Машиностроительное производство

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. История завода

2. Основные участки инструментального цеха

2.1 Пресс-формы

2.2 Штампы

3. Участки инструментального цеха по сферам деятельности

4. Токарный участок

5. Токарно-винторезный станок

6. Фрезерный участок

7. Расчет подшипников качения

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Преддипломная практика выпускников института машиностроение группы САПР проходила на заводе им. С.М. Кирова, история которого началась более 70 лет назад. Основываясь в 1942 году, завод до сих пор является единственным производителем торпед с тепловым двигателем на территории всего СНГ. Завод имеет множество наград и премий.

Прохождение практики на этом заводе принесло студентам КазНТУ очень большой опыт. Мы могли сами участвовать в производстве, что и было основной целью преддипломной практики.

Завод им. Кирова работает по разным направлениям, начиная с металлоконструкций заканчивая различными видами запчастей для железнодорожной отрасли. Думаю, что завод с таким большим спектром производственных работ может дать всеобъемлющее понимание машиностроения в целом.

ОАО "Машиностроительный завод имени С.М. Кирова" - крупный машиностроительный завод в Алма-Ате. Построен в 1942 году на базе эвакуированного из-под Махачкалы завода № 182 (ныне завод "Дагдизель"), незадолго до этого объединившегося с токмакским заводом имени С.М. Кирова. В советское время был одним из ведущих дизелестроительных и торпедостроительных заводов СССР. В настоящее время входит в состав национальной компании "Казахстан Инжиниринг", созданной в 2003 году является единственным производителем торпед с тепловыми двигательными установками на территории СНГ, выпускал, в частности 650-мм торпеды типов 65-72 и 65-76. При взаимодействии с рядом предприятий бывшего СССР, такими как ЦНИИ им. Крылова, был освоен выпуск морских торпед 20 типов и модификаций. Также ведется выпуск судового гидравлического оборудования и оборудования для нефтегазовой и горнодобывающей отраслей, литья.

1. История завода

Богатая история предприятия насчитывает более 70 лет. "Машиностроительный завод им. С.М. Кирова" основан в 1942 году и является единственным производителем торпед с тепловым двигателем на территории СНГ.

Завод берет свое начало с далекого 1882 года, когда в местечке Большой Токмак Таврический, что на Украине, немецкими предпринимателями Фуксом и Клейнером было основано предприятие по производству сельхозмашин.

В 1914-1915 гг. это производство переходит в распоряжение военного ведомства и занимается ремонтом военной техники. С 1919 года на заводе вновь начался выпуск сельхозмашин. С 1922 г. завод становится госпредприятием "Красный прогресс" и приступает к выпуску нефтяных двигателей, а затем и первых отечественных тракторов "Запорожец" мощностью 12 л. с. 9 июля 1935 г. заводу присваивается имя С.М. Кирова и постановлением правительства поручается приступить к изготовлению первого отечественного образца морского оружия - самодвижущихся морских мин. Производится реконструкция завода, и теперь он становится заводом №175 им. С.М. Кирова. С этого момента завод стал ведущим по производству парогазовых торпед. Первые образцы торпед поступили на вооружение ВМФ в 1937 г. 1940 годы. В начале Великой Отечественной войны завод, как имеющий стратегически важное значение, был эвакуирован в город Махачкалу, а в конце 1942 года - в Алма-Ату. Именно в Казахстане и была создана уникальная и единственная в СССР производственная база по выпуску сложной машиностроительной продукции - торпед с тепловыми двигательными установками. Уже в конце 1942 г. завод приступил к выпуску новых партий продукции для нужд фронта.

Период 1950-1980. Машиностроительный завод имени Кирова вошел в число самых крупных и секретных предприятий советской оборонной промышленности. Предприятий, равных по своему научно-техническому и технологическому потенциалу "кировцу", надо было еще поискать даже в самых развитых странах Запада. То же самое касается и производительности - завод был крупнейшим производителем торпед не только в СССР, но и в мире. 11 августа 1978 г. Указом Президиума Верховного Совета СССР завод награжден Орденом Трудового Красного Знамени "За заслуги в создании и освоении производства специальной техники".

1990-е годы. АО "Машиностроительный завод им. С.М. Кирова" создано на основании Постановления Алматинского территориального комитета по государственному имуществу РК №257 от 30 декабря 1993 года в результате преобразования ГП "Машиностроительный завод им. С.М. Кирова".

С 2000 года и по настоящее время. В соответствии с Постановлением Правительства РК от 13 марта 2003 года №244 государственный пакет акций АО "Машиностроительный завод им. С.М. Кирова" передан в оплату уставного капитала АО "НК "Казахстан инжиниринг".

2. Основные участки инструментального цеха

2.1 Пресс-формы

Рисунок 1. Прессовое оборудование

Современная пресс-форма для литья изделий из полимеров представляет собой высокотехнологичный инструмент, изготовление которого обусловлено выполнением целого ряда требований к производству. Для изготовления нового конкурентоспособного продукта необходимо наличие опытного инженерного состава, владеющего CAD/САМ-приложениями, оснащенности производства всем спектром современных станков для изготовления литьевой оснастки и высококвалифицированных кадров.

Производители изделий из пластмасс, для которых пресс-формы являются основным инструментом, предъявляют к ним высокие требования, такие как:

-высокая надежность;

-высокая производительность (минимум 5 - 10 сек);

-большой ресурс работы;

-высокое качество получаемых изделий.

Эти требования выполняют путём соблюдения следующих условий:

-высокоточного изготовления;

-грамотных конструкторских решений.

Контроль над производством пресс-форм происходит на всех этапах технологического процесса проектирования и изготовления, а сам процесс проектирования подлежит обязательному.

2.2 Штампы

Рисунок 2. Штамповое оборудование

Штамп - менее дорогостоящая и сложная оснастка, чем пресс-форма, однако при его изготовлении необходимо учитывать факторы проектирования, проработки технологии изготовления, качества готового штампованного изделия, и все это - с учетом соблюдения согласованных сроков.

Штампы холодной штамповки в зависимости от потребности Заказчика изготавливает:

- для закалки;

- последовательные;

- с твердосплавным инструментом;

- формовочные, вытяжные;

- для скручивания и завивки;

- для запрессовки и сборки;

- гибочные;

- вырубные, пробивные, совмещенные.

Рисунок 3. Инструментальный цех

Инструментальный цех - именно здесь, главным образом, изготавливается оснастка. Поэтому о нём подробнее. Основная специализация цеха - изготовление пресс-форм повышенной точности и сложности, габаритами до 600х 600х 600 для литья под давлением пластмасс, а также цинковых и алюминиевых сплавов. Персонал конструкторского отдела и технологического бюро цеха имеет большой опыт по проектированию и изготовлению пресс-форм и штампов. Документация на оснастку проходит согласование с заказчиком и технологическую проработку. Создаются технологические программы станочной обработки, проектируется инструмент второго порядка. Кроме пресс-форм, в инструментальном цехе изготавливаются штампы, приспособления, запасные части к оборудованию и прочие изделия. В инструментальном цехе осуществляется полный цикл изготовления пресс-форм и штампов. Изготовление пресс-форм и штампов осуществляется на собственных производственных участках, которые обеспечены шлифовальным, фрезерным, сверлильным, электроэрозионным, токарным оборудованием отечественного и импортного производства.

3. Участки инструментального цеха по сферам деятельности

Участок механической обработки деталей пресс-форм и штампов, где осуществляется обработка элементов пресс-форм и штампов с применением фрезерных, сверлильных, токарных и других станков.

Рисунок 4. Работа на координатных расточных машинах

Участок координатной расточки, на котором происходит растачивание формообразующих элементов и несущих плит. Участок электроэрозионных станков, на котором осуществляется обработка формообразующих элементов пресс-форм и штампов методом прожига медными и графитовыми электродами и вырезка "проволокой".

Рисунок 5. Электроэрозионные станки

Участок фрезерных станков с ЧПУ и координатной шлифовки, на котором осуществляется обработка элементов электродов формообразующих деталей пресс-форм и штампов по обрабатывающим программам и шлифовка отверстий по заданным координатам.

Рисунок 6. Фрезерный станок и координатная шлифовка

Выполняется нанесение тиснения на формообразующие поверхности элементов пресс-форм и, при необходимости, маркировка лазером. В цехе также работают вспомогательные службы по ремонт, обслуживанию оборудования, заточке инструмента.

4. Токарный участок

Рисунок 7. Токарный станок

Токарные работы - это обязательная часть в процессе металлообработки.

Основными видами токарной обработки с применением токарных станков являются:

- обработка отверстий способами сверления, растачивания, нарезания резьбы, зенкерования, развертывания;

- вытачивание канавок;

- накатывание;

- обработка внутренних, наружных цилиндрических, фасонных, конических, торцовых уступов и поверхностей.

Рисунок 8. Токарный станок

Токарные станки в частности используются для обработки тел вращения (валы, втулки, муфты, зубчатые колеса, кольца, гайки и т.п.) путем снятия с них стружки в процессе точения. Токарные работы осуществляются с применением режущих токарных инструментов: разверток, метчиков, сверл, плашек, резьбонарезных головок, зенкеров и др. При использовании этих инструментов на токарном станке осуществляется шлифование, фрезерование, нарезание зубьев и т.д. В услуги токаря входит работа на универсальных токарных станках и станках с ЧПУ. Универсальные токарные станки в частности применяются в единичном или мелкосерийном производстве. Однако при снабжении токарного станка гидро или электрокопировальными суппортами, быстрозажимными автоматизированными патронами и другим оборудованием появляется возможность его использования в серийном производстве.

Наряду с универсальными токарными станками в производстве применяются токарные станки с числовым программным управлением (ЧПУ). инструментальный токарный фрезерный станок

ЧПУ - это система, которая совмещает в себе программу, созданную на языке программирования (G-код) и систему управления приводами станка (шаговые двигатели, сервоприводы). По заданной программе станок производит обработку изделия.

Рисунок 9. Токарный станок с ЧПУ

Токарные работы с ЧПУ имеют ряд достоинств. В токарных станках с ЧПУ применяется компоновка, при которой в станине имеются наклонные направляющие. Такое оборудование значительно облегчает выполнение работы по удалению стружки, обеспечивает защиту рабочей зоны и повышает качество продукции. Токарные работы с ЧПУ подразумевают выполнение таких операций как сверление, точение, нарезание резьбы резцами и др.

Токарные станки с ЧПУ классифицируются по таким признакам:

- расположение оси шпинделя (вертикальные и горизонтальные станки);

-количество инструментов, применяемых в работе (одно или много инструментальные);

-способ крепления (в магазине инструментов, в револьверной головке, на суппорте);

-степень автоматизации (автоматы и полуавтоматы);

-вид производимых работ (патронные, центровые, патронно-центровые, прутковые и карусельные станки).

5. Токарно-винторезный станок

Рисунок 10. Токарно-винторезный станок

Сетчатое рифление на цилиндрической детали

Токарно-винторезный станок предназначен для выполнения разнообразных токарных и винторезных работ по черным и цветным металлам, включая точение конусов, нарезание метрической, модульной, дюймовой и питчевых резьбы.

Токарно-винторезные станки являются наиболее универсальными станками токарной группы и используются главным образом в условиях единичного и мелкосерийного производства. Конструктивная компоновка станков практически однотипна. Основными узлами принятого в качестве примера станка 16К 20 являются:

- станина, на которой монтируются все механизмы станка;

- передняя (шпиндельная) бабка, в которой размещаются коробка скоростей, шпиндель и другие элементы;

- коробка подач, передающая с необходимым соотношением движение от шпинделя к суппорту (с помощью ходового винта при нарезании резьбы или ходового валика при обработке других поверхностей);

- фартук, в котором преобразуется вращение винта или валика в поступательное движение суппорта с инструментом;

- в пиноли задней бабки может быть установлен центр для поддержки обрабатываемой детали или стержневой инструмент (сверло, развертка и т. п.) для обработки центрального отверстия в детали, закрепленной в патроне;

- суппорт служит для закрепления режущего инструмента и сообщения ему движений подачи.

Суппорт состоит из нижних салазок (каретки), перемещающихся по направляющим станины. По направляющим нижних салазок перемещаются в направлении, перпендикулярном к линии центров, поперечные салазки, на которых располагается резцовая каретка с резцедержателями. Резцовая каретка смонтирована на поворотной части, которую можно устанавливать под углом к линии центров станка. Основными параметрами станков являются наибольший диаметр обрабатываемой детали над станиной и наибольшее расстояние между центрами. Важным размером станка является также наибольший диаметр заготовки, обрабатываемой над поперечными салазками суппорта. Токарно-винторезный станок предназначен для выполнения разнообразных токарных и винторезных работ по чёрным и цветным металлам, включая точение конусов, нарезание метрической, модульной, дюймовой и питчевых резьбы.

6. Фрезерный участок

Рисунок 11. Фрезерный станок

Одним из этапов механообработки являются фрезерные работы, которые позволяют с высокой долей точности создание сложных объемных элементов по заданным параметрам и чертежу. Такой вид обработки характерен для большинства промышленных комплексов, однако доминантным приоритетом традиционно остается металлообработка. В процессе развития современной тяжелой промышленности, роста постоянного спроса на метало-продукты, обостряющегося дефицита сырья, вопрос оптимизации производства является весьма важным фактором снижения себестоимости изделий, рациональной экономии сырья и максимально эффективного использования промышленных мощностей для достижения поставленных задач и целей.

Фрезеровка - сложный процесс, целью которого является обработка металла (или другого материала) с помощью зубчатого колеса (фрезы), которое изготовлено из специальных прочных сплавов. Вращение фрезы оговорено по траектории над движущейся поверхностью. Его целью является резка металла указанным образом, путем вращения нескольких лезвий, которые зафиксированы.

Тип фрезерного станка определяется видом рабочего инструмента - фрезы. Наиболее известными и часто употребляемыми являются концевые, торцовые, периферийные и фасочные режущие элементы. Концевое фрезерование используют для резки канавок, подсечек, паз, колодцев, карманов (пазы, которые выходят более чем на 1 поверхность), окна. Торцевое фрезерование удобно для обработки больших поверхностей.

Фасочные фрезерные работы используются для фрезерования профилей (багетов, оконных рам, шестерен). Также в ряде случаев существует потребность в специальных фрезах, которые предназначены для отрезки (дисковые фрезы) или же выполнения специфического отверстия.

По профилю и универсальности фрезерные станки логически делятся на несколько видов:

- Широкоуниверсальные - в комплект входит несколько фрезерных головок, позволяющих выполнять различной сложности работы.

- Универсальный - станок оборудован поворотным столом.

- С передвижным порталом.

- Барабанно-фрезерные установки.

- Копировально-фрезерные станки.

- Широкоуниверсальные инструментальные станки (станции) - у них вертикальная рабочая плоскость основного стола и поперечное движение шпиндельных узлов.

- Станки непрерывного действия (карусельно-фрезерные).

- Горизонтально-фрезерные консольные станции.

- Вертикально-фрезерные станки (шпиндель вертикальный).

- Бесконсольные с крестовым столом.

Современные фрезерные работы также активно используют делительные головки, которыми снабжены станки. Это специальное станочное приспособление, которое предназначено для поворота заготовки на равные или неравные углы фрезерования сложных форм отверстий. Различают универсальные, упрощенные и оптические делительные головки. Это осуществимо благодаря специализированным программам управления процессом. В свою очередь строго технический и логический подход дает возможность выполнять даже сложнейшие работы с высокой долей точности, малым зазором погрешности и низким процентом брака.

Заготовка закрепляется в специальных тисках: патроне, если же заготовка длинная, то крепление предусматривает упор центра задней бабки, а также использование люнета.

7. Расчет подшипников качения

Выбор подшипников качения

Подшипники качения подбирают по статической грузоподъемности или заданной долговечности. По статической грузоподъемности выбирают подшипники, у которых угловая скорость вращающегося кольца не превышает 1 об/мин ? 0,1 рад/с.

Выбор подшипников по динамической грузоподъемности

Критерием для выбора подшипника служит неравенство Стр< С,

где Стр - требуемая величина динамической грузоподъемности подшипника;

С - табличное значение динамической грузоподъемности выбранного подшипника.

Для радиальных и радиально-упорных подшипников динамическая грузоподъемность представляет собой постоянную радиальную нагрузку, которую группа идентичных подшипников с неподвижным наружным кольцом сможет выдержать до возникновения усталостного разрушения рабочих поверхностей колец или тел качения в течение одного миллиона оборотов внутреннего кольца. Для упорных подшипников определение динамической грузоподъемности аналогично, но вместо радиальной для них подразумевается осевая нагрузка

(1)

(2)

Данными формулами выражена зависимость между приведенной нагрузкой подшипника Q, его долговечностью, выраженной в миллионах оборотов вращающегося кольца и обозначаемой L, или долговечностью Lh, выраженной в часах работы, и угловой скоростью n об/мин.

б - коэффициент, зависящий от формы кривой контактной усталости и принимаемый для шариковых подшипников б = 3 и для роликовых б = 10/3.

Формулы справедливы при любом n > 10 об/мин, но не превышающем предельного значения n пред для данного типоразмера подшипника. Предельные значения (n пред) указаны в ГОСТах на подшипники (так как случаи работы подшипников при n > n пред встречаются редко, здесь значения не даны). При n = 1 ч 10 об/мин расчет ведут, исходя из n= 10 об/мин. Часто при подборе подшипников приходится определять расчетную долговечность выбранного подшипника, в частности, это необходимо в тех случаях, когда подбор подшипника ведут методом последовательных приближений. Расчетную долговечность (в миллионах оборотов или в часах) определяют по табличному значению динамической грузоподъемности и величине приведенной нагрузки по формулам ниже

(3)

(4)

В качестве расчетной долговечности партии идентичных подшипников принято число оборотов (или часов при данной постоянной скорости), в течение которых не менее 90% из данной партии подшипников должны проработать без появления первых признаков усталости металла.

Полезно иметь в виду, что практически значительная часть подшипников будет иметь фактическую долговечность значительно более высокую, чем расчетная. Это обстоятельство следует учитывать в первую очередь при выборе желаемой долговечности подшипника и не назначать ее чрезмерно большой. Вычисления по формулам выше указанных можно не выполнять, а определять Lh по таблицам определения долговечности шариковых, роликовых подшипников.

Рисунок 12. Определение долговечности шариковых подшипников



Рисунок 13. Определение долговечности роликовых подшипников

Подбор подшипника для заданных условий работы начинают с выбора, типа подшипника. Во многих случаях эта задача не имеет однозначного решения и приходится выполнять расчеты для нескольких типов подшипников и лишь после их окончания делать окончательный выбор, ориентируясь не только на габариты подшипникового узла, соображения долговечности, но и учитывая требования экономичности

На первой стадии расчета при выборе типа подшипника, помимо величины и направления нагрузки и требуемой долговечности, учету подлежат следующие факторы: характер нагрузки (постоянная, переменная, вибрационная или ударная), состояние окружающей среды (влажность, запыленность, наличие паров кислот и т. п.) и ее температура, необходимость обеспечения высокой точности вращения и жесткости подшипникового узла. Некоторые из указанных факторов учитываются коэффициентами, входящими в величину приведенной нагрузки, другие непосредственно влияют на выбор типа подшипника или конструкцию подшипниковых узлов

В отношении стоимости подшипников надо иметь в виду следующее: дешевле других шариковые радиальные подшипники. Так, например роликовые конические подшипники легкой серии дороже шариковых той же серии примерно на 30--50%. Для подшипников средней серии различие в стоимости указанных типов подшипников меньше и составляет примерно 20--35%. Резко возрастает стоимость подшипников с повышением класса точности; так если принять за единицу стоимость подшипника класса 0, то стоимость подшипника класса 6 составит примерно 1,2, а класса 5--1,5. Эти данные можно рассматривать как средние для всех типов подшипников, кроме роликовых конических, для них указанные отношения стоимостей составляют соответственно 1,5 и 1,8

При подборе подшипников возможны следующие варианты последовательности расчета:

1. намечают тип подшипника и схему установки подшипников на данном валу;

2. определяют радиальную и осевую нагрузки подшипника;

3. с учетом условий нагружения подшипника определяют его приведенную нагрузку;

4. задаются желаемой долговечностью подшипника.

Таблица 1- Рекомендованные значения расчетной долговечности подшипников для различных типов машин

Примеры машин и оборудования	Долговечность,
Приборы и аппараты, используемые периодически: демонстрационная аппаратура, механизмы для закрывания дверей, бытовые приборы	500
Неответственные механизмы, используемые в течение коротких периодов времени: механизмы с ручным приводом, сельскохозяйственные машины, подъемные краны в сборочных цехах, легкие конвейеры	4000 и более
Примеры машин и оборудования	Долговечность,
Ответственные механизмы, работающие с перерывами: вспомогательные механизмы на силовых станциях, конвейеры для поточного производства, лифты, нечасто используемые металлообрабатывающие станки	8000 и более
Машины для односменной работы с неполной нагрузкой: стационарные электродвигатели, редукторы общего назначения	12000 и более
Машины, работающие с полной загрузкой в одну смену: машины общего машиностроения, подъемные краны, вентиляторы, распределительные валы	Около 20000
Машины для круглосуточного использования: компрессоры, насосы, шахтные подъемники, стационарные электромашины, судовые приводы	40000 и более
Непрерывно работающие машины с высокой нагрузкой: оборудование бумажных фабрик, энергетические установки, шахтные насосы, оборудование торговых морских судов	100000 и более

По формуле 2 или 3 определяют требуемую динамическую грузоподъемность подшипника. Выбирают конкретный типоразмер подшипника, который имеет динамическую грузоподъемность не ниже требуемой. При этом надо иметь в виду, что даже небольшое уменьшение динамической грузоподъемности по сравнению с требуемой приводит к резкому снижению расчетной долговечности (см. формулы 4, 5.) При выборе подшипника должен быть учтен необходимый по условию прочности диаметр вала. (Встречаются случаи, особенно если угловая скорость вала сравнительно велика, когда для обеспечения требуемой долговечности подшипника приходится увеличивать диаметр вала по сравнению с необходимым по условию прочности). Уточняют нагрузки подшипника и по табличному значению динамической грузоподъемности определяют расчетную долговечность. Если окажется, что она значительно отличается от требуемой, выбирают подшипник другого типоразмера и повторяют расчет.

Назначают класс точности подшипника с учетом требований к точности вращения вала. При отсутствии специальных требований принимают класс точности 0.

Выбор подшипника по заданной долговечности

Применение данного варианта подбора подшипников связано с тем, что в начале расчета не всегда есть возможность определения радиальной, осевой и приведенной нагрузок подшипника. Это обстоятельство объясняется, во-первых, невозможностью точного определения положения точек приложения радиальных реакций подшипников; во-вторых, некоторые коэффициенты, входящие в формулу для определения приведенной нагрузки, зависят от конкретного типоразмера подшипника, т. е. они не известны на первой стадии расчета. В этом варианте предварительно выбирают не только тип подшипника, но и задаются его серией и размером. Затем составляют эскиз, на основе которого определяют нагрузки подшипника, вычисляют приведенную нагрузку и по значению динамической грузоподъемности определяют расчетную долговечность. Полученную таким путем величину Lh сравнивают с желаемой или рекомендуемой долговечностью. В случае неудовлетворительного результата изменяют тип, серию или размер подшипника, а иногда даже схему установки подшипников и повторяют расчет. Так, например, для быстроходных и промежуточных валов зубчатых редукторов можно рекомендовать применение подшипников средней серии, а для тихоходных - легкой.

Приведенная нагрузка радиального или радиально-упорного подшипника представляет собой условную расчетную нагрузку, которая при приложении ее к подшипнику обеспечивает такую же его долговечность, которую он будет иметь при действительных условиях нагружения. Для упорных подшипников определение аналогично, но приведенной является условная осевая нагрузка. Для радиальных и радиально-упорных подшипников (за исключением роликовых радиальных) приведенную нагрузкуопределяют по формуле 6

Q = (XKkR + YA)K6KT (6)

где R - радиальная нагрузка;

А - осевая нагрузка;

X - коэффициент радиальной нагрузки;

Y - коэффициент осевой нагрузки;

Кк - коэффициент вращения (кинематический коэффициент);

К 6-- коэффициент безопасности (коэффициент динамичности) ;

Кт - температурный коэффициент.

Если внутреннее кольцо подшипника вращается по отношению к направлению нагрузки, то Кн = 1,0; в случае, если оно неподвижно по отношению к нагрузке, Кн = 1,2 Значения температурного коэффициента Кт следующие:

- рабочая температура подшипника, °С : 100; 125; 150; 175; 200; 250;

- температурный коэффициент Кт 1,0; 1,05; 1,10; 1,15; 1,25; 1,40.

Величины коэффициентов X и Y приведены в подшипниковых таблицах. Для радиальных шариковых подшипников и для всех радиально-упорных подшипников эти коэффициенты зависят от отношения A/R и коэффициента е. Величина е, а также и Y для радиальных и радиально-упорных шарикоподшипников с номинальным углом контакта в ? 15° выбирается в зависимости от отношения А/ С 0, где С 0 - статическая грузоподъемность подшипника.

Для радиальных роликовых подшипников величину Q вычисляют по формуле

Q = RКкКтK6 (7)

Для упорных подшипников

Q = АКбКт (8)

Следует иметь в виду, что для однорядных радиальных и радиально-упорных шарикоподшипников, а также однорядных конических роликоподшипников осевые усилия не оказывают влияния на величину приведенной нагрузки, пока отношение A/R не превысит определенной величины е. В двухрядных радиально-упорных подшипниках приведенная нагрузка зависит от величины осевой силы при любом ее значении; в случае, если A/R > е, в этих подшипниках работает лишь один ряд тел качения.

При выборе угла контакта подшипника следует стремиться к тому, чтобы отношение A/R было по возможности близким к величине е.

Осевые нагрузки, действующие на радиально-упорные подшипники, определяют с учетом схемы воздействия внешних сил, зависящих от выбранного относительного расположения подшипников (рисунок 14).

Рисунок 14. Расположение подшипников

Осевая нагрузка на каждый из подшипников может быть определена по формулам, полученным при условии отсутствия осевой игры и преднатяга

Таблица 2- Условия нагружения

Осевые нагрузки
SI ? SII; A ? 0	AI = SI; AII = SI + A
SI < SII; A ? SII - SI	AI = SI; AII = SI + A
SI < SII; A ? SII - SI	AI = SII - A; AII = SII

Здесь SI и SII - осевые составляющие от радиальных нагрузок, приложенных соответственно к подшипникам I и II. Их величины определяют по формулам:

S = 0,83 eR - для конических роликоподшипников;

S = eR - для радиально-упорных шарикоподшипников

Для радиально-упорных шариковых и роликовых подшипников с углом контакта в ? 18° величины е приведены в подшипниковых таблицах.

Для шарикоподшипников величина е может быть определена по формулам:

при в = 12°

(9)

при в = 15°

(10)

Или найдена по графику определения величины е для радиально-упорных шариковых подшипников.

Рисунок 15. График для определения величины для радиально-упорных шариковых подшипников

Радиальная реакция подшипника считается приложенной к валу в точке пересечения нормалей, проведенных к серединам контактных площадок. Расстояние а между этой точкой и торцом подшипника (рисунок 15) приближенно может быть определено по следующим формулам:

для однорядных радиально-упорных шарикоподшипников

(11)

для двухрядных радиально-упорных шарикоподшипников

(12)

для однорядных конических роликоподшипников

(13)

для двухрядных конических роликоподшипников

(14)

Величины ширины В и монтажной высоты Т подшипника, а также диаметров d и D берутся из подшипниковых таблиц

Осевая грузоподъемность радиальных роликоподшипников с короткими цилиндрическими роликами

Подшипники типов 12000, 42000, 92000, 52000 и 62000, имеющие бортики на наружных и внутренних кольцах, способны воспринимать непостоянно действующие осевые нагрузки (сравнительно небольшой величины). В отличие от шарикоподшипников и роликоподшипников с бочкообразными и коническими роликами у подшипников с цилиндрическими роликами осевая нагрузка в определенных допустимых пределах не вызывает уменьшения долговечности. Допускаемую осевую нагрузку (в Н) для подшипников серий 100, 200, 300 и 400 можно определить по формуле

Адоп = KaС 0 [ 1,75 - 0,125n Кв (D - d)] (15)

Для подшипников серий 500 и 600 следует пользоваться формулой

Адоп = КаС 0 [1,16 - 0,08 nKB (D - d)], (16)

где С 0--допустимая статическая нагрузка, Н;

n - наибольшая частота вращения, об/мин;

D - наружный диаметр подшипника, мм;

d - внутренний диаметр подшипника, мм;

Ка и Кв - коэффициенты, принимаемые по следующим данным

Таблица 3- Значения коэффициента Ка

Смазка	Пример установки	Ка
Постоянная осевая нагрузка и высокая температура		Применять радиальные подшипники с цилиндрическими роликами не рекомендуется	0
Переменная осевая нагрузка и умеренная температура	Консистентная	Тяговые электродвигатели	0,02
Переменная осевая нагрузка и умеренная температура	Жидкая, минеральная	Коробка передач автомобилей	0,06
Непродолжительная осевая нагрузка и низкая температура	Жидкая, минеральная	Главная передача в коробках передач автомобиля	0,1
Случайная осевая нагрузка и низкая температура	Жидкая, минеральная	Передача на задний ход в коробках автомобиля	0,2
Случайная осевая нагрузка и низкая температура	Консистентная	Блоки, кран-балки	0,2

Таблица 4- Значения коэффициента Кв

Кв
100; 200; 500	8, 5 х 10-5
300; 600	7 х 10-5
400	6 х 10-5

Заключение

Была пройдена преддипломная практика на заводе им. С.М. Кирова, в ходе которой было приобретено огромное количество практических навыков. Был произведен расчет подшипников качения. Отчет делался при помощи такой прикладной программы как Компас, дополнительной литературы при создании технологического процесса.

Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемерного внедрения методов технико-экономического анализа.

Преддипломная практика закрепляет, углубляет и обобщает знания, полученные студентами во время лекционных и практических занятий.

При создании отчета по практике особое внимание уделялось самостоятельному творчеству с целью развития инициативы в решении технических и организационных задач, а также детального и творческого анализа существующих технологических процессов.

При выполнении отчета принятие решений по выбору вариантов технологических процессов, оборудования, оснастки, методов получения заготовок производится на основании технико-экономических расчетов, что дает возможность предложить оптимальный вариант.

Список использованной литературы

1. Ю.Л. Коршунов, А.А. Строков. Торпеды ВМФ СССР

2. История предприятия Машиностроительный завод им. С.М. Кирова

3. Николай Лимов. Период застоя закончился, впереди большая работа (25 июля 2008)

4. Данные о заводе на сайте flot.com

5. Аверченков В.И., Каштальян И.А., Пархутин А.П. САПР технологических процессов, приспособлений и режущих инструментов. Мн.: Высшая школа, 1993 - 288 с

Размещено на Allbest.ru

...