Проведено численні параметричні дослідження залежностей експлуатаційних характеристик від конструктивних параметрів опор різних форм, при цьому особлива увага приділялася жорсткості. Результати систематизовані. На рис.3, як приклад, приведені показники жорсткості. Рекомендовані співвідношення конструктивних параметрів опор і систем їх живлення для верстатних вузлів тертя різних форм і типів, що забезпечують високу точність переміщень, жорсткість, безумовно рідинний режим тертя.

Отримані результати теоретичного аналізу, задовільне узгодження даних теорії й експериментальних досліджень дозволили впровадити опори рідинного тертя, розраховані і спроектовані по запропонованій методиці в ряді різноманітних верстатів. Наведені результати промислових випробувань опор рідинного тертя шпинделів, люнетів, циліндричних напрямних верстатів.

Досвід експлуатації важких токарних верстатів із гідростатичними шпиндельними опорами, випущених ВАТ КЗВВ, дозволяє підтвердити, що застосування цього прогресивного виду опор забезпечує підвищення точності і надійності верстатного устаткування, причому це справедливо як при проектуванні нових верстатів, так і при модернізації в терміни капітальних ремонтів, причому витрати на заміну шпиндельних опор кочення на гідростатичні підшипники - незначні.

Проведено аналіз причин виникнення відхилень форми деталей при обробці на токарних верстатах. Для визначення впливу конструкції підшипникових вузлів важких токарних верстатів на форму поперечного перетину деталі мінімальний і стабільний розмір похибок форми поперечного перетину показує метод обробки - точіння широкими твердосплавними різцями з наступним однократним накочуванням роликом, при цьому некруглість форми, що утвориться, не залежить від жорсткості супорта і числа проходів. Ця властивість дозволяє використовувати процес точіння твердосплавними різцями в якості методу дослідження впливу підшипникових вузлів на некруглість форми. Проведено дослідження впливу жорсткості супорта (як найменш жорсткого вузла верстата) на важкому токарному верстаті при обробці точінням, шліфуванням і накочуванням на різних режимах. Жорсткість супорта змінювалася шляхом підтягуванням клинів.

Виявлено особливості, що мають місце при роботі гідростатичних шпиндельних вузлів важких токарних верстатів, пов'язані з великими робочими навантаженнями, відносно малою частотою обертання, досить великими зазорами в підшипниках і вимогами забезпечення високої точності, що необхідно враховувати при їхньому проектуванні.

Некруглість зразків, оброблених на верстаті зі шпиндельною групою на гідростатичних опорах нижче, ніж на тому ж верстаті зі шпиндельною групою навіть на прецизійних підшипниках кочення. На верстатах, оснащених гідростатичними шпиндельними опорами, можна проводити чорнову і чистову обробку без утрати точності.

Жорсткість самого шпинделя в декілька разів нижче жорсткості гідростатичних підшипників. Підвищення точності шпиндельних вузлів потребує збільшення діаметральних розмірів шпинделя, а, отже, і підшипників. Для усунення цього недоліку рекомендується конструкція трьохопорної шпиндельної групи, де в якості додаткової опори використана гідростатична опора планшайби, що дозволяє зменшити вигин шпинделя.

Модернізації був підданий плоскошлифувальний верстат особливо високої точності мод. 3А741АФ1. Внаслідок тривалої експлуатації верстат втратив точностні характеристики. Випробування верстата після модернізації показали, що радіальне биття шпинделя складає менше 1 мкм, що перевищує початкову паспортну точність верстата.

Застосування гідростатичних опор у шпиндельних вузлах нових і модернізованих верстатів підвищило точність, якість обробки, навантажувальну спроможність і дозволило збільшити в 2-3 разу міжремонтні терміни, а також робити як чорнові, так і чистові операції на тих самих верстатах без утрати точності устаткування.

Для опор із частковим кутом охоплення люнетів токарних і шліфувальних верстатів і додаткових опор планшайб важких токарних верстатів найбільш раціональним варіантом є опора з R_вала R_втулки, що мінімізує прояви гідродинамічного ефекту в шарі мастильного матеріалу, який прагне змінити положення центру вала в залежності від швидкості обертання.

Розроблено гідростатичні люнети важких токарних верстатів для обробки деталі масою 200...250 тонн на максимальних частотах обертання при високій точності (некруглість 0,01 мм) і надійності роботи. Люнети дозволяють забезпечити точну і стабільну вистановку осі виробу на вісь верстата при мінімальній потужності приводу підйому, що значно скорочує допоміжний час вистановки і вивірки виробу. Можливість регулювання величини розвантаження механізмів підйому при зміні гідростатичних вкладишів підвищує довговічність механізмів підйому.

Перевірка зменшення похибок і демпфуючих властивостей шару мастильного матеріалу була проведена на гідростатичних люнетах важкого вальцешлифувального верстата для обробки деталей із посадковими шийками діаметром 1060 мм для шліфовки валків масою більш 120 т і бочками діаметром 1900 мм. Застосовано чотирьохкамерні гідростатичні люнети. Товщина шару мастильного матеріалу в люнетах склала 40-50 мкм. Застосування гідростатичних люнетів дозволило при некруглості базових шийок 52-60 мкм, одержати некруглість оброблених на верстаті поверхонь 22- 24 мкм.

Впровадження гідростатичних люнетів дозволило розширити технологічні можливості важких токарних і шліфувальних верстатів, підняти їхню вантажопідйомність і продуктивність, підвищити точність оброблюваних поверхонь у порівнянні з точністю базових у 2-2,5 рази.

Циліндричні направляючі застосовуються для поступального переміщення робочих органів спеціальних верстатів.

Промислове випробування циліндричних опор показало задовільне узгодження розрахункових і виміряних характеристик: розбіжність по ексцентриситету в опорах - не більш 14%, по тисках - не більш 12%, по жорсткості - не більш 19%, по витратам мастильного матеріалу - не більш 22%.

У шостому розділі наведені результати дослідження та промислових випробувань плоских напрямних і передач важких верстатів.

Для плоских напрямних зворотно-поступального руху товщина шару мастильного матеріалу між поверхнями, що сполучаються:

, (31)

де ;- безрозмірні величини, що характеризують відносні кути нахилу поверхонь опори відповідно в напрямку осей x і у;

- закон зміни сумарних деформацій опорних поверхонь.

Для плоских напрямних із круговим рухом:

. (32)

На рис.4 наведено порівняння епюр навантажень в опорі з урахуванням деформацій і без них, що підтверджує істотний вплив деформацій на експлуатаційні характеристики опор.

Досліджено залежності основних експлуатаційних характеристик від коефіцієнта М, що характеризує режим експлуатації опори (рис.5). Гідродинамічний ефект починає виявлятися, коли М 0,5, причому при значеннях М 0,7-0,85 гідродинамічний ефект значно змінює експлуатаційні характеристики опор. Деформації поверхонь опори, особливо якщо вони призводять до конфузорної форми зазору в напрямку руху, посилюють прояв гідродинамічного ефекту, що виникає в цьому випадку при менших значеннях М унаслідок виникнення при деформаціях згину ділянок поверхонь, розташованих із взаємним перекосом, що стимулює прояв гідродинамічного ефекту. Такий вид деформацій є характерним для більшості конструкцій напрямних верстатів, особливо важких.

Зміна експлуатаційних характеристик, особливо навантажувальної спроможності та координат її головного вектора, призводить при постійній швидкості переміщень до збільшення величини зазору між поверхнями опори і зміни форми зазору - перекосу, що може знизити точність переміщень у напрямних і точність обробки на верстаті в цілому.

Тому, при проектуванні гідростатичних напрямних супортів токарних верстатів, і особливо напрямних столів, саней, колон, повзунів розточувальних, фрезерних, шліфувальних і повздовжньо-оброблюючих верстатів, необхідно підбирати сполучення конструктивних параметрів, що давали б значення М 0,5-0,7.

Проведені численні параметричні дослідження залежностей експлуатаційних характеристик плоских опорних вузлів від конструктивних параметрів. На рис.6, як приклад, наведені залежності безрозмірних коефіцієнтів К_W K_QГ0 K_Nпр від співвідношення B/L, площі камер K_F.

Для верстатних опор складної або замкнутої форми (як у більшості супортів, кареток, столів, повзунів та ін.) вирішується просторова система сил на основі параметрів всіх опор, що входять в опорний вузол.

Визначено залежності експлуатаційних і конструктивних параметрів для гідродинамічних опор. При цьому встановлено, що граничні умови (9) у порівнянні з граничними умовами (7) істотно уточнюють експлуатаційні параметри, наприклад, по координаті вектора рівнодіючої розбіжності складають 85-160%.

Для граничного випадку задачі, що розглядається (для гідродинамічних опор, М = 1), проведений порівняльний аналіз результатів, отриманих по запропонованій методиці з даними інших дослідників (із даними ТГД і ТПГД аналізів, із результатами розгляду неізотермічної адіабатної течії). Запропонована універсальна методика дає цілком задовільне узгодження при швидкостях до 50-70 м/с і h_o> 15-20 мкм, що підтверджує коректність прийнятих при побудові математичних моделей припущень про температурні режими роботи опорних вузлів.

Для розрахунку експлуатаційних параметрів передач “черв'як -рейка” загальна математична модель наведена в полярній системі з кутовою протяжністю Ф, що дорівнює куту охоплення рейкою черв'яка.

Навантажувальна спроможність передачі:

Р=W₁-W₂=p^*ФK_W? n cosв cosл , (33)

де W₁ - навантажувальна спроможність навантаженої сторони профілю одного витка, W₂ - розвантаженої сторони профілю; n - число витків черв'яка; в - кут профілю різьби; л - кут підйому гвинтової лінії.

Жорсткість передачі визначається як зміна навантажувальної спроможності при зміні зазору:

, (34)

Сумарна витрата мастила:

, (35)

Потужність, що витрачається на тертя в передачі:

. (36)

Потужність, що витрачається на прокачування мастильного матеріалу:

. (37)

Радіальна сила Т, що віджимає черв'як від рейки в радіальному напрямку:

Т=(W₁+W_2?)n sinв =p^*Ф K_Т n sinв , (38)

Розрахунок гідростатичної передачі “гвинт-гайка” ведеться при Ф=2р .

Визначено залежності безрозмірних коефіцієнтів, що характеризують несучу спроможність, жорсткість і силу, що віджимає, в передачі для системи живлення передачі “насос - камера” і з автоматичним двостороннім мембранним регулятором витрати, виходячи з який рекомендовані величини і конструктивні параметри передач.

На ВАТ КЗВВ для важких токарних верстатів упроваджені гідростатичні напрямні супортів у вузлах повздовжніх і поперечних подач, що є єдиним конструктивним варіантом, що забезпечує точність і плавність переміщень, довговічність і можливість оснащення системами ЧПК. У період складання і наладки важкого токарного верстата для обробки деталей діаметром до 3м, довжиною до 18м, масою до 200 т із гідростатичними напрямними кареток двох супортів, гідростатичними передачами “черв'як - рейка” для приводу повздовжніх переміщень кареток, гідростатичним люнетом, були проведені промислові випробування гідростатичних напрямних і передач.

Встановлено, що гідростатичні напрямні кареток супортів забезпечують рідинний режим тертя з товщиною шару мастильного матеріалу 60-75 мкм у всіх режимах роботи верстата, у всьому діапазоні швидкостей відносних переміщень, як під дією тільки сили ваги, так і при навантаженні силами різання до 220 КН при робочій подачі до 6 мм/об. При прикладенні сил різання і переміщенні супорта по поперечним направляючим з одного крайнього положення в інше товщина шару мастила на основних горизонтальних повздовжніх напрямних змінюється не більш ніж на 5-9 мкм, на вертикальних ділянках - залишається постійною. Вимірювана жорсткість шару мастила вертикальних гідростатичних напрямних - 13500 Н/мкм. Забезпечено високу точність обробки великогабаритних деталей, переміщення супортів відбуваються рівномірно, без скачків, як у повздовжньому, так і поперечному напрямках, у тому числі і на малих швидкостях.

На ВАТ СКМЗ, ЗАТ НКМЗ, ВАТ КЗВВ по запропонованій методиці був модернізований ряд важких металорізних верстатів шляхом переводу на опори рідинного тертя, що явилося ефективним засобом усунення морального і фізичного зносу з підвищенням експлуатаційних характеристик до показників нових моделей аналогічного устаткування.

Як показав аналіз параметрів важких токарних верстатів, що знаходяться в експлуатації на вітчизняних підприємствах, знос напрямних - значний, жорсткість шпиндельних опор дуже мала при значній нерівномірності радіального переміщення шпинделя, застосування люнетів з опорними поверхнями ковзання і кочення не дозволяє провадити обробку деталей із великими швидкостями різання і не забезпечує задану точність, збільшення мас оброблюваних деталей понад 80-90% розрахункового навантаження верстата призводить до аварійної ситуації по шпиндельних вузлах передньої та задньої бабок. При роботі важких розточувальних і повздовжньофрезерних верстатів спостерігаються скачкоподібність рухів, особливо на малих подачах, інтенсивний знос і утворення задирів напрямних. У деяких випадках верстати не працюють при зрушуванні з місця на малих подачах. Перераховані особливості довгостроково експлуатованих верстатів призводять до втрати ними точності. Зазначені хиби можуть бути зведені до мінімуму або виключені цілком під час капітальних ремонтів за рахунок застосування гідростатичних опор замість існуючих опор змішаного тертя (для напрямних саней розточувальних верстатів, столів повздовжньострогальних і фрезерних верстатів, супортів токарних верстатів, кругових напрямних планшайб карусельних верстатів) і замість існуючих опор кочення (для шпиндельних груп токарних верстатів).

Були піддані модернізації важкі повздовжньообробні верстати мод. 66К20Ф4, причому зміни стосувалися тільки гідростатичних напрямних столу, гідростатичної передачі “черв'як - рейка” і систем їх живлення. Живлення основних напрямних здійснюється за схемою “насос-камера” від 24 насосів. Випробування показали, що зазор на основних направляючою товщиною 0,048-0,053 мм зберігається при повному навантаженні на стіл (маса деталі - 60 т, сили різання - 56 КН). Режим тертя рідинний, переміщення столу - рівномірні, без скачків у всьому діапазоні швидкостей. Осьова жорсткість шару мастильного матеріалу гідростатичної черв'ячно-рейкової передачі склала 4900-7800 Н/мкм (результуюча жорсткість передачі з урахуванням усіх деформацій - відтиску столу, деформації корпусних деталей і підшипників - 1300-1600 Н/мкм). Передача має високою демпфуючу спроможність. Застосування черв'ячно-рейкової передачі з гідростатичним змащуванням у сполученні з гідростатичним змащуванням столу дозволило забезпечити працездатність верстатів і можливість керування від системи ЧПК, досягти паспортної точності обробки, одержати високу точність при фінішній обробці деталей у режимі контурного фрезерування.

Після модернізації важких горизонтально - розточувальних верстатів шляхом оснащення саней гідростатичними напрямними, повздовжні переміщення у всьому діапазоні швидкостей подач відбуваються плавно, без скачків. Наприклад, для верстата мод. 2670 вспливання рухомих вузлів склало в середньому 0,054 мм. При навантаженні верстата силами різання зміни величини зазорів практично не відбувається, відхилення виникають тільки від деформації колони зі шпиндельною групою. Режим тертя на напрямних - цілком рідинний.

Впровадження опор і передач рідинного тертя значно підвищило ефективність експлуатації дорогого й унікального устаткування, тому що у важких токарних верстатах знос поверхонь напрямних є одним з основних видів відмов і спричиняє за собою втрату точності і великі витрати на відновлення. Промислове випробування показало задовільне узгодження розрахункових і виміряних характеристик: розбіжність по величинах зазору - не більш 16%, по розподілених навантаженнях - не більш 19%, по жорсткості - не більш 22% .

На основі досвіду виробництва й експлуатації верстатів позначені перспективи розвитку конструкцій опорних вузлів. Розроблено ряд конструкцій опор з підвищеною самоустановкою без надлишкових зв'язків. Цілком скомпенсувати вплив навіть макропохибок, температурних і силових деформацій опорних поверхонь дозволяють адаптивні гідростатичні опори, що забезпечують траєкторії переміщення і точність положення рухливих вузлів близькі до ідеальних. Це провадиться шляхом відстежування ідеальних поверхонь у вигляді еталонних лінійок або світлових пучків за рахунок мікропереміщень в опорах.

У сьомому розділі розглядаються результати впровадження та промислового випробування системи керування жорсткістю за допомогою опор рідинного тертя на прикладі опор нетрадиційної форми вертлюга важкого токарного верстата мод. КЖ16234Ф3 для обробки шийок великогабаритних колінчатих валів суднових двигунів із діаметром описаної окружності до 1850 мм, довжиною до 9000 мм і масою до 35т. Шатунні шийки діаметром 320-474 мм оброблюються з припустимим радіальним биттям у межах 0,02- 0,03мм при значних пружних і температурних деформаціях, неможливості забезпечення високої жорсткості вертлюга.

Планшайба вертлюга оснащена гідростатичними радіальними D=1585 мм, L=60 мм) і осьовими опорами (D=1780 мм), розробленими по запропонованій методиці, що запобігає зносу поверхонь тертя, забезпечуючи одержання необхідної точності шийок колінчатого вала протягом усього терміну експлуатації верстата.

Результати розрахунку деформації вертлюга подані на рис. 7.

Осцилограма безперервного запису зміни тиску в основній камері і радіального биття планшайби за один оборот (рис. 8) підтверджує, що похибки виготовлення планшайби (еліптична форма) і корпуса вертлюга, пружні і температурні деформації (сумарні відхилення до 0,04 мм), компенсовані масляним шаром товщиною 0,1 мм, що дозволило одержати необхідну точність обертання й обробки.

Гідростатичні опори дозволяють припускати відносно великі відхилення форми деталей вузлів тертя, що не впливають на точність. Графік зміни тиску вказує на непостійну жорсткість планшайби при обертанні в опорі. У той же час, керування жорсткістю планшайби дозволяє за допомогою зміни видаткових характеристик і тисків у камерах домогтися необхідної форми диска, а відповідно забезпечити високу точність обертання. Проведені дослідження показали статичних високу ефективність використання гідро опор у якості керуючого елемента для зміни жорсткості по різноманітних напрямках і для керування точністю обробки при використанні верстатних вузлів із низькою жорсткістю. Круглограми шийки коленвалу при різноманітних величинах і сполученнях видаткових характеристик камер підводу мастила приведені на рис.9. Явно виражена залежність точності обробки від параметрів опори.

Випробування підтвердили високі демпфуючі властивості гідростатичних опор (амплітуда коливань зменшилися в п'ять разів), що дозволяє ще більш підвищити точність і загальну працездатність верстатного устаткування.

ОСНОВНІ ВИСНОВКИ ПО РОБОТІ

1.Створено загальну теорію роботи, розрахунку та проектування гідравлічних опорних вузлів і передач з рідинним режимом тертя для верстатного устаткування, що дозволило вирішити важливу народногосподарську проблему підвищення його працездатності та надійності.

2.Досліджено робочі процеси в опорних вузлах при комплексному урахуванні деформацій опорних поверхонь, їх руху, навантажень від тиску мастильного матеріалу в зазорі, течії мастильного матеріалу від систем живлення різних видів, температурного режиму, що дозволило створити загальну математичну модель і методику розрахунку та проектування гідравлічних опор для всіх застосовуваних у верстатах форм, типів і розмірів, із усіма варіантами систем живлення.

3.При визначенні розподілених навантажень у верстатних опорах і передачах з рідинним режимом тертя, задовільні результати дає рішення в ізотермічній постановці при розгляді просторово-поверхневого змащувального шару - розбіжності з результатами, отриманими при рішенні в неізотермичній постановці, складає не більш 7% при швидкостях до 70 м/с, мінімальних зазорах більших 20 мкм.

4.Реалізовані стосовно до поставлених задач чисельні методи рішення систем диференціальних рівнянь в частинних похідних другого порядку і визначення диференціальних і інтегральних експлуатаційних характеристик, що дозволило одержати рішення з високим ступенем точності, яка встановлюється в залежності від необхідних вимог.

5.Навантаження в опорних вузлах з рідинним режимом тертя мають суттєво нелінійний характер розподілу, що значно зміщує координати прикладення рівнодіючих реакцій опор від їхнього центру симетрії і перерозподіляє загальну систему сил верстата. Це дозволяє шляхом цілеспрямованої зміни конструктивних параметрів опорних вузлів управляти точністю верстата, знижуючи деформації несучих систем і робочих органів.

6.Взаємний вплив деформативності опорних поверхонь і розподілених навантажень у зазорі між ними змінює експлуатаційні характеристики опорних вузлів по жорсткості - до 30%, навантажувальної спроможності - до 15%, енергетичним характеристикам - до 12% і дозволяє здійснити керування жорсткістю верстатних вузлів, що значно знижує деформації і підвищує точність обробки.

7.Виявлено оптимальні і раціональні конструктивні параметри опор і передач, систем їх живлення для шпинделів, люнетів, вертлюгів, напрямних, що забезпечують високу працездатність верстатів різних груп.

8.Розроблені методики експериментальних досліджень робочого процесу, що має місце в опорних вузлах верстатів, які включають методи виміру зазорів, тисків із безперервним записом цих функцій, дозволили зробити зіставлення диференціальних і інтегральних величин, що випливають із рівнянь зв'язку і безрозмірних основних критеріальних залежностей, визначених по розробленій загальній теорії і знайдених експериментально, і поширити результати на групи явищ.

9.Узгодження даних теорії й експерименту складає: по деформаціях (-2...+18)%, по навантажувальній спроможності - (-8...+10)%, по жорсткості - (-20...+8)%, по видаткових характеристиках - (-15... +20)%, по втратах потужності - (-8...-12)%.

10.Проведені випробування моделей і зразків натурних розмірів є дуже інформативними для удосконалювання конструкцій опорних вузлів, систем їх живлення, що дозволило значно скоротити терміни розробки і доведення конструкції, складання і наладки нових верстатів, підвищити їхню працездатність і загальні техніко - економічні показники.

11.В опорних вузлах високоточних верстатів, що потребують високого ступеня орієнтації рухомихих вузлів стосовно базових, необхідно застосовувати системи живлення із саморегулюючимися компенсуючими пристроями із зворотнім зв'язком по одному з параметрів зазора в опорі або по положенню рухомого вузла, що дозволяє ефективно впливати на експлуатаційні характеристики.

12.Аналіз результатів, отриманих у процесі багаторічної експлуатації металорізального устаткування, у вузлах якого впроваджені гідростатичні опори, показав, що знос поверхонь, що сполучаються практично відсутній, траєкторії переміщень рухомих вузлів значно ближче до геометрично правильних, чим топографія поверхонь базових деталей; початкові експлуатаційні параметри опор у процесі тривалої експлуатації при відповідному обслуговуванні не змінюються.

13.Проведені дослідження і промислові випробування показують, що поділ поверхонь опори гарантованим шаром мастильного матеріалу великої жорсткості в процесі всієї експлуатації верстата дозволяє підвищити показники працездатності верстатів по точності - у 2-5 разів, жорсткості - до 2,5 разів, вібростійкості - у 5 разів, забезпечити компенсацію похибок виготовлення і деформацій верстатних вузлів - до 80-100 мкм і плавність переміщень у всьому діапазоні швидкостей, включаючи швидкості, близькі до нуля, що є необхідною вимогою при застосуванні систем керування з цифровою індикацією і ЧПК.

14.Модернізація верстатів, що експлуатувалися тривалий час, шляхом переводу опорних вузлів на рідинне тертя дозволяє при мінімумі витрат відновити і навіть перевищити початкові характеристики по точності та плавності переміщень.

15.Застосування опор рідинного тертя з гарантованим шаром мастильного матеріалу з заданими параметрами дозволило розробити ряд оригінальних вузлів, що забезпечують створення верстатного устаткування принципово нової конструкції.

16.Результати, отримані в процесі проведених досліджень, впроваджені з реальним економічним ефектом у вузлах токарних, фрезерних, розточувальних, шліфувальних, спеціальних верстатів при виконанні ряду науково - дослідницьких робіт, проведених по запитах верстатобудівних і машинобудівних підприємств.

СПИСОК ОСНОВНИХ РОБІТ, ОПУБЛІКОВАНИХ ПО ТЕМІ ДИСЕРТАЦІЇ

1.Ковалев В.Д.. Совершенствование опор жидкостного трения станочного оборудования// Прогресивна техніка і технологія машинобудування, приладобудування і зварювального виробництва. - Київ. НТУУ “КПІ”-1998.-Т.1-С.192-196.

2.Ковалев В.Д. Один из путей повышения точности обработки материалов резанием// Високі технології в машинобудуванні. - Харків.- ХДПУ.-1998-С.154-156.

3.Ковалев В.Д. Методика экспериментально-теоретических исследований опор жидкостного трения станочного оборудования// Прогрессивные технологии и системы машиностроения. Выпуск 6.-Донецк.- ДонГТУ.-Т.2.-1998.- С.77-80.

4.Струтинский В.Б., Ковалев В.Д. Определение дифференциальных параметров цилиндрических опор жидкостного трения // Вестник Национального технического Университета Украины “Киевский политехнический институт”. Машиностроение.- К.: - Вып.37. -1999.- С.7-12.

5.Ковалев В.Д. Обеспечение точности резания при обработке крупногабаритных деталей в нежестких станочных узлах// Резание и инструмент в технологических системах. - Выпуск 53.- Харьков. - ХГПУ.- 1999.- С.80-84.

6.Ковалев В.Д. О повышении работоспособности станочного оборудования в современных условиях // Високі технології в машинобудуванні. - Харків. - ХДПУ.-1999.- С.130-132.

7.Ковалев В.Д.. Анализ причин возникновения отклонений формы деталей при обработке на токарных станках// Резание и инструмент в технологических системах. - Выпуск 54.- Харьков.- ХГПУ.- 1999.- С.138-142.

8.Ковалев В.Д. О надежности опорных узлов станочного оборудования// Надежность режущего инструмента и оптимизация технологических систем. - Краматорск.-1999.- С.198-204.

9.Ковалев В.Д. К вопросу повышения самоуставливаемости опор жидкостного трения// Вестник Харьковского государственного политехнического университета. - Харьков: ХГПУ.- Вып. 46.-1999.- С.38-39.

10.Ковальов В.Д. Підвищення працездатності верстатів на основі вдосконалення опор рідинного тертя// Машинознавство. - 1999.- №.12 -С.22-28.

11.Ковалев В.Д. О влиянии параметров систем питания опор жидкостного трения на работоспособность станочного оборудования// Вестник Харьковского государственного политехнического университета. - Харьков: ХГПУ.- Вып.59.-1999.- С.80-81.

12.Ковалев В.Д. Жесткость цилиндрических гидростатических опор станочного оборудования //Вестник Харьковского государственного политехнического университета. - Харьков: ХГПУ.- Вып. 60.-1999.- С.151-157.

13.Ковальов В.Д. Експлуатаційні характеристики плоских опор рідинного тертя з обертальним рухом для вузлів верстатів // Вісник Житомирського інженерно-технічного інституту. - Житомир. -Вип.11 -1999.- С. 8-12.

14.Ковалев В.Д. Исследование конструктивных параметров круговых направляющих жидкостного трения для карусельных станков.// Праці Таврійської державної агротехнічної академії. - Мелітополь.-Випуск 12.- Т1.-1999.-С.123-129.

15.Ковалев В.Д. Исследование зависимости эксплуатационных характеристик гидростатических опор от гидродинамического эффекта// Вестник Харьковского государственного политехнического университета. - Харьков: ХГПУ.- Вып. 66.-1999.- С.84-85.

16.Ковалев В.Д., Бабин О.Ф., Донченко А.И. Анализ надежности гидростатических опор // Прогрессивные технологии и системы машиностроения.- Выпуск 8.- Донецк. 1999.- С.122-125.

17.Ковалев В.Д., Бабин О.Ф., Донченко А.И., Кузьменко С.А. Обеспечение точности тяжелых станков с помощью систем автоматического управления// Надежность режущего инструмента и технологических систем. - Краматорск. - Выпуск 9.- 1999.- С.123-128.

18.Ковалев В.Д., Овчаренко В.А., Бабин О.Ф., Донченко А.И. Управление жесткостью станочных узлов// Вестник Харьковского государственного политехнического университета. Харьков: ХГПУ.- Вып. 75 .-1999.- С.85-88.

19.Ковалев В.Д. Системы питания гидростатических опор и их влияние на работоспособность станочного оборудования// Праці Таврійської державної агротехнічної академії. - Мелітополь. - Вип. 14.- Т2.-2000.-С. 8-17.

20.Ковалев В.Д. Методика расчета гидростатических передач станочного оборудования// Вестник ХГПУ.- Харьков: ХГПУ, 2000.- № 78.- С.32-34.

21.Ковалев В.Д. Моделирование рабочих процессов в опорных узлах жидкостного трения станочного оборудования// Интегрированные технологии и энергосбережение. - Харьков: ХГПУ, 2000.- № 1.- С. 34-40.

22.Ковалев В.Д. Результаты параметрических исследований гидростатических направляющих станков// Прогрессивные технологии и системы машиностроения. - Донецк: ДонГТУ.- 2000.- Выпуск 9.- С.203-208.

23.Ковальов В.Д. Динамічні характеристики циліндричних опор рідинного тертя верстатного устаткування// Вісник Сумського державного аграрного університету. - Суми, 2000.- Вип.5.- С.124-129.

24.Ковальов В.Д. Визначення інтегральних експлуатаційних характеристик опор ковзання// Загальнодержавний міжвідомчий науково-технічний збірник.- Кіровоград, 2000.- Вип. 29.- С.238-245.

25.Ковалев В.Д. Математические модели работы станочных опор жидкостного трения на основе совместного решения задач гидродинамики и теории упругости// Вестник Национального технического Университета Украины “Киевский политехнический институт”. Машиностроение.- К.: - Вып. 38. -2000.-Т1.-С98-102.

26.Ковальов В.Д. Аналіз експлуатаційних характеристик шпиндельних гідростатичних підшипників на основі загальної математичної моделі опор рідинного тертя// Наукові вісті Національного технічного університету України “Київський політехнічний інститут”.-2000.-№4.- С.70-76.

27.Ковалев В.Д. Точностные показатели станков с опорными узлами жидкостного трения// Високі технології в машинобудуванні.-Харків, 2000.- С.146-150.

28.Ковалев В.Д. О влиянии эксплуатационных характеристик опорных узлов на выходную точность станков // Вестник Харьковского государственного политехнического университета.- Харьков, 2000.- Вып. 110.- С.123-127.

29.Ковалев В.Д., Бабин О.Ф., Донченко А.И., Кузьменко С.А. Исследование точности тяжелых станков с гидростатическими направляющими с учетом жесткости несущих систем// Прогрессивные технологии и системы машиностроения.- Донецк, 2000.- Выпуск 12.- С.111-115.

30.Ковалев В.Д., Бабин О.Ф., Донченко А.И., Кутовой Л.В. Адаптивные системы питания гидростатических опор// Удосконалення процесів і обладнання обробки тиском в машинобудуванні і металургії- Краматорськ-Слов'янськ.-2000.-С.492-496.

31.Ковалев В.Д. Общий алгоритм расчетов и исследований опор жидкостного трения // Трение и износ.-1997.-Т.18.-№6.-С.750-760.

32.Ковалев В.Д. Анализ влияния конструктивных параметров на эксплуатационные характеристики гидростатодинамических подшипников// Вестник машиностроения.-1999.-№5.-С.9-13.

33.Ковалев В.Д. Численный метод расчета опор жидкостного трения // СТИН.- 1999.-№ 10.-С.12-16.

34.Бушуев В.В., Ковалев В.Д., Бабин О.Ф., Донченко А.И. Гидростатические опоры вертлюга тяжелого токарного станка // СТИН.- 1999.-№12.-С.12-15.

35.Ковалев В.Д., Бевзюк А.Ф., Даценко Ю.И., Бабин О.Ф. Гидростатические направляющие тяжелых токарных станков // Технология и организация производства.-1989.-№4.- С.54.

36.Бабин О.Ф., Ковалев В.Д. Унификация систем смазки тяжелых станков // Сборник научных статей ДГМА.- Краматорск.- ДГМА.-1994.-С.204-208.

37.Babin О.F., Коwаlеw W.D., Plаchоw А.W. Obrobka wielkogabaritowych przedmitow niemetalowych o zlozonych ksztaltach// Сборник трудов IV Международной научно-технической конференции “Obrobka materialow niemetalowych”.-Rzeszow.-1990.-С.211-215.

38.Ковалев В.Д., Бабин О.Ф. Математическое моделирование опор жидкостного трения современных машин// Труды Междунар. конф. “Автоматизация конструирования изделий и проектирования технологических процессов в машиностроении”. - Сумы.-1994.-С.72.

39.Ковалев В.Д., Бабин О.Ф., Донченко А.И. Классификация опор жидкостного трения// Труды Междун. конф. “Автоматизация проектирования и производства изделий в машиностроении”.- Луганск: ВУГУ.-1996.-С.106.

40.Ковалев В.Д. К проблеме создания адаптивных технологических систем повышенной точности// Труды Междунар. конф. “Прогрессивные технологии машиностроения и современность”. - Донецк: ДонГТУ.-1997.-С.127-128.

41.Ковалев В.Д. Адаптивное управление параметрами технологической системы для обеспечения точности обработки // Труды Междун. конф. “Высокие технологии в машиностроении” (Интерпартнер-97).- Харьков: ХГПУ.- 1997.- С.119-120.

42.Ковалев В.Д. Исследование целесообразности и эффективности применения опор жидкостного трения в узлах станков и современных машин // Современные технологии, экономика и экология в промышленности, на транспорте и в сельском хозяйстве. - Алушта. -1998.- С.97-101.

43.V.Kovalev. А raise of serviceability of machine tools at the expense of perfection of liquid friction support// Proceedings of 5 International Conference on Advanced Mechanical Engineering ; Technology -AMTECH'99, Beyond 2000. -Plovdiv, Bulgaria. -1999. -Vol.III. -P.749-756.

44.Способ гидроразгрузки направляющих подвижного узла: А.с. 1815111 СССР, МКИ В23Q1/00 / Ковалев В.Д., Бабин О.Ф., Солодун О.И. (СССР).- №4633613/08- Заявлено 09.01.89.- Опубл.30.08.93, Бюл. № 18.- с.39.

45.Патент України №14350 МКВ В24В13/00. Верстат для обробки асферичних поверхонь/ Ковальов В.Д., Бабін О.Ф. - Заявлено 04.01.88; Опубл.25.04.97.-Бюл.“Промислова власність” № 2.- 1997.- C.3.1.125.

Размещено на Allbest.ru