исключить потребность в ремонтных поршнях;

повысить износостойкость резиновых уплотнителей в 7 - 10 раз;

исключить выбраковку гильзы после 1 - 2 ремонтов (практическая выбраковка составляет 15 - 20 % от поступающих в ремонт).

Расчет экономической эффективности применения этого способа ведем, исходя из возможной годовой производительности одного комплекта оснастки, используемой в одну смену.

Таким образом трудозатраты на участке для выполнения всего объема работ по ремонту одного гидроцилиндра, составляют 138 мин, что равно 2,3 часа (t) с составом звена в количестве 2х человек, оба слесаря 4 разряда, с режимом работы в одну смену в течении года.

Годовой фонд времени работы участка (оборудования):

, (8.1.)

где: Дв - выходные дни в году, равно 104;

Дп - праздничные дни в году, равно 8.

-коэффициент использования оборудования, учитывающий простои в ремонтах и пр.

часов

Количество цилиндров, которое можно отремонтировать на участке в год:

штук (8.2.)

Расчет экономической эффективности ведем из соотношения затрат на ремонт гильз цилиндров базовым способом (расточка, шлифовка) и способом, с применением полимерных композиций (расточка по необходимости, заливка полимером).

Таким образом, для расчета экономической эффективности принимаем:

Количество гильз, восстанавливаемых при базовом методе:

n=856 штук

Количество гильз, восстанавливаемых методом заливки композиции (внедряемый метод):

n=856 штук

В дипломном проекте для расчета экономической эффективности принимаем гидроцилиндр подъема стрелы экскаватора ЭО-3322Б, который имеет гильзу с внутренним диаметром d = 140 мм, длиной L = 1105 мм.

Для расчета эффективности рассматриваем и оцениваем только те технологические операции, которые не являются общими для сравниваемых вариантов.

Расчет затрат на ремонт гильз.

Капитальные вложения.

А. По базовому варианту.

С учетом загрузки станочного оборудования другими работами при годовом фонде времени станков Фг = 1968 час и штучно-калькуляционном времени работы на токарном станке tш.к.1 = 0,41 час, на шлифовальном станке tш.к.2 = 0,53 час (таб.8.2.) доля капитальных вложений составит:

, (8.3.)

где: Цт, ш - балансовая стоимость токарного, шлифовального станков.

руб.;

Б. По внедряемому варианту.

Капитальные вложения по оборудованию для заливки полимерного материала:

= 1210 + 3312 +130 + 580 = 5232 руб. (таб.8.2.поз.Б 1 а,в,г,е)

Себестоимость работ.

Стоимость материалов.

А. По базовому варианту.

Резиновые уплотнения - цена (ЛОМЗ) равна 6 руб. 20 коп.

Стоимость потребляемых материалов:

n х 3 х 6,2 = 856 х 3 х 6,2 = 15922 руб., где 3 - количество уплотнений на цилиндр.

Б. По внедряемому варианту.

Количество композиции на одну гильзу в кг равно:

, (8.4.)

где: D - диаметр гильзы после расточки, равен 144 мм;

d - диаметр гильзы номинальный, равен 140 мм;

k - коэффициент потерь, равен 1,2;

кг.

Стоимость полимерной композиции (ЭД-20, МТФ-9-15, ПЭПА) равна 3200 руб. за 1 тонну. 1кг. - 3р 20 коп

Цена одного уплотнения равна 6 руб. 20 коп., а с учетом повышения износостойкости в 7 раз стоимость комплекта (3 шт.) составит:

3 х 6,2: 7 = 2 руб. 66 коп.

Стоимость потребляемых материалов на восстановление гильз:

856 х (3,2 х 1,3 + 2,66) = 5838 руб.

Основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих.

А. Базовый вариант.

Тарифная ставка станочника 5 разр. равна 3 руб. 95 коп.

а) Заработная плата составляет:

, (8.5.)

где: tш.к. - штучно-калькуляционное время (табл.8.2.) tш.к.1 = 0,41; tш.к.2 = 0,53;

руб.

Б. Внедряемый вариант.

Тарифная часовая ставка слесаря 4 разр. равна 3 руб. 15 коп. ()

(8.6.)

= (856. 3,15. 2. 0,78). 1,12. 1,39 = 6548 руб.,

где: N - количество рабочих в бригаде;

lст - тарифная ставка.

Расходы на эксплуатацию и содержание оборудования.

А. По базовому варианту.

а) Подготовка станков к работе и ежедневное обслуживание входит в функции станочников.

б) Стоимость электроэнергии: токарный станок имеет мощность электродвигателя 6,3 кВт, шлифовальный станок - 5,7 кВт; коэффициент загрузки токарного станка по мощности Км = 0,7, шлифовальный станок Км = 0,5; стоимость электроэнергии за 1 кВт.час Цэ = 0,277 руб.

Стоимость электроэнергии составит:

, (8.7.)

где: Цэ - цена 1 кВт.час электроэнергии;

N - мощность двигателя, кВт;

Км - коэффициент использования станка по мощности, для токарного и шлифовального соответственно 0,8 и 0,7;

tш.к. - штучно-калькуляционное время операции;

К - коэффициент основного времени в штучно-калькуляционном.

Сэ = 856. [0,277. 6,3. 0,8. 0,7. 0,41 + 0,277. 5,7. 0,5. 0,7. 0,53]= = 505 руб.

в) Стоимость смазочных материалов и охлаждающих жидкостей принимаем в размере 10 % от затрат на электроэнергию: 505. 0,1 = 51 руб.

г) Амортизационные отчисления (табл.8.2.) в % от балансовой стоимости оборудования:

А =Ат + Аш = Цт. Н т. dт + Цш. Н ш. dш (8.8.)

где: Цт, ш - балансовая стоимость станков (табл.8.2.);

Н т, ш - норма амортизационных отчислений в год (табл.8.2.);

dт, ш - доля использования станков в год.

А = 39600. 0,06. 0,152 + 56800. 0,06. 0,196 = 1059 руб.

д) Затраты на текущий ремонт составляют 65 % от амортизационных отчислений: 1059. 0,65 = 688 руб.

е) Прочие затраты принимаем в размере 10 % от суммы затрат. (505+1059+688) x 0,1=225 руб.

ж) Общая сумма затрат: 505+1059+688+ 225 = 2477 руб.

Итого себестоимость составляет 22607 руб.

Б. По внедряемому варианту.

а) Стоимость электроэнергии.

Термошкаф имеет мощность Nм =3,5 кВт, коэффициент загрузки по мощности К = 1, стоимость электроэнергии 0,277 руб. за кВт.час

, (8.9.)

где: коэффициент полезного действия, равен 0,85;

количество деталей;

tосн -время нагрева (час).

Сз = 856. 0,277. 3,5. 1,0. 0,75: 0,85 = 623 руб.

б) Износ инструментов и приспособлений.

На оборудование для заливки:

На1 = 3312. 0,12 + 580. 0,07 + 1210. 0,5 + 130. 0,5 = 1108 руб. (табл. 8.2. Б1 а,в,г,е)

в) Затраты на текущий ремонт

берем 65 % от амортизационных отчислений:

1108. 0,65 = 720 руб.

г) Прочие затраты

берем 10 % от затрат: (623 + 1108 + 720). 0,1 = 245 руб.

д) Всего затрат: 2451 + 245 = 2696 руб.

Итого себестоимость составляет 15082 руб.

Полученные по результатам расчета данные заносим в таблицу.

Показатели экономической эффективности

Целью данного экономического расчета являлось доказательство того, что предлагаемый к применению метод ремонта гильз гидроцилиндров является оптимальным для всех случаев износа гильз не только по простоте и доступности применения, но и по экономической целесообразности.

Заключение

На основании выполненной работы можно сделать следующие выводы:

Предлагаемая технология ремонта гидроцилиндров позволит существенно упростить технологию ремонта гидроцилиндров, снизить себестоимость ремонта, значительно понизить размер капиталовложений, и при этом: увеличить ресурс гидроцилиндров, почти полностью исключить выбраковку гильз, увеличить ресурс резиновых уплотнений в 7-10 раз.

Конструкция разработанного стенда для разборки и сборки гидроцилиндров позволяет механизировать отвинчивание и завинчивание крышек гидроцилиндров, что позволит снизить трудозатраты на эту операцию и уменьшить производственный травматизм.

Таким образом, задачу дипломного проекта, состоящую в том, чтобы показать перспективность использования данного метода на предприятиях лесопромышленного комплекса, можно считать выполненной.

Список использованной литературы

В.Н.Андреев, В.В.Балихин и др. “Ремонт и техническая эксплуатация лесохозяйственного оборудования”, Л.: “Агропромиздат”, 1982 г., 312 с.

В.И.Драгунович, В.С.Гончаров “Ремонт машин и механизмов в лесной промышленности”, М.: “Лесная промышленность”, 1986 г., 296 с.

“Правила по охране труда в лесной, деревообрабатывающей промышленности и в лесном хозяйстве”, М.: “Лесная промышленность”

П.А.Лысенков “Вопросы охраны труда в дипломных проектах”, методические указания, Л.: ЛТА, 1989 г., 32 с.

В.Н.Кудрявцев “Детали машин”, Л.: “Машиностроение”, 1980 г., 464 с.

Н.М.Беляев “Сопротивление материалов”, М.: “Физматгиз”, 1962 г., 856 с.

Н.М.Чесноков “Пневмо- и гидроцилиндры с полимерными покрытиями”, Л.: ЛДНТП, 1982 г., 19 с.

Н.Л.Аматуни, С.И.Бардинский и др. “Электротехника и электрооборудование”, М.: “Росвузиздат”, 1963 г., 647 с.

А.Н.Малов, В.П.Законников и др. “Общетехнический справочник”, М.: “Машиностроение”, 1982 г., 415 с.

Б.В.Будасов, В.П.Каминский “Строительное черчение”, М.: “Стройиздат”, 1990 г., 464 с.

В.И.Гавриленко, К.И. Щетинина “Экономические вопросы в дипломных проектах”, учебное пособие, Л.: ЛТА, 1987 г., 72 с.

В.Г.Деркаченко “Пояснительная записка курсового и дипломного проектов”, методические указания, Л.: ЛТА, 1988 г., 40 с.

М.Б. Черкез, Л.Я. Богорад “Хромирование”, издание 4-е, переработанное и дополненное, Л.: “Машиностроение” 1978 г., 102 с.

Б.И. Горбунов, “Обработка металлов резанием”, М.: “Машиностроение”, 1981 г., 287 с.

Размещено на Allbest.ru