расчет численности |вспомогательных рабочих i-й профессии ведется по формуле:

, (7.6)

где U_i -- сумма единиц обслуживания по i-й профессии;

k_см -- количество смен работы;

Н_оi -- норма обслуживания по i-й профессии

Определим число наладчиков токарных станков

= 0,125 чел.

Аналогично определим число вспомогательных рабочих на остальных операциях. Результаты расчетов сведем в таблицу 7.2

Таблица 7.2. Численность рабочих вспомогательного производства

Профессия	Сумма единиц обслуживания	Норма обслуживания	Расчетная численность вспомогательных рабочих	Принятая численность вспомогательных рабочих
Наладчик токарных станков	1	16	0,125	1
Наладчик токарных станков	1	16	0,125	1
Наладчик фрезерных станков	3	16	0,375	1
Наладчик фрезерных станков	19	16	2,4	3
Общее число вспомогательных рабочих	6

Численность служащих (руководителей и специалистов) участка определяем укрупнённо в процентах от числа всех рабочих (для механообрабатывающих цехов: 8-16 %).



Чсл=0,1•(Чм+Чвсп)=0,1•(8+6)=1,4 чел

Принимаем Чсл=2 чел.

8. Планирование и организация ремонта оборудования

Планирование ремонтных работ осуществляется на основе типовой системы технического обслуживания и ремонта оборудования.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается в часах оперативного времени работы оборудования. Основным нормативом при организации и планировании ремонтных работ является длительность ремонтного цикла Тц, под которым понимается период оперативного времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.

Считаем, что все оборудование новое.

Продолжительность ремонтного цикла:

, (8.1)

где А - исходная величина ремонтного цикла, различная для различных видов оборудования,

k_ом - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала;

k_ми - коэффициент, учитывающий род материала инструмента;

k_тс - коэффициент, учитывающий квалитет точности обработки;

k_мс - коэффициент, учитывающий массу станка;

k_в - коэффициент, учитывающий возраст станка;

k_д - коэффициент, учитывающий год выпуска станка.

В нашем случае коэффициенты для всех единиц оборудования одинаковы и равны:

А=24000 час.; k_ми =1; k_тс =1;k_мс =1;k_в =1;k_д =1.

Тц=24000•1•1•1•1•1=24000 час.

Расчет длительности ремонтного цикла в годах

Тцг=Тц/(Фд•Кз), (лет) (8.2)

Расчет длительности ремонтного цикла в месяцах

Тцм=12•Тцг, (мес). (8.3)

Продолжительность межремонтного t и межосмотрового t_о периодов:

; (8.4)

, (8.5)

где Х_с -- количество средних ремонтов в течение ремонтного цикла;

Х_Т -- количество текущих ремонтов в течение ремонтного цикла;

Х_о -- количество осмотров в течение ремонтного цикла.

Количество Х_с , Х_Т и Х_о определяется по структуре ремонтного цикла для данного вида оборудования.

Структура ремонтного цикла:

К-О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-Т-О-К.

Получаем количество средних ремонтов - 2, количество текущих ремонтов - 6, количество осмотров - 9.

Для станков на 1-й и 2-й операциях получаем:

Тцг=24000/(3493•0,7)=10 лет

Тцм=12•10=120 мес.

.

На 3-ей операции:

Тцг=24000/(3493•0,77)=9 лет

Тцм=12•9=108 мес.

.

На 4-ой операции:

Тцг=24000/(3493•1,0)=7 лет

Тцм=12•7=84 мес.

.

Трудоемкость данного вида ремонта по каждому станку определяется на основе категории сложности ремонта и норм трудоемкости на одну ремонтную единицу и определяется по формуле:

, (нормо-час),

где К_с -- категория ремонтной сложности станка;

_с -- норма времени на одну ремонтную единицу, ч, по нормативам.

Трудоемкость ремонта должна быть определена отдельно по видам работ и в целом. Результаты расчетов сведены в таблице.

Среднегодовой объем слесарных работ Q_сл определяется по формуле:

, (8.6)

где _о, _т, _с, _к -- норма времени на единицу ремонтной сложности при соответствующем виде ремонта;

К_об - количество установленного оборудования.

Таблица 8.2. Среднегодовой объем слесарных работ

станок	Нормы времени на единицу ремонтной сложности	Qсл
Токарная 1-я опер.	0,75	4	16	23	403
Токарная 2-я опер.	0,75	4	16	23	403
Фрезерная 3-я опер.	0,75	4	16	23	1086
Фрезерная 4-я опер.	0,75	4	16	23	8844
Итого:					10736

Аналогично рассчитывается среднегодовой объем станочных работ по ремонту.

Таблица 8.3. Среднегодовой объем станочных работ

станок	Нормы времени на единицу ремонтной сложности	Qст
Токарная 1-я опер.	0,1	2	7	10	173
Токарная 2-я опер.	0,1	2	7	10	173
Фрезерная 3-я опер.	0,1	2	7	10	467
Фрезерная 4-я опер.	0,1	2	7	10	3805
итого:					4618

Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, категории ремонтной сложности агрегата и числа смен работы ремонтных бригад в сутки. Простой оборудования в ремонте исчисляется с момента остановки агрегата на ремонт до момента приемки его из ремонта.

Численность слесарей для ремонта Ч_сл :

, (чел), (8.7)



Численность станочников для ремонта Ч_ст :

, (чел), (8.8)

Коэффициент _р, учитывающий потери времени на выполнение плановых ремонтных работ:

, (8.9)

где Q_сл и Q_ст-- соответственно общий годовой объем слесарных и станочных работ на автоматической линии (участке) по итоговым данным;

Ф_р -- годовой фонд работы одного рабочего в год (час);

Q_пр -- суммарные простои оборудования за год (час);

Ф_н -- номинальный фонд работы одного станка за год (час).

Число слесарей для ремонта

Чсл=Qсл/Фр=10736/2080=5,2 чел.

Число станочников для ремонта

Чст=Qст/Фр=4618/2080=2,2 чел.

Коэффициент _р следует сравнить с принятым при расчете действительного фонда работы оборудования.

_р =(10736+4618)/(24•4015)=0,16

Полученный коэффициент _р больше принятого (=0,05).

Кроме ремонтного персонала рассчитывается потребность в персонале по дежурному обслуживанию оборудования (дежурные слесари, электрики и др.). При этом численность дежурного персонала j-й профессии рассчитывается по формуле:

, (8.10)

где К_ei -- категория ремонтной сложности i-го оборудования;

Н_oj -- норма обслуживания одним дежурным рабочим j-й профессии (в единицах ремонтной сложности);

k_см -- коэффициент сменности работы оборудования.

Число дежурных слесарей

Чс=(47•2+38•22)•2/500=3,72чел. Принимаем Чс=3 чел.

Число дежурных электриков

Чэ=(47•2+38•22)•2/1000=1,86 чел. Принимаем Чэ=2 чел.

9. Определение потребности в инструменте

Определим нормы расхода запаса инструмента, а также его стоимость в расчете на годовую программу выпуска деталей.

Расчет нормы расхода режущего инструмента производим на 1000 шт. деталей по каждому типоразмеру инструмента для каждой деталеоперации:

, (9.1)

где Нpij -- норма расхода режущего инструмента j-го типоразмера на i-й операции, шт.;

tмij -- продолжительность обработки одной детали на i-й операции j-м инструментом, мин;

Tизнj -- время полного износа инструмента i-го типоразмера, ч;

Аij -- количество инструментов в одной наладке на i-й операции j-м инструментом;

kyj -- коэффициент случайной убыли инструмента.

Таблица 9.1 Норма расхода режущего инструмента

№	Наименование инструмента	tм	Тизн	А	Ку	Нр	Нприн
1	Резец проходной	1,08	25	1	0,2	3,6	4
2	Резец проходной	1,09	25	1	0,2	3,6	4
3	Фреза концевая	5,04	10	1	0,2	42	42
4	Фреза концевая	12,9	10	1	0,2	107,5	108
	Сверло ш24	12,6	28	1	0,2	37,5	38
	Сверло ш18,5	3,96	28	1	0,2	11,8	12
	Зенкер ш29	6,71	8	1	0,1	139,8	140
	Зенкер ш30	6,44	8	1	0,1	134,2	135
	Метчик М20х1,5	0,64	8	1	0,1	13,3	14

Норма расхода для измерительного инструмента j-го наименования на 1000 деталей определяется по формуле:

, (9.2)

где с -- необходимое количество измерений на одну деталь;

kвыб -- доля деталей, подвергаемых выборочному контролю;

т_о -- количество измерений, выполняемых с помощью инструмента до полного его изнашивания.

Количество измерений т_о зависит от квалитета точности измеряемого размера и рода обрабатываемого материала. Так, для гладких пробок и скоб при работе по стали количество промеров до полного изнашивания калибра находится в пределах 10-80 тыс.

Низскоба = 1000•1•0,6/30000 = 0,02 (шт). Принимаем Низскоба=1

Низглубином = 1000•2•0,6/30000 = 0,04 (шт). Принимаем Низпробки=1

Низскоба = 1000•1•0,6/30000 = 0,02 (шт). Принимаем Низскоба=1

Низкалибр = 1000•2•0,6/30000 = 0,04 (шт). Принимаем Низкалибр=1

Низшц = 1000•4•0,6/30000 = 0,08 (шт). Принимаем Низшц=1

Низшц = 1000•4•0,6/30000 = 0,08 (шт). Принимаем Низшц=1

Низмк = 1000•1•0,6/60000 = 0,01 (шт). Принимаем Низмк=1

Низобршерох = 1000•1•0,6/70000 = 0,008 (шт). Принимаем Низшер=1

Годовой расход режущего, абразивного и измерительного инструмента j-го типоразмера:

, (9.3)

где Nв -- программа выпуска деталей, шт;

Нij -- норма расхода инструмента j-го типоразмера на i-й операции.

Расход резцов проходных:

Рреж = 70000•(4+4)/1000 = 560

Расход измерительных инструментов:

Ризмерит = 70000*8/1000 = 560

Таблица 9.2 Ведомость расчета потребности в инструменте на годовую программу

Наименование инструмента	Шифр марки материала инструмента	Стойкость между заточками, tст МИН	Время полного износа, Т,ЧАС	Норма расхода на 1000 деталей	Потребное количество инструмента на программу	Цена единицы инструмента, у.е.	Сумма, у.е.
Резец проходной	Т15К6	50	25	8	560	3	1680
Фреза концевая	Т15К6	40	10	150	10500	6	63000
Сверло ш24	Р6М5	50	28	38	2660	1	2660
Сверло ш18,5	Р6М5	45	28	12	840	1	840
Зенкер ш29	Р6М5	40	8	140	9800	4	39200
Зенкер ш30	Р6М5	40	8	135	9450	4	37800
Метчик	Р6М5	90	8	14	980	4	3920

С целью создания минимальных запасов инструмента для обеспечения бесперебойной работы цеха производится расчет цехового оборотного фонда инструмента Zц по каждому его типоразмеру, предусмотренному технологическим процессом обработки:

, (9.4)

где Zрм - количество инструмента, находящегося на рабочих местах;

Zрз -количество инструмента, находящегося в заточке;

Zк - количество инструмента, находящегося в ИРК.

При этом,

, (9.5)

где Аij ? количество j-х единиц инструмента данного типоразмера, находящегося в резерве на рабочем месте i-й операции;

Е ? количество рабочих мест (станков), на которых одновременно используется данный инструмент;

К ? количество запасных комплектов инструмента, находящихся в резерве на рабочем месте (1-2).

, (9.6)



где tз ? цикл заточки инструмента (8 или 16 часов);

tп ? период доставки инструмента (обычно один раз в смену).

, (9.7)

где Тз ? период времени, необходимый для обмена затупленного инструмента на заточенный, ч. Принимается по заводским данным, или при их отсутствии - 24 ч.;

Р ? период времени, необходимый для пополнения запасов ИРК с ЦИС, сут.;

М ? месячный расход инструмента данного типоразмера;

D ? число рабочих дней в месяце.

Для проходных резцов получим:

шт.

шт.

шт.

шт.

Таблица 9.3 ? Ведомость расчета потребности в инструменте на годовую программу

Наименование инструмента	A	E	Zрм	Zрз	tст	М	Zk	Zц
Резец проходной	1	2	4	8	50	47	3	15
Фреза концевая	1	22	44	8	40	875	53	105
Сверло ш24	1	19	38	8	50	222	19	65
Сверло ш18,5	1	19	38	8	45	70	13	59
Зенкер ш29	1	19	38	8	40	817	49	95
Зенкер ш30	1	19	38	8	40	788	47	93
Метчик	1	19	38	8	90	82	9	55



Оборотный фонд измерительного, вспомогательного, слесарно-монтажного и прочего инструмента устанавливается по количеству рабочих мест, на которых одновременно применяется данный инструмент, и количеству его единиц на каждом рабочем месте. Запас этого инструмента в ИРК устанавливается в зависимости от количества одновременно применяемого на рабочих местах инструмента и средней стойкости: для наиболее ходового - в размере среднемесячного его расхода, для наименее ходового - в размере двухмесячного расхода и более.

Используемые источники

1. Методические указания по курсовой работе «Организация и планирование поточной линии обработки детали»; Брест 2003.

2. Нормирование технологических операций. Методические указания к курсовому проекту по ТМ. Брест 2000.

3. Практикум по организации и планированию машиностроительного производства под ред. Ю. В. Скворцова и Л. А. Некрасова.

4. Горбацевич А. Г. и Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Мн; Высшая школа, 1983г.

5. Сачко А. Н. и Бабук В. В. Организация и планирование машиностроительного производства. Курсовое проектирование. Мн; Высшая школа, 1986г.

Размещено на Allbest.ru

...