Изготовление детали "крышка"

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Исходные данные согласно табл. 1:

Тип производства - массовое;

Годовая программа выпуска - 75000 шт/год;

Материал детали - сталь 12Х18Н9Т

2. Структура детали и точностные требования к её поверхностям (квалитеты точности обработки, параметры шероховатости, требования взаимного расположения поверхностей) представлены на чертеже (рис.1).

3. Построим граф структуры (рис.2) детали: покажем деталь в сечении, обозначая элементы вращения (ЭВ_i) и плоскостные элементы (ЭП_j), и указав связи между этими элементами в виде дуг на графе. При этом линейные размеры между плоскостными элементами обозначим (К₁, К₂, ...); радиальные размеры - (R_ЭВ1, R_ЭВ2, ...); требования взаимного расположения поверхностей отобразим в виде дуг между элементами, обозначая несоосности между осями элементов вращения как (е₁, е₂, ...), а биения как (Б _ЭВ1, Б _ЭВ2, ...).

4. Для заданной детали применим штамповку на горизонтальных ковочных машинах (ГКМ). Штамповку на ГКМ выполняют в штампах с двумя плоскостями разъёма: одна - перпендикулярна оси заготовки между матрицей и пуансоном, вторая - вдоль оси, разделяет матрицу на неподвижную и подвижную половины, обеспечивающие зажим штампуемой заготовки. На ГКМ штампуют заготовки типа стержней, крышек, втулок с утолщением и стержнем.



Рисунок 2 - Графические структуры детали Крышка

Согласно ГОСТ 7505-89 штампованные поковки классифицируются по следующим признакам: точности изготовления, группе стали, степени сложности, конфигурации поверхности разъема штампа.

Класс точности устанавливается в зависимости от вида оборудования (выбранного технологического процесса) по таблицам. Из пяти существующих классов точности Т1 соответствует наибольшей точности, Т5 - наименьшей.

При штамповке на ГКМ принимаем по таблице класс точности Т4 для выбранного технологического процесса.

Группу стали поковки определяют по содержанию углерода С в стали и суммарной массовой частью легирующих элементов (ЛЕ). Сталь 12Х18Н9Т содержит меньше 0.5% углерода, но больше 5% ЛЕ. Поэтому сталь 12Х18Н9Т относится к группе стали М2.

Степень сложности поковки С определяют отношением:

,

где МП - масса (объем) поковки;

МФ - масса (объем) геометрической фигуры минимального объема, в который вписывается поковка.

Поковка является второй группы сложности С2.

Проектируемая поковка является поковкой с плоской (П) поверхностью разъема по конфигурации поверхности разъема используемого штампа.

Штамповку на ГКМ располагаем горизонтально, разъём подвижной и неподвижной (снизу) матриц проходит через плоскость симметрии заготовки, второй разъём перпендикулярен оси заготовки и проходит через наибольший диаметр заготовки.

Определим расчетную массу и выходной индекс поковки.

Ориентировочно величина расчетной массы определяется по формуле:

МП.Р = КР · МД = 1.8 · 1.29 = 2.3кг,

где К_Р - расчетный коэффициент, выбирается в зависимости от сложности конфигурации поковки;

МД = 1.29кг - масса детали

Определяем по номограмме выходной индекс IВ, необходимый для назначения основных припусков и допусков. Для проектируемой поковки, имеющей расчетную массу МПР = 2.3кг, группу стали М2, степень сложности поковки С2, класс точности поковки Т4 выходной индекс равен IВ = 10.

Назначаем напуски на те элементы поковки, которые нецелесообразно получать штамповкой. Ими являются шесть отверстий Ш9, два паза 5, поверхность вращения Ш50 и коническая поверхность Ш70.

Назначаем припуски для обработки резанием. Для штамповок припуски определяются по таблице в зависимости от выходного индекса IВ, линейного размера и параметра шероховатости обработанной поверхности, для которой назначается припуск. Чертеж заготовки представлен картой заготовки (оп.005).

5. Составляем принципиальную схему технологического процесса изготовления детали (план обработки элементов детали).

Начинаем с определения конфигурации и метода получения исходной заготовки, исходя из физико-механических свойств материала детали, объёма выпуска и возможностей заготовительного производства на предприятии.

Затем для каждого элемента детали, начиная с окончательного его состояния по чертежу и двигаясь к состоянию его в исходной заготовке, определяем необходимое количество промежуточных этапов обработки и достигаемые на них параметры - точность и шероховатость для элементов вращения и шероховатость для плоскостных элементов.

Результаты расчетов сводим в таблицу 1.

Таблица 1 - Принципиальная схема изготовления процесса изготовления детали Крышка

Характеристики этапа обработки элемента	Элементы детали
	ЭВ1	ЭВ2	ЭВ3	ЭВ4	ЭВ5	ЭВ6	ЭВ7	ЭВ8	ЭП1	ЭП2	ЭП3	ЭП4	ЭП5	ЭП6	ЭП7	ЭП8	ЭП9
Метод окончательной обработки элемента с указанием до или после ТО	Точение чистовое до ТО	Точение окончательн. до ТО	Точение однократное до ТО	Растачивание окончательн. до ТО	Растачивание чистовое до ТО	Растачивание окончательн. до ТО	Точение окончательн. до ТО	Сверление окончательн. до ТО	Подрезка окончательн. до ТО	Подрезка чистовая до ТО	Подрезка окончательн. до ТО	Подрезка окончательн. до ТО	Растачивание окончательн. до ТО	Растачивание чистовое до ТО	Подрезка окончательн. до ТО	Фрезерован. однократное до ТО	Фрезерован. однократное до ТО
Точность	h13	h13	h13	H11	H13	H13	h13	H14	-	-	-	-	-	-	-	-	H14
Шерохов. Ra	1.6	6.3	6.3	3.2	1.6	6.3	6.3	6.3	6.3	1.6	6.3	6.3	6.3	6.3	6.3	6.3
Метод предварительной обработки до ТО	Точение черновое	-	-	-	Растачивание черновое	-	-	-	-	Подрезка черновая	-	-	-	Подрезка черновая	-	-	-
Точность	h14	-	-	-	H14	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Шерохов. Ra	6.3	-	-	-	6.3	-	-	-	-	6.3	-	-	-	12.5	-	-	-
Метод получения элемента в заготовке	Штамповка ГКМ	Штамповка ГКМ	-	Штамповка ГКМ	Штамповка ГКМ	-	-	-	Штамповка ГКМ	Штамповка ГКМ	-	Штамповка ГКМ	-	Штамповка ГКМ	-	-	-
Отклонения	+ 0.9 - 0.5	+ 1.1 - 0.5	-	+ 0.4 - 0.8	+ 0.5 - 0.9	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Шерохов. Ra	50	50	-	50	50	-	-	-	50	50	-	50	-	50	-	-	-

6. Разработаем структуру технической системы «Заготовка», создавая ряд последовательно выполняемых операционных комплексов.

Прежде всего, определим геометрию исходной заготовки и ее технические характеристики с учетом метода - штамповка на ГКМ, тем самым разработаем первый ОК (карта заготовки оп.005).

Примем решение начать обработку заготовки с левой стороны, поскольку точность обрабатываемых элементов (30H11 и 70h13) и технологические возможности оборудования позволяют выполнить их окончательно и использовать в дальнейшем внутреннюю цилиндрическую поверхность 30H11 и прилегающий торец в качестве технологических баз.

В чертеже детали (рис. 1) отсутствуют данные о необходимости проведения термической, гальванической или другой немеханической обработки, поэтому не нужно разделять механическую обработку на части, выполняемые до и после этапов, изменяющих физико-механические свойства отдельных элементов или заготовки в целом.

Разработаем остальные операционные комплексы по изготовлению детали и примем следующую последовательность их выполнения.

1) На втором ОК (карта эскизов оп.010) на токарно-револьверном станке с программируемым командоаппаратом модели 1Г340ПЦ выполняем: окончательную подрезку левого торца с шероховатостью Ra 6.3мкм; окончательное точение наружной конической поверхности 70h13 с шероховатостью Ra 6.3мкм и окончательное точение внутренней цилиндрической поверхности 30Р11 с шероховатостью Ra 3.2мкм (здесь и далее, говоря о расположении элементов «справа» или «слева», имеем в виду их расположение по чертежу рис.1).

2) На третьем ОК (карта эскизов оп.015) на токарном многорезцовом полуавтомате модели 1А720 выполняем: окончательную подрезку правого торца с шероховатостью Ra 6.3мкм; предварительное точение наружной цилиндрической поверхности по 14-му квалитету точности (чертежный размер 72h13) с шероховатостью Ra 6.3мкм и предварительную подрезку прилегающего к ней буртика с шероховатостью Ra 6.3мкм; окончательное точение наружной цилиндрической поверхности 120h13 с шероховатостью Ra 6.3мкм. деталь штамповка технологический ковочный

3) На четвертом ОК (карта эскизов оп.020) на токарно-револьверном станке с программируемым командоаппаратом модели 1Г340ПЦ выполняем: окончательное растачивание внутренней цилиндрической поверхности 54H13 с шероховатостью Ra 6.3мкм и окончательную подрезку прилегающего к ней буртика с шероховатостью Ra 6.3мкм; предварительное растачивание внутренней цилиндрической поверхности по 14-му квалитету точности (чертежный размер 50H13) с шероховатостью Ra 6.3мкм и предварительную подрезку прилегающего к ней торца с шероховатостью Ra 12.5мкм.

4) На пятом ОК (карта эскизов оп.025) на вертикально-сверлильном станке модели 2Н135 выполняем: окончательное сверление 6-ти сквозных отверстий 9Н14, расположенных на 100Js11 с шероховатостью Ra 6.3мкм.

5) На шестом ОК (карта эскизов оп.030) на горизонтально-фрезерном станке модели 6Р80 выполняем: окончательное фрезерование 2-х пазов 5Н14 на глубину 10h11 с шероховатостью Ra 6.3мкм, расположенных небезразлично относительно отверстий 9Н14.

6) На седьмом ОК (карта эскизов оп.035) на токарно-револьверном станке с ЧПУ модели 1П420ПФ30 выполняем: окончательное точение наружной цилиндрической поверхности 72h13 с шероховатостью Ra 1.6мкм и окончательную подрезку прилегающего к ней буртика с шероховатостью Ra 1.6мкм, окончательную растачивание внутренней цилиндрической поверхности 50Н13 с шероховатостью Ra 1.6мкм и окончательную подрезку прилегающего торца с шероховатостью Ra 6.3мкм.

Для каждого ОК назначим следующие схемы базирования заготовки.

1) На ОК2 (операции 010): направляющая база (черновая) - наружная цилиндрическая поверхность максимального диаметра (чертежный размер 120h13); установочная база (черновая) - прилегающий справа буртик.

2) На ОК3 (операции 015): направляющая база (чистовая) - окончательно обработанная внутренняя цилиндрическая поверхность 30h11, установочная база (чистовая) - прилегающий торец.

3) На ОК4 (операции 020): направляющая база (чистовая) - наружная цилиндрическая поверхность максимального диаметра 120h13; установочная база (чистовая) - прилегающий слева буртик.

4) На ОК5 (операции 025): направляющая база (чистовая) - предварительно обработанная наружная цилиндрическая поверхность (чертежный размер 72h13); установочная база (чистовая) - предварительно обработанный прилегающий буртик.

5) На ОК6 (операции 030), используя принцип постоянства баз, примем такое же базирование заготовки, как и на ОК5, в качестве дополнительной направляющей базы примем отверстие 9H14.

6) На ОК7 (операции 035): направляющая база (чистовая) - наружная цилиндрическая поверхность максимального диаметра 120h13; установочная база (чистовая) - прилегающий слева буртик.

Определим типы и классы точности приспособлений, реализующих принятые схемы установки и закрепления заготовки.

1) Для установки и закрепления заготовки на ОК2 (операции 010) используем трехкулачковый патрон класса Н.

2) Для установки и закрепления заготовки на ОК3 (операции 015) используем трехкулачковый патрон класса П.

3) Для установки и закрепления заготовки на ОК4 (операции 020) также используем трехкулачковый патрон класса П.

4) Установку и закрепление заготовки на ОК5 (операции 025) производим в специальном станочном приспособлении с кондуктором для сверления отверстий.

5) Установку и закрепление заготовки на ОК6 (операции 030) производим в специальном станочном приспособлении.

6) Для установки и закрепления заготовки на ОК7 (операции 035) используем трехкулачковый патрон класса П.

7. Проводим размерный анализ ТП изготовления детали «Крышка», чертёж которой представлен на рис.1, а операционные эскизы согласно карт эскизов соответствующих операций.

Построим размерные схемы линейных размеров и биений, которые представлены на рис. 3 и рис. 4.

Используя размерную схему линейных размеров (рис. 3), составим уравнения технологических размерных цепей, принимая в качестве замыкающих звеньев конструкторские размеры и припуски.



Рисунок 3 - Схема линейных размеров

К1 = Т7	К2 = Т8	К3 = T12	К4 = T7 - Т5 - T12
К5 = T10	К6 = Т13 - Т10	К7 = Т11
Z1 = Т3 - Т7 - Z6	Z2 = T13 - T10 - T9	Z3=T9+T10+Z6-T2	Z4 = T12 - T6
Z5 = T6 - T10	Z6 = Z1

Проведем расчет уравнений методом полной взаимозаменяемости.

К1 = Т7

К1 = Т7 = 40 - 0.39 мм

К2 = Т8

К2 = Т8 = 1^{+ 0.1}Ч45є мм (принимаем по 12-му квалитету)

К3 = T12

Т12 = 20 ^{+ 0.33} (принимаем по 13-му квалитету)

К4 = T7 - Т5 - T12

К4 = 10 - 0.09 = 9.955 ± 0.045 мм;

Т7 = 40 - 0.39 = 39.805 ± 0.195 мм;

Т12 = 20 ^{+ 0.33} = 20.165 ± 0.165 мм;

T5^CP = Т7^CP - K4^CP - T12^CP = 39.805 - 9.955 - 20.165 = 9.685 мм;

ITK4 = ITT5 - ITT7 + ITT12 > ITT5 = ITT7 + ITK4 - ITT12 =

= 0.39 + 0.09 - 0.33 = 0.15

Соответствует 12-му квалитету.

T5 = T5^CP ± ITT5 / 2 = 9.685 ± 0.075 = 9.61 ^{+ 0.15} мм.

Примем T5 = 9.61 ^{+ 0.15} мм (по 12-му квалитету).

К6 = Т13 - Т10

К6 = 10 ^{+ 0.22} = 10.11 ± 0.11 мм;

Т10 = 15 ^{+ 0.43} = 15.215 ± 0.215 мм;

T13^CP = K6^CP + T10^CP = 10.11 + 15.215 = 25.325 мм;

ITK6 = ITT13 + ITT10 > ITT13 = ITT10 - ITK6 = 0.43 - 0.22 = 0.21 мм.

Соответствует 12-му квалитету.

T13 = T13^CP + ITT13 = 25.325 ^{+ 0.21} мм.

T13 = T13^CP ± ITT5 / 2 = 25.325 ± 0.105 = 25.22 ^{+ 0.21} мм.

Примем T13 = 25.22 ^{+ 0.21} мм (по 12-му квалитету).

К7 = Т11

К7 = Т11 = 5^{+ 0.3} мм (по 14-му квалитету)

Z4 = T12 - T6

Z4 = T12 - T6;

Z = (R_Z + h)_i-1 + e_{i max} = 0.05 + 0.05 + 0.03 = 0.13 мм;

R_{Z i-1} = 50 мкм = 0.05 мм [8, т.1, с.188, табл. 25];

h_i-1 = 50 мкм = 0.05 мм [8, т.1, с.188, табл. 25];

e_{i max} = e = 30 мкм = 0.05 мм [8, т.1, с.42, табл.13];

Z_4min = Т_12min - Т_6max Т_6max = Т_12min - Z_4min = 20 - 0.13 = 19.87 мм.

Примем IT_Т6 = 0.21 мм (12-й квалитет).

Тогда

Т_6min = Т_6max - IT_Т6 = 19.87 - 0.21 = 19.66 мм.

Примем T6 = 19.66 ^{+ 0.21} мм (по 12-му квалитету).

Z = Т_12min - Т_6max = 20 - 19.87 = 0.13 мм;

Z = Т12max - Т6min = 20.13 - 19.66 = 0.47 мм;

Z4 = 0.13 ^{+ 0.34} мм.

Z1 = Т3 - Т7 - Z6

Z1 = Z6 > 2Z1 = Т3 - Т7;

Z = (R_Z + h)_i-1 + e_{i max} = 0.1 + 0.1 + 0.08 = 0.28 мм;

R_{Z i-1} = 100 мкм = 0.1 мм [8, т.1, с.188, табл. 25];

h_i-1 = 100 мкм = 0.1 мм [8, т.1, с.188, табл. 25];

ei max = e = 80 мкм = 0.05 мм [8, т.1, с.42, табл.13].

Т3 = 43 мм (размер заготовки)

2Z = Т_3min - Т_7max = 42.5 - 40 = 2.5 мм;

2Z = Т3max - Т7min = 43.9 - 39.61 = 4.29 мм;

Z= Z = 05 · 2.5 = 1.25 мм;

Z = Z = 05 · 4.29 = 2.145 мм;

Z1 = Z6 = 1.25 ^{+ 0.895} мм.

Z2 = T13 - T10 - T9

Z2 = T13 - T10 - T9;

Z = (RZ + h)i-1 + ei max = 0.05 + 0.05 + 0.03 = 0.13 мм;

R_{Z i-1} = 50 мкм = 0.05 мм [8, т.1, с.188, табл. 25];

h_i-1 = 50 мкм = 0.05 мм [8, т.1, с.188, табл. 25];

e_{i max} = e = 30 мкм = 0.05 мм [8, т.1, с.42, табл.13].

Z = Т13min - Т10max - Т9max = 25.22 - 15.43 - 10.22 = 4.55 мм

Принимаем T9 = 8.5 ^{+ 0.36} мм (по 14-му квалитету)

Z = Т_13min - Т_10max - Т_9max = 25.22 - 15.43 - 8.36 = 1.43 мм;

Z = Т13max - Т10min - Т9min = 25.43 - 15 - 8.5 = 1.93 мм;

Z₂ = 1.43 ^{+ 0.5} мм.

Z3 = T9 + T10 + Z6 - T2

Z3 = T9 + T10 + Z6 - T2

Z = (RZ + h)i-1 + ei max = 0.1 + 0.1 + 0.05 = 0.25 мм.

R_{Z i-1} = 100 мкм = 0.1 мм [8, т.1, с.188, табл. 25];

h_i-1 = 100 мкм = 0.1 мм [8, т.1, с.188, табл. 25];

e_{i max} = e = 50 мкм = 0.05 мм [8, т.1, с.42, табл.13].

Принимаем T2 = 23.5 ^{+ 0.52} мм (по 14-му квалитету)

Z = Т_9min + Т_10min + Z_6max - Т_2max = 8.5 + 15 + 1.25 - 24.02 = 0.73 мм.

Z = Т9max + Т10max + Z6min - Т2min = 8.86 + 15.43 + 2.145 - 23.5 = 2.935 мм.

Z₂ = 0.73 ^{+ 2.205} мм.

Z5 = T6 + Z6 - T1

Z5 = Z5 = T6 + Z6 - T1

Z = (RZ + h)i-1 + ei max = 0.05 + 0.05 + 0.03 = 0.13 мм;

R_{Z i-1} = 50 мкм = 0.05 мм [8, т.1, с.188, табл. 25];

h_i-1 = 50 мкм = 0.05 мм [8, т.1, с.188, табл. 25];

e_{i max} = e = 30 мкм = 0.05 мм [8, т.1, с.42, табл.13].

Z = Т6min + Z6min - Т1max = 16.25 + 1.25 - 16.25 = 1.25 мм

Z = Т6max + Z6max - Т1min = 16.52 + 2.145 - 15.98 = 2.685 мм

Z₅ = 1.25 ^{+ 1.435} мм.

Используя размерную схему биений (рис. 4), проведем расчёты биений элементов в исходной заготовке относительно ее идеальной оси, биений базовых, обрабатываемых и обработанных поверхностей относительно баз системы «Обработка» и между собой, а также определим неравномерности припусков элементов вращения.

Операция 005.

Биения элементов 11, 22, 42, 51 (см. карту заготовки) в исходной заготовке относительно ее идеальной оси определим по формуле:

Б = 2 = 2 1.118 мм,

где _кор = _экс = 0.5 мм [8, т.1, с.186, табл. 17];

_см = 0.25 мм [8, т.1, с.186, табл. 20].

Б = 2 = 2 1.166 мм,

где _кор = _экс = 0.5 мм [8, т.1, с.186, табл. 17];

_см = 0.3 мм [8, т.1, с.186, табл. 20].

Б = 2 = 2 1.17 мм,

где _кор = _к l = 16 19 = 304 мкм = 0.304 мм;

_к = 16 мкм/мм [8, т.1, с.187, табл.19];l = 19 мм;

_см = 0.5 мм [8, т.1, с.187, табл. 20].

Б = 2 = 2 1.386 мм,

где _кор = _к l = 20 24 = 480 мкм = 0.48 мм;

_к = 20 мкм/мм [8, т.1, с.187, табл. 19]; l = 24 мм;

_см = 0.5 мм [8, т.1, с.187, табл. 20].

Операция 010.

Биение базового элемента 51 относительно базы системы «Обработка» (оси шпинделя) определим по с учетом установки в трехкулачковый патрон нормальной точности по формуле:

Б = 2 а₁ (1 + 0.02 l) = 2 0.17 (1 + 0.02 12) = 0.533 мм.

Биение обрабатываемого элемента 60 относительно базы системы «Обработка» (оси шпинделя) на операции 010 определим, составив уравнение размерной цепи, учитывая что в данном случае Б = Б :

Б = = 2.031 мм.

Биение обработанного элемента 60 относительно базы системы «Обработка» (оси шпинделя) на операции 010 определим, учитывая, что коэффициент уточнения после окончательного чернового точения равен 0.06 [8, т.1, с. 190, табл. 29]

Б = Ку Б = 0.06 2.031 = 0.122 мм.

Аналогично

Б = = 1.859 мм.

Б = Ку Б = 0.06 1.859 0.112 мм.

Операция 015.

В том же порядке рассчитываем биения базового, обрабатываемых и обработанных элементов относительно базы системы «Обработка». При этом биение элемента 10 определяем с учетом установки в трехкулачковый патрон повышенной точности. Биения обрабатываемых элементов 51 и 42 находим, составляя уравнения размерных цепей. Биения обработанных элементов 50 и 41 определяем с учетом коэффициента уточнения после получистового точения, равного 0.05.

Б = 2 0.11 (1 + 0.02 0) 0.079 мм.

Б = = 0.55 мм.

Б = Ку Б = 0.05 0.55 0.028 мм.

Б = =

1.895 мм.

Б = Ку Б = 0.05 1.895 0.095 мм.

Операция 020.

Аналогично рассчитываем биения базового, обрабатываемых и обработанных элементов относительно базы системы «Обработка». Биение элемента 50 определяем с учетом установки в трехкулачковый патрон повышенной точности. Биения обрабатываемого элемента 22, который также является заготовкой для элемента 30, находим, составляя уравнения размерных цепей. Биения обработанных элементов 21 и 30 определяем с учетом коэффициента уточнения после получистового точения, равного 0.05.

Б = 2 0.11 (1 + 0.02 0) 0.162 мм.

Б = =

= 1.185 мм.

Б = Ку Б = 0.05 1.185 0.059 мм.

Б = Ку Б = 0.05 1.185 0.059 мм.

Операция 035.

Определяем биения базового, обрабатываемых и обработанных элементов относительно базы системы «Обработка». Биение элемента 50 находим с учетом установки в трехкулачковый патрон повышенной точности. Биения обрабатываемых элементов 21 и 41 определяем, составляя уравнения размерных цепей. Биения обработанных элементов 20 и 40 рассчитываем с учетом коэффициента уточнения после чистового точения, равного 0.04 [8, т.1, с. 190, табл. 29].

Б = Б = 0.162 мм.

Б = = 0.237 мм.

Б = Ку Б = 0.04 0.237 0.009 мм.

Б = =

? 0.25 мм.

Б = Ку Б = 0.04 0.25 0.01 мм.

Проверим технические требования, заданные конструктором, составив уравнение размерной цепи:

Б_40-20 = = 0.013 мм 0.03 мм.

При наихудшем варианте, когда вектора направлены в разные стороны

Б_40-20 = Б + Б = 0.01 + 0.009 = 0.019 мм 0.03 мм.

Таким образом, требования чертежа выполнены.

Рассчитаем неравномерности припусков элементов вращения:

БZ1 = 2еZ1 = Б - Б = 1.859 - 0.112 = 1.747 мм;

еZ1 = БZ1 / 2 = 1.747 / 2 = 0.874 мм.

БZ2 = 2еZ2 = Б - Б = 0.533 - 0.122 = 0.411 мм;

еZ2 = БZ2 / 2 = 0.411 / 2 0.206 мм.

БZ3 = 2еZ3 = Б - Б = 1.895 - 0.095 = 1.8 мм;

еZ3 = БZ3 / 2 = 1.8 / 2 = 0.9 мм.

БZ4 = 2еZ4 = Б - Б = 0.55 - 0.028 = 0.522 мм;

еZ4 = БZ4 / 2 = 0.522 / 2 = 0.261 мм.

БZ5 = 2еZ5 = Б - Б = 1.185 - 0.059 = 1.126 мм;

еZ5 = БZ5 / 2 = 1.126 / 2 = 0.563 мм.

БZ6 = 2еZ6 = Б - Б = 1.185 - 0.059 = 1.126 мм;

еZ6 = БZ6 / 2 = 1.126 / 2 = 0.563 мм.

БZ7 = 2еZ7 = Б - Б = 0.237 - 0.009 = 1.228 мм;

еZ7 = БZ7 / 2 = 1.228 / 2 = 0.114 мм.

БZ8 = 2еZ8 = Б - Б = 0.25 - 0.01 = 0.24 мм;

еZ8 = БZ8 / 2 = 0.24 / 2 = 0.12 мм.

Расчет промежуточных диаметральных размеров проводим таблично. Результаты расчета сводим в табл. 2. Минимальный расчетный припуск Z_{i min} находим по формуле:

Z_{i min} = (R_Z + h)_i-1 + e_max

Таблица 2 - Расчет промежуточных диаметральных размеров

Маршрут обработки элемента	№ операции	Диаметр, мм	Отклонения	Составляющие припуска, мм	мм	Фактический припуск, мм
		Расч.	Окр.		RZ(i-1)	h(i-1)	emax i		Zi min	Zi max
Ш72h13(-0,46) П/чист. точ.	035	72	72	-0,46	0,1	0,1	0,12	0,32	0,33	0,78
Черн. точ. (h14)	015	73,38	73,4	-0,74	0,16	0,2	0,9	1,26	1.3	2,37
Штамповка ГКМ	005	76,5	76,5	+0,9	-	-	-	-	-	-
				-0,5
Ш50H13(+0,39) П/чист. раст. (Н13)	035	50	50	+0,39	0,1	0,1	0,114	0,314	0,33	0,895
Черн. растач. (Н14)	020	48,632	48,6	+0,74	0,16	0,2	0,563	0,923	0,95	2,02
Штамповка ГКМ	005	46,254	46,2	+0,5	-	-	-	-	-	-
				-0,9
Ш70h13(-0,46) Черн. точ.(h13)	010	70	70	-0,46	0,16	0,2	0,206	0,566	26,75	27,78
Штамповка ГКМ	005	124	124	+1,1	-	-	-	-	-	-
				-0,5
Ш120h13(-0,54) Черн. точ.(h13)	15	120	120	-0,54	0,16	0,2	0,261	0,621	0,65	1,72
Штамповка ГКМ	005	121,782	121,8	+1,1	-	-	-	-	-	-
				-0,5
Ш54Н13(+0,46) Черн. раст.(Н14)	010	54	54	+0,46	0,16	0,2	0,563	0,923	3,65	4,58
Штамповка ГКМ	005	46,4	46,2	+0,5	-	-	-	-	-	-
				-0,9
Ш30Н11(+0,13) Черн. раст.(Н11)	010	30	30	+0,13	0,16	0,2	0,874	1,234	1,25	1,915
Штамповка ГКМ	005	27,132	27,1	+0,4	-	-	-	-	-	-
				-0,8

Промежуточные диаметральные размеры рассчитываются:

- для вала

D_i-1 = D_i + 2 Z_{i min} + |ei|_i-1;

- для отверстия

D_i-1 = D_i - 2 Z_{i min} - |ES|_i-1,

где Di - диаметр рассматриваемой ступени обработки; Di-1 - диаметр предшествующей ступени обработки; Zi min - минимальное значение припуска, определяемого по формуле Zi min = R(i-1) min - Ri max; |ei|i-1 - модуль нижнего отклонения предыдущей ступени обработки; |ES|i-1 - модуль верхнего отклонения предыдущей ступени обработки.

Расчет фактических припусков на обработку проводим, используя выражения

- для вала

- для отверстия

Результаты расчета припусков сводим в табл. 2.

8. По результатам размерного анализа ТП окончательно оформляем операционные эскизы и маршрутную карту.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. В.Н.Журавлев, О.И.Николаева Машиностроительные стали. Справочник. - М.:”Машиностроение”, 1981.

2. Справочник технолога-машиностроителя. Том 1. Под редакцией

А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова -- М: "Машиностроение", 1985.

3. Технология машиностроения: В 2 кн. Кн. 1. Основы технологии машиностроения: учеб. пособие для вузов/ Э.Л. Жуков [и др.]; под ред. С.Л. Мурашкина. - М.: Высш. шк., 2008. - 278 с.

4. Технология машиностроения: В 2 кн. Кн. 2. Производство деталей машин: учеб. пособие для вузов/ Э.Л. Жуков [и др.]; под ред. С.Л. Мурашкина. - М.: Высш. шк., 2008. - 295 с.

5. Технология конструкционных материалов: учебник для студ. машиностр. спец. вузов/ А. М. Дальский [и др.]; под общ. ред. А. М. Дальского. - М.: Машиностроение, 2003. - 512 с.

6. Маталин, А.А. Технология машиностроения: учебник для вузов/ А.А. Маталин. - СПб.: Лань, 2008.- 512 с.

7. Ковшов, А.Н. Технология машиностроения: учебник для вузов/ А.Н. Ковшов. - СПб.: Лань, 2008.- 320 с.

8. Справочник технолога-машиностро--ителя. Том 2. Под редакцией

А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова -- М: "Машиностроение", 1985.

9. А.Г.Косилова, Р.К.Мещеряков, М.А.Калинин Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. Справочник технолога. М: "Машиностроение", 1976.

10. Махаринский, Е.И. Основы технологии машиностроения: учебник/ Е.И. Махаринский, В.А. Горохов. - Минск: Выш. шк., 1997. - 423 с.

11. Основы технологии машиностроения: рабочая программа, письменные лекции/ сост.: В.И. Бородянский [и др.]. - СПб.: СЗПИ, 2000. - 147 с.

12. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. / под ред. А.М. Дальского [и др.]. - М.: Машиностроение, 2001.

13. Ганзбург, Л.Б. Автоматизация производственных процессов в машиностроении: учеб. пособие/ Л.Б. Ганзбург, В.В. Максаров, А.Г. Схиртладзе. - СПб.: СЗТУ, 2001. - 178 с.

Размещено на Allbest.ru

...