Современный уровень и перспективы развития отрасли

Размещено на http://www.allbest.ru/

					СНТО. 24040403. 5ПНГ10 ОТ
Изм	лист	№ докум.	Подп.	Дата
Разраб.	Черемисин А.Г			Отчет по практике	Литер	Лист	Листов
Провер.	Рашкина Н.А				У			3	29
					5ПНГ10
Н.контрр

Содержание

1. Технологический раздел

1.1 Современный уровень и перспективы развития отрасли

1.2 Назначение технологической установки

1.3 Теоретические основы процесса

1.4 Характеристика поступающего сырья и готовой продукции

2. Охрана труда и техника безопасности

3. Контроль и автоматизация технологической установки

4. Охрана окружающей среды и утилизация отходов

1. Технологический раздел

1.1 Современный уровень и перспективы развития отрасли

В настоящее время возможности нефтепереработки многих стран мира для удовлетворения растущих потребностей в моторных топливах за счет увеличения объемов добычи нефти практически исчерпаны. Для решения этой актуальнейшей проблемы представляют интерес следующие направления сбалансированного развития нефтепереработки, двигателестроения и потребления моторных топлив:

1) углубление и химизация переработки нефти;

2) оптимизация качества моторных топлив с целью расширения ресурсов и снижения фактического их расхода при эксплуатации ДВС;

3) совершенствование конструкции двигателей;

4) дизелизация автомобильного парка;

5) применение альтернативных топлив -- газообразных, кислородсодержащих и топлив из твердых горючих ископаемых.

Первое из перечисленных выше направлений является генеральной линией развития современной мировой нефтепереработки и связано с разработкой и внедрением гибких технологических схем и совершенных высокоинтенсивных экологически безвредных термокаталитических и гидрогенизационных процессов глубокой переработки нефтяных остатков с получением высококачественных моторных топлив и других нефтепродуктов.

Второе направление обусловлено необходимостью разработки экономически и технически обоснованных требований потребителей моторных топлив к уровням качества, обеспечивающим минимальные народно-хозяйственные затраты на их производство и применение.

При этом учитывается и экологическая эффективность применения топлив, актуальность которой возрастает в связи с непрерывным ужесточением требований по охране окружающей среды. Так, за последние годы во многих странах мира, особенно экономически развитых, принят ряд законодательных решений, направленных на снижение содержания свинца в автобензине и переход на производство и применение неэтилированных бензинов. Отказ от этилирования, с точки зрения нефтепереработчиков являющегося наиболее дешевым и энергетически эффективным способом повышения октановых чисел автобензинов, ставит нелегкую задачу увеличения октановых чисел суммарного бензинового фонда. При отказе от этилирования необходимое приращение октановых чисел должно быть обеспечено за счет развития и совершенствования технологических процессов производства высокооктановых компонентов и применения альтернативных высокооктановых добавок, что потребует значительных капитальных вложений. Следовательно, производство высокооктановых неэтилированных карбюраторных топлив может сопровождаться некоторым снижением октановых чисел товарных бензинов и, как следствие, снижением требований к топливной экономичности автомобилей.

Трудности возникают и при оптимизации качества средних дистиллятов -- реактивного и дизельного топлив. Топлива для реактивных двигателей получают преимущественно из прямогонных фракций нефти. Увеличение ресурсов их производства связано с оптимизацией (расширением) фракционного состава, температуры начала кристаллизации и содержания ароматических углеводородов, вязкости и других показателей качества.

Исходя из изложенного выше, с учетом ключевых проблем отечественной нефтепереработки на перспективу можно сформулировать следующие основные задачи:

-- существенное углубление переработки нефти на основе внедрения малоотходных технологических процессов производства высококачественных экологически чистых моторных топлив из тяжелых нефтяных остатков как наиболее эффективного средства сокращения ее расхода;

-- дальнейшее повышение и оптимизация качества нефтепродуктов;

-- дальнейшее повышение эффективности технологических процессов и НПЗ за счет технического перевооружения производств, совершенствования технологических схем, разработки и внедрения высокоинтенсивных ресурсо- и энергосберегающих технологий, активных и селективных катализаторов;

-- опережающее развитие производства сырьевой базы и продукции нефтехимии;

-- освоение технологии и увеличение объема переработки газовых конденсатов, природных газов и других альтернативных источников углеводородного сырья и моторных топлив.

Развитие отрасли будет реализовываться на основе укрупнения единичных мощностей, энерготехнологического комбинирования процессов и комплексной автоматизации с применением ЭВМ с обеспечением требуемой экологической безопасности производств. Эти направления являются генеральной линией технологической политики нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности в стране.

1.2 Назначение технологической установки

Установка гидрокрекинга дизельного топлива предназначена для очистки керосин/дизельного топлива от серо-, азот- и кислородосодержащих углеводородов на специальном катализаторе в присутствии водорода, а также для разложения парафиновых соединений в дизельном топливе с целью снижения температуры помутнения и застывания для зимнего периода времени года.

Блок аминового абсорбера предназначен для очистки от сернистых соединений отходящего газа из:

· секции гидроочистки бензина;

· сети завода после существующей гидроочистки нафты;

· сепаратора 20-D-003, емкости одноразового испарения 20-D-004 и ресивера отпарной колонны 20-D-008 настоящей установки.

Блок скруббера сжиженного нефтяного газа (СНГ) предназначен также для очистки от сернистых соединений СНГ, поступающего из секции гидроочистки бензина. Очистка производится ненасыщенным (свежим) амином, поступающим из установки получения серы. Кроме вышеперечисленных блоков на установке предусмотрен узел факельных сбросов, предназначенный для отделения из газов, сбрасываемых на факел, капельных жидких углеводородов и колодец для приготовления раствора соды, предназначенный для нейтрализации оборудования перед их вскрытием для ремонт.

1.3 Теоретические основы процесса

нефтепереработка топливо гидрокрекинг

В технологическом процессе установки гидрокрекинга используются реакции двух типов - реакции гидроочистки и реакции депарафинизации. Эти реакции проводятся при повышенных температурах и давлении ватмосфере водорода.

Реакции гидроочистки:

Основными реакциями гидроочистки, протекающими на металлических центрах катализатора, являются реакции удаления серы и азота, а также реакция сатурации олефинов. Продуктами этих реакций являются свободный от примесей нефтепродукт, а также сероводород (H2S) и аммиак (NH3). К другим реакциям очистки относятся реакции удаления кислорода, металлов и галлоидных соединений, а также реакции сатурации ароматических нефтепродуктов. В каждой из этих реакций, поглощается водород и выделяется тепло.

Сера может встречаться в различных формах во всем диапазоне перегонки сырья. Более легкие соединения, такие как меркаптаны и дисульфиды легко превращаются в H2S. Превращение более тяжелых гетероатомных ароматических соединений, закипающих при более высоких температурах, проходит гораздо тяжелее.

Механизмы десульфуризации всех этих соединений показаны в следующих уравнениях. Большинство реакций являются прямыми, а146 наиболее сложной является реакция десульфуризации ароматических соединений серы. Она начинается с размыкания кольца и удаления серы, после чего следует сатурация результирующего олефина.

Примеры реакций:

Меркаптан

С-С-С-С-SH + H2 > С-С-С-С + H2S

Сульфид

С-С-S-С-С + 2 H2 > 2 С-С + H2S

Дисульфид

С-С-S-S-С-С + 3 H2 > 2 С-С + 2 H2S

Реакции денитрогенизации протекают намного труднее реакций десульфуризации. Побочные реакции могут давать азотные соединения, которые труднее гидрогенизировать, чем исходное вещество. Сатурации гетероциклических азотосодержащих колец также мешают большие побочные группы.

Этапы механизма реакции отличаются от этапов десульфуризации.

За денитрогенизацией пиридина следует ароматическая сатурация кольца, гидрогенолиз кольца, и, наконец, денитрогенизация. Сатурация олефинов реакции проходит очень быстро с большим выделением тепла. Все указанные реакции являются экзотермическими и вызывают повышение температуры в реакторе. Реакция сатурации олефина и некоторые реакции десульфуризации обладают одинаково большими скоростями протекания, но самое большое количество тепла, дает реакция сатурации олефинов.

Реакции депарафинизации:

Целью депарафинизации является снижение температуры помутнения и застывания дизельного топлива в зимний период времени года. Парафины, содержащиеся в дизельном топливе, способны осаждаться и образовывать кристаллы, ограничивающие текучесть дизельного топлива по мере снижения температуры. Депарафинизация осуществляется за счет расщепления этих парафиновых соединений на меньшие молекулы нефтепродуктов с сильно сниженными способностями к парафинообразованию.Взаимодействие парафинов на катализаторе начинается с образования олефинов в металлических центрах и образования карбониевых ионов из этих олефинов в кислотных центрах.

Основные процессы при депарафинизации на катализаторе можно изобразить общей реакцией:

СNH2N+2 + H2 > СAH2A+2 + СBH2B+2

Механизм протекания реакций начинается с образования олефина на металлическом центре катализатора. Этот олефин затем быстро адсорбируется на кислотный центр для образования карбониевого иона.

Этот карбониевый ион может изомеризоваться и образовать более устойчивый карбониевый ион или расщепиться и образовать другой карбониевый ион и олефин. Карбониевые ионы могут вступать в реакцию с олефинами. В конце концов, реакция завершается гидрогенизацией олефина. Гидрокрекинг алкилированных ароматических нефтепродуктов включает в себя множество сложных реакций, таких как изомеризация, деалкилирование, образования кольца и т.д. К основным реакциям относятся деалкилирование и перенос алкиловой группы.

Относительные скорости протекания реакций зависят от прочности адсорбции реагентов поверхностью катализатора. Самые сложные реакции протекают для парафиновых соединений.

Описание технологической схемы

Рис. 1 Технологическая схема гидрокрекинга дизельной фракции

Технологическая схема (рис. 68). Дизельное топливо (сырье) подается сырьевым насосом 12 на смешение с водородсодержащим газом. Смесь газа и сырья нагревается в межтрубном пространстве теплообменников реактор ного блока 13 и в печи 1 до температуры реакции, далее посту пает в реакторы гидроочистки 2 и 3, где происходит разложение серу-, азот- и кислородсодержащих соединений, а также гидрирование непредельных и от части ароматических углеводородов .

Смесь водородсодержащего газа и продуктов гидрирования отдает свою теплоту газо-сырьевой смеси, проходя через трубное пространство теплообменников 13, и охлаждается в холодильнике 4. Затем смесь поступает в сепаратор высокого давления 5, где циркулирующий газ отделяется от жидкого гидроочищенного продукта. Из сепаратора 5 водородсодержащий газ направляется на очистку от сероводорода в абсорбер 18, где сероводород поглощается раствором моноэтаноламина. Очищенный газ поступает на прием компрессора 14, которым- возвращается в систему циркуляции водорода. Водородсодержащий газ со стороны смеши вается с циркулирующим водородсодержащим газом перед ком прессором. Если в результате реакции содержание водорода в циркулирующем газе резко снижается, часть этого газа отдувается после абсорбера 18.

В жидком гидрогенизате после сепаратора 5 содержатся растворенные водород, метан, этан, пропан и бутан. Для их вы деления гидрогенизат направляется в сепаратор низкого давле ния 6, где выделяется часть растворенного газа. С целью оконча тельной стабилизации гидрогенизат под собственным давлением из сепаратора 6 поступает через теплообменник 7 в колонну ста билизации 8.

1.4 Характеристика поступающего сырья и готовой продукции

При повышении загрузки сырья потребуется повышение температуры в реакторе для обеспечения постоянного уровня обессеривания, а также более высокий расход рециркулирующего газа для поддержания постоянного отношения Н2 к углеводородам. Повышенная температура реакторов приведет также к ускорению коксообразования, что сократит межрегенерационный период. Пониженный расход сырья может вызвать ухудшение структуры потока на катализаторе, и тогда потребуется повышение температуры для получения продукта нормального качества. Чтобы минимизировать эффект изменений загрузки сырья, необходимо установить порядок действий, при котором температура в реакторе понижается до снижения расхода сырья и, наоборот, расход сырья повышается до подъема температуры реактора.Тип перерабатываемого сырья наилучшим образом характеризуется его фракционным составом и плотностью. Повышение конца кипения сырья затрудняет удаление серы и азота, что обуславливает повышение температуры в реакторе, а это, в свою очередь, ускоряет коксоообразование. Закоксованность усиливается также вследствие того, что более тяжелое сырье содержит соединения, способствующие коксообразованию.В дополнение к вышесказанному, фракции с высоким пределом выкипания имеют также повышенное содержание металлов, что приводит не только к более высокому перепаду давления реактора, но и к ускоренной дезактивации катализатора. Следует учитывать, что регенерация не позволит восстановить активность катализатора, если он отравлен чрезмерным количеством металлов.

В табл. 11 приведены свойства исходного сырья и получаемых продуктов гидрокрекинге дизельной фракции

2. Охрана труда и техника безопасности

В процессе гидрокрекинга используется следующее оборудование: реактора, ректификационные колонны, печи, фильтр, сепараторы, теплообменники и емкости, насосное и компрессорное оборудование.

Опасность механических травм возникает при соприкосновении с движущимися частями насосов, вентиляторов.

Опасность термических ожогов возможна от воздействия на работающих пара, горячей воды, горячих продуктов установки, от незащищённых нагретых поверхностей оборудования (реактора, теплообменников, печей) и трубопроводов.

Возможны случаи получения электрических травм от высоковольтного оборудования, а также от незаземленных поверхностей трубопроводов и аппаратов, так как при движении органических сред и углеводородных газов по трубопроводам и аппаратам возможно накопление статического электричества.

Наличие сосудов, работающих под давлением представляет опасность получения травм при их разрушении.

Возможным источником получения травм являются грузоподъемные механизмы, применяющиеся на установке.

Также возможно травмирование работающих при падении их с высоты при обслуживании или ремонте оборудования.

Существует опасность получения электрических травм при разрядах молнии на объект.

Работающее основное и вспомогательное оборудование является источником шума, создаваемого двигателями, механизмами отдельных узлов при их работе. В результате длительного воздействия шума на организм человека нарушается нормальная деятельность сердечно-сосудистой и нервной системы, пищеварительных и кроветворных органов, развиваются профессиональные заболевания /42,43/.

Работающее оборудование является также и источником вибрации. Вибрация - механические колебания твердых тел. Условно различают местную вибрацию, действующую преимущественно на руки работающих, и общую вибрацию, когда при колебаниях пола, сидения (рабочего места) действию вибрации подвергается весь организм.

При длительном воздействии местной вибрации происходит нарушение кровообращения в периферических сосудах рук. Длительное воздействие общей вибрации вызывает нарушения в деятельности вестибулярной системы, возникают головные боли, головокружение. Вредное воздействие вибрации усиливается при охлаждении, переутомлении, мышечной усталости, алкогольном опьянении /44/.

Сырьём данного процесса является тяжелый вакуумный газойль, водородсодержащий газ (ВСГ). В результате протекания процесса образуется бензин, керосин, дизельное топливо, тяжелый остаток, углеводородный газ, сероводород.

Эффективная защита человека в чрезвычайных ситуациях достигается своевременным и грамотным использованием средств защиты. Средства защиты подразделяются на средства индивидуальной защиты органов дыхания и средства защиты кожи. По способу защитного действия они подразделяются на фильтрующие и изолирующие.

Для защиты персонала используют средства защиты органов дыхания фильтрующего типа (противогазы ГП-6, ГП-7, респираторы РУ-60М).

В аварийных ситуациях, а также при ликвидации последствий ЧС используют изолирующие противогазы (ИП-46, ИП-46М, ИП-4, ИП-5.), обеспечивающие органы дыхания человека чистым воздухом.

Средства защиты кожи по типу защитного действия подразделяются на изолирующие (плащи, костюмы и комбинезоны, материал которых покрыт специальными газо- и влагонепроницаемыми пленками); фильтрующие, представляющие собой костюмы и комбинезоны из обычного материала, который пропитывается специальным химическим составом для нейтрализации и сорбции паров СДЯВ.

К средствам медицинской защиты можно отнести аптечку индивидуальную АИ-2, предназначенную для оказания само- и взаимопомощи при ранениях и ожогах, а так же для предупреждения и ослабления воздействия CДЯВ, ОВ, биологических средств и ионизирующих излучений. Так же используют индивидуальный противохимический пакет ИПП-8, ИПП-10, предназначенный для обеззараживания капельножидких ОВ на коже и одежде.

Для обеспечения безопасных условий безаварийной остановки оборудования на установке предусмотрены следующие технические мероприятия:

- процесс максимально автоматизирован, что позволяет наиболее эффективно контролировать и регулировать технологические параметры, чем достигается снижение возможных сбоев и аварий, а также уменьшается время пребывания рабочих непосредственно в зоне возможного выброса вредных веществ. На случай аварийных ситуаций предусмотрены предохранительные и блокировочные устройства, сигнализация (подробный расчет и подбор приборов автоматики приведен в разделе №3);

- в связи с тем, что производственный процесс заключается в переработке и получении легковоспламеняющихся жидкостей и горючих газов, все технологическое оборудование вынесено на открытые площадки и расположено на этажерках, выполненных из железобетона;

- во избежание механических травм движущиеся части приводов насосов и компрессоров защищены кожухами;

- для предотвращения электротравм и электроударов при пробое на нетоковедущие части все электродвигатели имеют защитное зануление;

- для защиты от статического электричества предусматривается заземление, ревизия и ремонт токоведущих элементов и заземляющих устройств трубопроводов и аппаратов производства.

- защита установки от прямых ударов молний осуществляется молниеотводами, установленными в наиболее высоких точках (дымовая труба, верхние части колонн, кровли зданий);

- для предотвращения потерь и загазованности помещений, а также территории установки все дренажные и пусковые трубопроводы отглушаются от рабочих трубопроводов до вывода установки на режим;

- управление технологическим процессом осуществляется из операторной, расположенной в отдельно стоящем здании.

Своевременное и качественное проведение мероприятий защиты позволяет снизить возможные потери персонала и ущерб производству в случае возникновения ЧС техногенного характера.

3. Контроль и автоматизация технологической установки

Современные химические производства характеризуются все возрастающей сложностью и многообразием операций и оборудования. Управление такими производствами возможно лишь при широком использовании методов и средств автоматизации. Развитие автоматизации химической промышленности связано с возрастающей интенсификацией технологических процессов и ростом производств, использованием агрегатов большой единичной мощности, усложнением технологических схем, предъявлением повышенных требований к получаемым продуктам .

Являясь качественно новым этапом в совершенствовании производства, автоматизация активно вторгается в смежные области, требуя перестройки технологии, аппаратуры и организации производства. Наибольший эффект внедрение автоматизации приносит в тех случаях, когда производство проектируется с учётом её требований, т. е. когда технологи, конструкторы, специалисты по организации и планированию работают в тесном контакте со специалистами по автоматизации.

Особо важна автоматизация процессов химической технологии в связи со взрыво- и пожароопасностью перерабатываемых веществ, их агрессивностью и токсичностью, с необходимостью предотвращения вредных выбросов в окружающую среду. Указанные особенности, высокая чувствительность к нарушениям заданного режима, наличие большого числа точек контроля и управления процессом, а также необходимость своевременного и адекватного сложившейся в данный момент обстановке воздействия на процесс в случае отклонения от заданных по регламенту условий протекания не позволяют даже опытному оператору обеспечить качественное ведение процесса вручную. Поэтому в настоящее время эксплуатация процессов химической технологии без автоматизации их практически невозможна.

Целью управления процессом гидрокрекинга тяжелого вакуумного газойля является получение бензина, высококачественных керосина, дизельного топлива, тяжелого остатка при наиболее экономичном расходе сырья и вспомогательных материалов.

Поскольку процесс гидрокрекинга является многостадийным процессом, получение общей модели для оптимального управления затруднено. Поэтому основной задачей системы автоматизации является контроль основных технологических параметров и поддержание их с помощью регуляторов на определенном уровне согласно технологического регламента. Основными параметрами, которые подлежат контролю является давление (перепад давлений), температура.

Важнейшими контролируемыми параметрами процесса являются температура и давление. Так как превышение температуры выше допустимого значения происходит быстрое закоксовывание катализатора и остановка технологического процесса. При снижении температуры ниже допустимого значения степень конверсии сырья окажется ниже допустимого значения, и продукция не будет соответствовать стандартам. Важное значение имеет точное фиксирование значения давления в реакторном блоке, так как давление оказывает решающее действие на смещение равновесия в процессе гидрокрекинга. Снижение его ниже нормы приведет к слабой конверсии гетероциклических соединений, превышение - к неоправданному перерасходу водородсодержащего газа на процесс.

4. Охрана окружающей среды и утилизация отходов

Технологический процесс проводится в герметичном оборудовании, поэтому неорганизованные выбросы за счет неплотностей технологического оборудования минимальны.

Несанкционированный выброс углеводородов возможен лишь в случае неполадок, пуско-остановочных работ. За счет применения ЭВМ исключаются нерег- ламентированный технологический режим.

Дымовые газы и газы регенерации удаляются через дымовую трубу, высота которой обеспечивает необходимую степень рассеивания в атмосфере в соответствии с санитарными нормами и составляет 53,6 м. Очистные сооружения завода производят очистку промышленных стоков завода. Высокое качество очистки стоков позволило производить подачу очищенных стоков на завод, осуществив, таким образом, замкнутый цикл водоснабжения /80/.

Воздействие на атмосферу. За счет ведения технологического процесса в герметически закрытой аппаратуре постоянные выбросы углеводородных газов и паров нефтепродуктов в атмосферу исключены.

С целью защиты воздушного бассейна при подготовках к ремонту предусмотрено освобождение установки от углеводородных газов и паров нефтепродуктов в закрытую заводскую факельную систему. В эту же систему осуществляется сброс от всех предохранительных клапанов (СППК). В атмосферу производится сброс от предохранительных клапанов воздуха, азота и водяного пара.

Освобождение от жидких нефтепродуктов (при подготовке аппаратов к ремонту), а также сброс утечек от насосов, дренирование аппаратов и оборудования осуществляется через герметично закрытый дренажный коллектор в заглубленную емкость, откуда продукты откачиваются в линию некондиции. Вода после пропарки и промывки аппаратуры с содержанием нефтепродуктов менее 400 мг/л сбрасывается в систему канализации.

К постоянным выбросам в атмосферу относятся:

- продукты сгорания жидкого и газообразного топлива в технологических печах, которые выбрасываются в атмосферу через дымовую трубу высотой 53,6 м., обеспечивающую естественную тягу и необходимое рассеивание вредных ингредиентов (СО, NO2, сажа, С1 - С10 и др.);

- отработанный воздух общеобменной вентиляции из помещения газовой компрессорной.

Состав выбросов в атмосферу, а также состояние атмосферы в рабочих помещениях и зонах расположения оборудования контролируется санитарной лабораторией завода, лабораторией ГСО.

С целью снижения уровня отрицательного воздействия технологического процесса на окружающую среду принимаются следующие природоохранные мероприятия на установке гидрокрекинга:

1) технологический процесс осуществляется в герметически закрытой аппаратуре;

2) дымовые газы удаляются через дымовую трубу, высота которой обеспечивает необходимую степень рассеивания в атмосфере в соответствии с санитарными нормами;

3) освобождение аппаратуры от газообразных продуктов при сбросе давления производится в закрытую общезаводскую факельную систему;

4) сбросы от предохранительных клапанов осуществляются либо в герметичное технологическое оборудование либо в закрытую общезаводскую факельную систему;

5) для снижения содержания сероводорода в водородсодержащем и углеводородном газах, часть которых сбрасывается в топливную сеть, предусмотрен вывод этих газов на очистку моноэтаноламином. Вода после промывки и пропарки аппаратуры направляется в систему канализации и далее на очистные сооружения предприятия, где проходит механическую, физико-химическую и биологическую очистки. Очищенная вода подается в общезаводской коллектор.

Очистка газа от сероводорода осуществляется в двух направлениях /80/:

1) санитарная очистка отходящих производственных и вентиляционных газов.

2) очистка природных, коксовых и других промышленных газов, используемых в качестве сырья для синтеза, а также газов, образующихся на разных ступенях технологической нитки нефтехимических производств. В этом случае решаются параллельно две задачи. С одной стороны, яд для каталитических процессов - сероводород выводится из схемы и, как правило, перерабатывается в товарный продукт - серную кислоту. С другой, удаление сероводорода и сероорганических соединений снижает или даже ликвидирует выброс в атмосферу диоксида серы, образующегося на окислительных стадиях химического процесса.Все горючие газы, содержащие сероводород должны подвергаться очистке от него. К таким газам, кроме природного и коксового, относятся все газы нефтепереработки (крекинга, риформинга и гидроочистки).На установке гидрокрекинга для снижения содержания сероводорода в циркулирующем водородсодержащем и сбрасываемом в топливную сеть углеводородном газах предусмотрен вывод этих газов на очистку моноэтаноламином, где из поступивших газов абсорбируется сероводород, который после десорбции поступает на установку производства серной кислоты.Сброс утечек от насосов, дренирование аппаратов и оборудования осуществляется по закрытой дренажной системе.Промливневые стоки проходят механическую, физико-химическую и полную биологическую очистку на существующих сооружениях завода.

Для защиты почв от загрязнений нефтепродуктами предусматриваются следующие мероприятия:

1) укладка монолитного цементобетонного покрытия на свободной от застройки территории установки;

2) устройство температурных швов в монолитном покрытии во избежание возникновения трещин в нем в период эксплуатации;

3) вертикальная планировка выполнена с условием, что все стоки направлены через дождеприемные колодцы в промливневую канализацию;

4) устройство бетонного поребрика вокруг аппаратов или групп аппаратов с возможными проливами нефтепродуктов и дальнейшим сбросом их в канализационную систему;

5) прокладка сети подземной канализации с нормативными уклонами для обеспечения стока транспортируемых сред;

6) уплотнение стыковых соединений чугунных и керамических трубопроводов через стенки колодцев;

7) герметизация местных переходов трубопроводов через стенки колодцев;

8) проведение приемочных гидравлических испытаний трубопроводов на герметичность.

Для предотвращения аварий на установке предусматриваются:

1) максимальная автоматизация процесса и отключение аварийного оборудования при срабатывании блокировок;

2) применение быстродействующих запорно-регулирующих клапанов и электроприводной арматуры для разделения технологических блоков.

Отработанные катализаторы гидроочистки и гидрокрекинга затариваются в бочки и направляются на завод-изготовитель.

Основной проблемой при воздействии установки гидрокрекинга на окружающую среду являются выбросы в атмосферу с отходящими газами различных вредных веществ.

С целью предотвращения загрязнения атмосферного воздуха вредными веществами целесообразно существенно уменьшить содержание вредных веществ в отходящих газах.

В проекте для уменьшения вредного воздействия на окружающую среду установки гидрокрекинга предусматриваются следующие мероприятия:

1) сброс от предохранительных клапанов на установке осуществляется в закрытую систему на факел;

2) технологический процесс осуществляется в герметически закрытой аппаратуре под избыточным давлением;

3) все оборудование размещено на открытой площадке;

4) дымовые газы и газы регенерации удаляются через дымовую трубу, высота которой обеспечивает необходимое рассеивание вредных веществ (оксиды углерода, азота) в атмосфере в соответствии с санитарными нормами.

5) продукты откачиваются с установки с температурой не более 40оC, что позволяет сократить потери углеводородов за счет испарения;

6) резервуары оборудованы плавающими крышами с целью снижения выбросов углеводородов при больших и малых дыханиях;

7) все вентиляционные агрегаты установлены в отдельных помещениях на виброизолирующих основаниях и присоединены к воздуходувкам гибкими вставками;

8) экономия топлива с помощью рекуперации тепла в теплообменниках установки;

9) постоянное повышение квалификации экологического образования каждого работника.

Меры обеспечения надежности охраны водных ресурсов и воздушного бассейна:

1) на установке имеется одна система стоков - промышленно-ливневая. Качество сбрасываемых с установки сточных вод контролируется лабораторией по охране природы, а также ежемесячно технологическим персоналом. Стоки с установки направляются на очистные сооружения, где подвергаются механической, физико-химической и биологической очистке.

2) в атмосферу выбрасываются дымовые газы из печи, вентвыбросы из насосной и компрессорной, неорганизованные выбросы.

3) сбросы от предохранительных клапанов и продувки компрессоров осуществляется в факельную емкость.

4) для предотвращения аварийных выбросов вредных веществ в окружающую среду предусмотрена система сигнализации и блокировок.

В процессе эксплуатации установки гидроочистки/депарафинизации дизельного топлива постоянно и периодически образуются твердые, жидкие и газообразные отходы. Твердые отходы образуются периодически при выполнении следующих операций:

· при замене отработанного катализатора гидроочистки и депарафинизации в реакторах на свежий катализатор;

· при чистке и ремонте оборудования.

Отработанные катализаторы собираются, затариваются и возвращаются поставщику катализаторов.

Сточные воды. К постоянным сточным водам производства относятся:

· подкисленная вода из отстойника ресивера отпарной колонны ;

· подкисленная вода из емкости одноразового испарения.

Подкисленная вода подается на отпарку кислых вод и далее передается в систему биологической очистки сточных вод.

К периодическим сточным водам производства относятся:

· отработанная щелочь после проведения регенерации катализаторов;

· конденсат водяного пара после пропарки оборудования;

· ливневые воды.

Отработанная щелочь (едкий натр) образуется в процессе проведения регенерации катализаторов реактора 20-R-001 и 20-R-001, конденсат водяного пара - после пропарки оборудования и трубопроводов установки при подготовке их к ремонту, а ливневые воды при выпадении атмосферных осадков. Все жидкие стоки установки подаются для нейтрализации и переработки на биологическую очистку сточных вод.

Газообразными отходами установки являются топочные (дымовые) газы, которые образуются постоянно при сгорании топливного газа на горелках печи объединенного сырья и печи колонны фракционирования продуктов. Топочные (дымовые) газы через дымовую трубу высотой 24 м сбрасываются с рассеиванием в атмосферу.

Сжигание топливного газа производится на усовершенствованных горелках с пониженным образованием окиси азота.

Размещено на Allbest.ru

...