Производственный процесс

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В современном мире вопросам организации производства уделяется большое значение. Мировой опыт хозяйственной деятельности показал, что использование даже самого современного оборудования при наличии высококвалифицированных кадров не дает должного эффекта при несовершенной организации производства.

Во введении необходимо изложить основные направления совершенствования организации производства на промышленных предприятиях, современные методы планирования, использования всех видов ресурсов и осветить задачи, стоящие перед данным производством.

Кратко перечислить решаемые вопросы и указать направления их решения, использованные в курсовом проекте.

1. Расчет производственной программы, обоснование типа производства и формы организации производственного процесса

1.1 Краткое описание объекта производства

планирование технологический промышленный

Вал, представленный в задании для курсового проектирования, является деталью вакуумного шприца, который служит технологическим оборудованием для производства колбасных изделий. Вал установлен в редукторе, который представляет собой зубчатую цилиндрическую одноступенчатую прямозубую передачу, с передаточным отношением n=1, и служит для передачи движения от привода к двум шнекам вытеснителя. Крутящий момент передаётся валу через шестерню, затем через муфту к двум шнекам.

Исполнительными поверхностями (поверхности, с помощью которых деталь выполняет свою функцию в узле) являются:

- шпоночный паз и лыски - служат для передачи крутящего момента.

Основными конструкторскими базами (поверхности, определяющие положение данной детали в узле) являются:

- шейки подшипников - определяют радиальное положение вала в узле.

- торец поверхности ф65 - определяет осевое положение вала.

Вспомогательными конструкторскими базами (поверхности, определяющие положение других деталей относительно данной) являются:

- цилиндрическая поверхность под зубчатое колесо ф48 и торец поверхности ф65 - определяет положение шестерни на валу.

- цилиндрическая поверхность ф14 - служит для центрирования на валу муфты.

- торец лысок ф40 - определяет положение муфты на валу.

От точности всех этих размеров в большей степени зависит работоспособность узла.

Наиболее нагруженными являются шпоночный паз, лыски, а также шейки подшипников. К этим поверхностям предъявляются особые требования по прочности.

При работе вал находится в агрессивной среде, в связи с этим его изготавливают из стали 25Х13Н2, которая имеет высокую коррозионную стойкость, а так же характеризуется высокой прочностью и износостойкостью, что соответствует требованиям предъявляемым к детали.

1.2 Характеристика вариантов технологического процесса

Для производства заданных деталей в качестве возможных рассматриваются базовый и новый варианты технологических процессов.

Характеристики рассматриваемых технологических вариантов приведены в табл. 1

Таблица 1. Анализ вариантов технологического процесса

Элементы анализа общие	Вариант I (новый)	Вариант II (базовый)
Обеспечение изготовления деталей в заданном объеме	+	+
Обеспечение качества	+	+
Возможность механизации загрузки деталей	+	+
Условия труда	Хор.	Хор.
Профессиональный состав рабочих	3-й разряд	3-й разряд
Элементы анализа по операциям
1-я операция:
Наименование	Фрезерно-центровальная	Фрезерно-центровальная
Станок	EM535M	EM535M
Основное время	0,45	0,45
Штучное время	0,902	0,902
2-я операция:
Наименование	Токарная с ЧПУ	Токарная с ЧПУ
Станок	SPU20CNC	SPU20CNC
Основное время	3,12	3,12
Штучное время	4,165	4,165
3-я операция:
Наименование	Фрезерная с ЧПУ	Фрезерная с ЧПУ
Станок	MCV500 CNC	MCV500 CNC
Основное время	3,3	3,1
Штучное время	4,45	4,12
4-я операция:
Наименование	Кругло-торцешлифовальная	Кругло-торцешлифовальная
Станок	3Т161Н180	3Т161Н180
Основное время	3,65	3,42
Штучное время	4,97	4,12
5-я операция:
Наименование	Плоскошлифовальная	Плоскошлифовальная
Станок	3951ФВ1	3951ФВ1
Основное время	0,46	0,46
Штучное время	1,08	1,08

Анализируя предлагаемые варианты технологических процессов, устанавливаем, что оба из рассматриваемых вариантов обеспечивают выпуск деталей в заданном объеме и в полном соответствии с техническими условиями, при этом для реализации базового варианта (II) требуется большее число единиц оборудования, а также обслуживающего персонала и, соответственно, большая площадь участка в производственном помещении. Новый вариант (I) технологического процесса обеспечивает лучшие условия труда, сокращение длительности производственного цикла, обеспечение непрерывности и ритмичности производства. Квалификация рабочих в обоих из рассматриваемых вариантов находится на одном уровне.

Исходя из приведенных характеристик, учитывая выявленные достоинства и недостатки обоих рассматриваемых вариантов, для дальнейшего проектирования принимаем новый вариант технологического процесса.

2. Расчет основных параметров и оперативное планирование однопредметной поточной линии

2.1 Расчет такта поточной линии

Такт поточной линии -- средний интервал времени между выпуском обрабатываемых деталей -- рассчитывается исходя из максимальной годовой программы выпуска деталей.

На однопредметной поточной линии такт потока:

, (мин/шт.),

где Фд -- действительный фонд времени работы линии в планируемом периоде, ч;

Nв -- программа выпуска деталей, шт.

Действительный фонд времени работы оборудования зависит от вида оборудования, его ремонтной сложности и, следовательно, среднего простоя его в ремонте, сложности наладки и подналадки.

Действительный фонд времени определяется по формуле:

, (час.),

где Фн -- номинальный фонд времени работы поточной линии при двухсменной работе, ч;

р -- коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания (0.03...0.07);

н -- коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и подналадку оборудования во время рабочих смен (0,05...0,1).

=4015[1-(0.05+0.05)]= 3613,5 час.

2,17 мин/шт.

2.2 Расчет потребного количества рабочих мест

В поточном производстве потребное количество рабочих мест (оборудования) определяется для каждой технологической операции. Первоначально определяют расчетное число рабочих мест (трi):

, (шт.),

где tшт i - норма штучного времени на i-й операции, мин;

r - такт потока, мин.

0,04

Принимаем 1

Аналогично рассчитываем число рабочих мест для остальных операций. Результаты сведем в таблицу 2.

Коэффициент загрузки рабочих мест определяется в процентах по каждой операции технологического процесса и по линии в целом:

- по операциям

;

- по линии в целом

,

где Ко -- количество операций.

Полученные значения заносим в таблицу 2.

Таблица 2. Расчет количества рабочих мест

Номер операции	Наименование операции	Наименование оборудования	Параметры
			tшт	тр	тпр	kз
1	Фрезерно-центровальная	EM535M	1,08	0,41	1	41
2	Токарная с ЧПУ	SPU20CNC	4,97	1,9	2	95
3	Фрезерная с ЧПУ	MCV500 CNC	4,45	2	2	100
4	Кругло-торцешлифов-я	3951ФВ1	4,165	1,89	2	94
5	Плоскошлифовальная	3Т161Н180	0,902	0,49	1	49
Итого:	15,6	7,05	8	76,8

2.3 Выбор вида поточной линии

При проектировании поточной линии ограничиваемся предварительной синхронизацией, при которой длительность обработки деталей на данной операции может отклоняться от такта потока в пределах 8-10%. Окончательная же синхронизация достигается в период освоения и отладки работы линии в производственных условиях. Расчленять и перераспределять станочные операции трудно, а иногда просто невозможно. Поэтому для применения непрерывно-поточной линии необходимо выявить возможность синхронизации по занятости рабочего в течение такта потока или кратной ему величины, при наличии простоя недогруженных станков. В этом случае синхронизация может достигаться при выполнении условия:

 или ,

где Нпрi - принятая норма обслуживания станков одним оператором.

Оперативное время (toi) на операции составляет 3,65 минуты, а такт потока r = 2,17 мин., следовательно, moi = 3,65/2,17 = 1,68, mпрi = 2. Занятость рабочего 1,9 мин. Поэтому Нрi = 4,3, а Нпрi =4. Таким образом, при обслуживании 4-х станков за 4 такта потока (8,68мин.) рабочий занят 7,8 мин. В нашем случае принимается прерывно-поточная линия.

Длина непосредственно рабочей части конвейера Lp определяется по формуле:

,(м),

где Ко -- число операций;

l -- шаг конвейера (расстояние между предметами на линии, м).

1,5*5=7,5 м

Скорость конвейера v определяется:

м/мин,

1,5/2,17=0,7 м/мин;

Наиболее удобной является скорость до 3 м/мин. Условие выполняется, т.к. v<3 м/мин.

2.4 Разработка стандарт-плана линии

По степени непрерывности процесса производства поточные линии массового производства делятся на непрерывно-поточные и прерывно-поточные. Непрерывно-поточный процесс производства характеризуется синхронностью продолжительности выполнения каждой операции с тактом потока. При такой организации процесса производства за каждый такт с линии сходит одна деталь.

Стандарт-план прерывно-поточной линии имеет существенные отличия. Он составляется на определенный отрезок времени, который называется периодом обхода или периодом обслуживания линии. В стандарт-плане регламентируется расстановка рабочих по операциям, устанавливается, какие операции и в какой последовательности выполняет каждый рабочий, определяется загрузка рабочих и оборудования. Он позволяет выявить возможность последовательного многостаночного обслуживания станков на линии одним рабочим. На основании стандарт-плана уточняется количество рабочих, необходимых для обслуживания линии, устанавливается способ и периоды передачи деталей с операции на операцию, виды и размер заделов между операциями, порядок их расходования и восполнения.

При разработке стандарт-плана прерывно-поточной линии важное значение имеет правильное определение периода обхода (продолжительности последовательного обслуживания рабочих мест рабочими многостаночниками на линии), так как от этого зависят показатели работы линии. При выборе периода обхода следует руководствоваться следующим.

Выпуск деталей за период обхода по всем операциям технологического процесса должен быть одинаковым и кратным дневному заданию.

Длительный период обхода обусловливает увеличение задела на линии (что не всегда возможно по условиям размещения его на межоперационных транспортных устройствах) и дополнительных затрат в основные фонды и оборотные средства.

Короткий период обхода вызывает необходимость частых переходов рабочих и соответственное увеличение потерь времени на них.

Период обхода должен быть равным или кратным периоду смены инструмента, кратным продолжительности смены.

2.5 Определение заделов на линии

Технологический задел -- это количество деталей, находящихся в данный момент в процессе обработки, или заготовок, установленных на станках:

, (шт.),

где Кр.м -- количество рабочих мест (станков) на линии;

пустi -- количество одновременно обрабатываемых деталей или установленных заготовок на i-м рабочем месте.

5 шт.

Транспортный задел -- количество деталей или заготовок, которые находятся в процессе передачи с одной операции на другую. Он зависит от степени синхронности смежных операций.

;

где тпрi -- количество единиц оборудования или рабочих мест на i-й операции;

8 шт.

Zобщ=Zтех+Zтр=5+8=13 шт.

3. Обслуживание рабочих мест

3.1 Расчет численности рабочих

Расчет численности рабочих основного производства можно производить двумя методами: по числу рабочих мест и по трудоемкости работ. На поточных линиях применяется первый метод. Если станочник работает на одном станке, занятость рабочего в течении смены будет соответствовать загрузке рабочих мест. Так рассчитывается явочное число рабочих, которые должны ежедневно выходить на работу в плановом периоде. Списочное число рабочих -- это число рабочих, которые должны обеспечить функционирование оборудования в течение плановой продолжительности его работы:

,

где Чяв -- число рабочих, чел;

Фд -- действительный фонд времени работы оборудования, ч;

Фэф -- эффективный фонд рабочего времени одного работающего, ч.

Коэффициент фактической занятости рабочего-многостаночника

,

где tр -- фактическое рабочее время за время цикла, включая время переходов, мин;

Тц.м. -- длительность цикла многостаночного обслуживания, мин.

Нормативное количество станков, обслуживаемых одним рабочим, можно определить по формуле:

,

где tм-а -- время машинно-автоматической работы, мин;

tв.н. -- вспомогательное неперекрывающееся время, включая время активного наблюдения, мин;

tв.п. -- вспомогательное перекрывающееся время, мин;

tпер -- время перехода рабочего от станка к станку, мин.

Расчетное количество станков округляется до ближайшего меньшего числа. Если на станках выполняются разные операции, принимается значение tм-а того станка, для которого оно меньше.

На непрерывно-поточной линии длительность цикла при многостаночной работе равна или кратна такту поточной линии:

, п=1,2,3,…

На 1-й, 5-й, операциях (n=1):

=1*2,17=2,17 мин.

На 2-й, 3-й, 4-й, операции (n=2):

=2*2,17=4,34 мин.

На 1-й операции получаем:

2,17/2,17=1

Численность рабочих-станочников по каждой операции с учетом многостаночного обслуживания:

,

где тр -- расчетное число рабочих мест по данной операции;

Н -- количество станков, обслуживаемых одним рабочим.

Чм1 = 2/2 = 1чел.

Аналогично определяем число рабочих-станочников на остальных операциях. Результаты расчетов сведем в таблицу 3.

Таблица 3. Численность рабочих-станочников

Параметр	Фрезерно-центровальная	Токарная с ЧПУ	Фрезерная с ЧПУ	Круглоторцешлифовальная	Плоскошлифовальная
Число рабочих мест по данной операции	1	2	2	2	1
Время машинно-автоматической работы	0,9	4,1	4,1	4,1	0,9
Вспомогательное неперекрывающееся время	0,685	0,49	0,49	0,49	0,685
Вспомогательное перекрывающееся время	0	0	0	0	0
Время перехода рабочего от станка к станку	0,45	0,3	0,3	0,3	0,45
Длительность цикла при многостаночном обслуживании	2,17	4,34	4,34	4,34	2,17
Фактическое рабочее время за время цикла, включая время переходов	1	2,17	2,17	2,17	1
Коэффициент фактической занятости рабочего	0,46	0,5	0,5	0,5	0,46
Количество станков, обслуживаемых одним рабочим	1	2	2	2	1
Расчетное число рабочих-станочников	1	1	1	1	1
Принятое число рабочих-станочников	1	1	1	1	1
Общее число рабочих-станочников	5

Численность рабочих вспомогательного производства можно рассчитать на основе трудоемкости работ или норм обслуживания. Расчет численности вспомогательных рабочих i-й профессии ведется по формуле:

,

где Ui -- сумма единиц обслуживания по i-й профессии;

kсм -- количество смен работы;

Ноi -- норма обслуживания по i-й профессии

Определим число наладчиков токарных станков

= 0,125 чел.

Принимаем Чвспт=1 чел.

Аналогично определим число вспомогательных рабочих на остальных операциях. Результаты расчетов сведем в таблицу 4.

Таблица 4. Численность рабочих вспомогательного производства

Профессия	Сумма единиц обслу-живания	Норма обслу-живания	Расчетная численность вспомог. рабочих	Принятая численность вспомогательных рабочих
Наладчик токарных станков	1	16	0,125	1
Наладчик фрезерных станков	2	12	0,33	1
Наладчик шлифовальных станков	2	16	0,25	1
Смазчик	586	1000	1,17	2
Электромонтер по межремонтному обслуживанию	586	1000	1,17	2
Контролер-приемщик	1	40	0,05	1
Кладовщик-раздатчик инструмента и приспособлений	1	50	0,04	1
Рабочий по доставке инструментов и приспособлений на рабочие места	10	50	0,4	1
Стропальщик	10	50	0,4	1
Крановщик	10	50	0,4	1
Уборщик производственных помещений	438	1500	0,584	1
Общее число вспомогательных рабочих	13

Численность служащих (руководителей и специалистов) участка определяем укрупнённо в процентах от числа всех рабочих (для механообрабатывающих цехов: 8-16 %).

Чсл=0,1*(Чм+Чвсп)=0,1*(5+13)=1,8 чел

Принимаем Чсл=2 чел.

3.2 Планирование и организация ремонта оборудования

Планирование ремонтных работ осуществляется на основе типовой системы технического обслуживания и ремонта оборудования.

Сущность системы заключается в том, что после отработки каждым агрегатом или станком определенного количества часов производятся плановые профилактические осмотры и различные виды ремонтов.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается в часах оперативного времени работы оборудования. Основным нормативом при организации и планировании ремонтных работ является длительность ремонтного цикла Тц, под которым понимается период оперативного времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.

Продолжительность ремонтного цикла:

, (час),

где А -- исходная величина ремонтного цикла, различная для различных видов оборудования,

kом -- коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала;

kми -- коэффициент, учитывающий род материала инструмента;

kтс -- коэффициент, учитывающий квалитет точности обработки;

kмс -- коэффициент, учитывающий массу станка;

kв -- коэффициент, учитывающий возраст станка;

kд -- коэффициент, учитывающий год выпуска станка.

Величина А и коэффициенты принимаются по справочным изданиям.

В нашем случае коэффициенты для всех единиц оборудования одинаковы и равны:

А=30000 час.; kми =1; kтс =1; kмс =1; kв =1; kд =1.

Тц=30000*1*1*1*1*1=30000 час.

Расчета длительности ремонтного цикла в годах:

Тцг=Тц/(Фд*Кз) (лет)

Расчета длительности ремонтного цикла в месяцах:

Тцм=12*Тцг (мес)

Продолжительность межремонтного t и межосмотрового tо периодов:

;

,

где Хс -- количество средних ремонтов в течение ремонтного цикла;

ХТ -- количество текущих ремонтов в течение ремонтного цикла;

Хо -- количество осмотров в течение ремонтного цикла.

Количество Хс , ХТ и Хо определяется по структуре ремонтного цикла для данного вида оборудования.

Для станков на первой операции получаем:

Тцг=30000/(3613,5 *0,41)=20 лет

Тцм=12*10=240 мес.

=30 мес.

=16 мес.

Для уменьшения простоев линии станки должны ремонтироваться одновременно.

Таблица 5. План ремонта оборудования механического участка на 2009 г.

№	Наименование оборудования	Модель, тип оборудования	Инвентарный номер	Последний ремонт	Категория ремонтной сложности	Продолжительность межремонтного цикла (мес.)	Вид ремонтных операций, трудоемкость по месяцам, час.
				вид	дата			I	II	III	IV	V	VI	VII	VIII	IX	X	XI	XII
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20
1	Фрезерно-центровальная	EM535M	1001	Т	IV	42	12					O			O				T
2	Токарная с ЧПУ	SPU20CNC	1002	Т	IV	47	12					O			O				T
3	Фрезерная с ЧПУ	MCV500 CNC	1003	Т	IV	47	12					O			O				T
4	Круглоторцешлифовальная	3951ФВ1	1004	Т	IV	47	12					O			O				T
5	Плоскошлифовальная	3Т161Н180	1005	Т	IV	42	12					O			O				T

Трудоемкость данного вида ремонта по каждому станку определяется на основе категории сложности ремонта и норм трудоемкости на одну ремонтную единицу и определяется по формуле:

, (нормо-час),

где Кс -- категория ремонтной сложности станка;

с -- норма времени на одну ремонтную единицу, ч.

Трудоемкость ремонта должна быть определена отдельно по видам работ и в целом. Результаты расчетов сведены в таблице 6.

Среднегодовой объем слесарных работ Qсл определяется по формуле:

,

где о, т, с, к -- норма времени на единицу ремонтной сложности при соответствующем виде ремонта;

Коб - количество установленного оборудования.

Таблица 6. Среднегодовой объем слесарных работ

Тип станка	Нормы времени на единицу ремонтной сложности	Qсл
	о	т	с	к
Фрезерно-центровальный	0,75	4	16	23	254
Токарный с ЧПУ	0,75	4	16	23	312
Фрезерный с ЧПУ	0,75	4	16	23	362
Круглоторцешлифовальный	0,75	4	16	23	368
Плоскошлифовальный	0,75	4	16	23	271
Итого:					1567

Аналогично рассчитывается среднегодовой объем станочных работ по ремонту.

Таблица 7. Среднегодовой объем станочных работ

Станок	Нормы времени на единицу ремонтной сложности	Qст
	о	т	с	к
Фрезерно-центровальный	0,1	2	7	10	124
Токарный с ЧПУ	0,1	2	7	10	176
Фрезерный с ЧПУ	0,1	2	7	10	181
Круглоторцешлифовальный	0,1	2	7	10	189
Плоскошлифовальный	0,1	2	7	10	132
Итого:					802

Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, категории ремонтной сложности агрегата и числа смен работы ремонтных бригад в сутки. Простой оборудования в ремонте исчисляется с момента остановки агрегата на ремонт до момента приемки его из ремонта.

Численность слесарей для ремонта Чсл:

, (чел),

Численность станочников для ремонта Чст:

, (чел),

Коэффициент р, учитывающий потери времени на выполнение плановых ремонтных работ:

,

где Qсл и Qст-- соответственно общий годовой объем слесарных и станочных работ на автоматической линии (участке) по итоговым данным;

Фр -- годовой фонд работы одного рабочего в год (час);

Qпр -- суммарные простои оборудования за год (час);

Фн -- номинальный фонд работы одного станка за год (час).

Число слесарей для ремонта:

Чсл=Qсл/Фр=1567/2080=1 чел.

Число станочников для ремонта:

Чст=Qст/Фр=802/2080=1 чел.

Коэффициент р следует сравнить с принятым при расчете действительного фонда работы оборудования:

р =(1567+802)/(8*4015)=0,07

Полученный коэффициент р меньше принятого (=0,1).

Кроме ремонтного персонала рассчитывается потребность в персонале по дежурному обслуживанию оборудования (дежурные слесари, электрики и др.). При этом численность дежурного персонала j-й профессии рассчитывается по формуле:

,

где Кei ---категория ремонтной сложности i-го оборудования;

Нoj -- норма обслуживания одним дежурным рабочим j-й профессии (в единицах ремонтной сложности);

kсм -- коэффициент сменности работы оборудования.

Число дежурных слесарей:

Чс=(42*2+47*2+47*2+47*2+42*2)/500=0,225 чел.

Принимаем Чс=1 чел.

Число дежурных электриков:

Чэ=(42*2+47*2+47*2+47*2+42*2)/1000=0,1125 чел.

Принимаем Чэ=1 чел.

3.3 Планирование и организация обеспечения инструментом

В этом разделе проекта определяем нормы расходам запаса инструмента, а также его стоимость в расчете на годовую программу выпуска деталей.

Расчет нормы расхода режущего инструмента в массовом и крупносерийном производстве обычно производится на 1000 шт. деталей по каждому типоразмеру инструмента для каждой деталеоперации:

,

где Нpij -- норма расхода режущего инструмента j-го типоразмера на i-й операции, шт.;

tмij -- продолжительность обработки одной детали на i-й операции j-м инструментом, мин;

Tизнj -- время полного износа инструмента i-го типоразмера, ч;

Аij -- количество инструментов в одной наладке на i-й операции j-м инструментом;

kyj -- коэффициент случайной убыли инструмента.

Определим норму расхода фрез и свёрл на 1-й операции:

=1,5 шт.

Таблица 8. Норма расхода режущего инструмента

№ операции	Наименование инструмента	tм	Тизн	А	kу	Нр	Нпр
1	фреза	0,6	48	1	0,2	1,5	2
	сверло	0,32	11	1	0,1	0,8	1
2	резец контурный	4,165	20	1	0,3	11,4	12
3	Фреза концевая	4,45	20	1	0,3	12,2	13
4	Шлифовальный круг	4,97	80	1	0,1	10,3	11
5	Шлифовальный круг	1,08	80	1	0,1	2,3	3

Норма расхода для измерительного инструмента j-го наименования на 1000 деталей определяется по формуле:

,

где с -- необходимое количество измерений на одну деталь;

kвыб -- доля деталей, подвергаемых выборочному контролю;

mо -- количество измерений, выполняемых с помощью инструмента до полного его изнашивания.

Количество измерений то зависит от квалитета точности измеряемого размера (а, следовательно, от поля допуска на износ калибра) и рода обрабатываемого (т. е. измеряемого) материала.

Определим норму расхода штангенциркулей на 1-й операции:

=0,125 шт.

Таблица 9. Норма расхода измерительного инструмента

№ операции	Наименование инструмента	Количество измерений, с	Квыб	Количество измерений до полного изнашивания, m0	Норма расхода инструмента, Hизм
1	штангенциркуль	1	10	80 000	0,125
	приспособление контрольное	1	10	70 000	0,143
2	скоба	5	10	80 000	0,625
3	скоба	5	10	80 000	0,625

Годовой расход режущего и измерительного инструмента j-го типоразмера:

,

где Nв -- программа выпуска деталей, шт.;

Нij -- норма расхода инструмента j-го типоразмера на i-й операции.

Определим годовой расход режущего инструмента:

=3700 шт.

Определим общий годовой расход измерительного инструмента:

=800 шт.

С целью создания минимальных запасов инструмента для обеспечения бесперебойной работы цеха производится расчет цехового оборотного фонда инструмента Zц по каждому его типоразмеру, предусмотренному технологическим процессом обработки:

,

где Zрм - количество инструмента, находящегося на рабочих местах;

Zрз - количество инструмента, находящегося в заточке;

Zк - количество инструмента, находящегося в ИРК.

При этом

,

где Аij ? количество j-х единиц инструмента данного типоразмера, находящегося в резерве на рабочем месте i-й операции;

Е ? количество рабочих мест (станков), на которых одновременно используется данный инструмент;

К ? количество запасных комплектов инструмента, находящихся в резерве на рабочем месте (1-2).

,

где tз ? цикл заточки инструмента (8 или 16 часов);

tп ? период доставки инструмента (обычно один раз в смену).

,

где Тз ? период времени, необходимый для обмена затупленного инструмента на заточенный, ч. Принимается по заводским данным, или при их отсутствии 24 ч.;

Р ? период времени, необходимый для пополнения запасов ИРК с ЦИС, сут.;

М ? месячный расход инструмента данного типоразмера;

D ? число рабочих дней в месяце.

Для проходных резцов получим:

=8 шт.

=16 шт.

=4 шт.

=28 шт.

Таблица 10. Ведомость расчета потребности в инструменте на годовую программу

Наименование инструмента	Коли-чество единиц инстру-мента, A	Коли-чество рабо-чих мест, E	Коли-чество инстру-мента на рабочих местах, Zрм	Коли-чество инстру-мента в заточке, Zрз	Период доставки инстру-мента, tст	Расход, М	Коли-чество инстру-мента, находя-щегося в ИРК, Zk	Zц
1	2	3	4	5	6	7	8	9
фреза	2	1	8	16	24	24	4	28
сверло	2	1	8	16	24	12	8	14
резец проходной	2	2	8	16	24	144	5	56
резец контурный	2	2	8	16	24	144	8	56
фреза концевая	2	2	8	16	24	156	4	68
Шлифовальный круг	2	2	8	16	24	132	5	48
Шлифовальный круг	2	1	8	16	24	36	4	33

Запас этого инструмента в ИРК устанавливается в зависимости от количества одновременно применяемого на рабочих местах и средней стойкости: для наиболее ходового - в размере среднемесячного его расхода, для наименее ходового - в размере двухмесячного расхода и более.

Используемая литература

производство технологический промышленный

1. Сачко А.Н., Бабук В.В. Организация и планирование машиностроительного производства. Курсовое проектирование. Мн.: Вышэйшая школа, 1986 г.

2. Практикум по организации и планированию машиностроительного производства. Под ред. Ю.В. Скворцова, Л.А. Некрасова. М.: Высшая школа, 1990 г.

3. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Мн.: Вышэйшая школа,1983 г.

Размещено на Allbest.ru

...