Трубне виробництво

Размещено на http://www.allbest.ru/

ЗМІСТ

Вступ

1. Характеристика устаткування і технології

1.1 Сортамент продукції цеху

1.2 Характеристика основного устаткування

1.3 Технологічний процес виробництва

2. Аналіз основних шкідливостей і небезпечностей технологічного процесу

3. Техніко економічні показники цеху



Вступ

Україна посідає п'яте місце у світі по виплавці сталі і сьоме по виробництву прокату і належить до світових металургійних держав. На базі процесів обробки металів тиском (ОМТ) в Україні працюють прокатні, трубні, ковальсько-штампувальні та волочильні цехи та заводи, які виробляють металовироби різноманітної форми та розмірів з різних сплавів

Трубне виробництво - це одна з найважливіших галузей металургії.

ЗАТ „НЗСТ „ЮТ і СТ” спеціалізується на виробництві труб холодного прокату та холодним волочінням.

Холодне прокатування застосовується для виробництва високоякісних труб малих та середніх розмірів, тонкостінних та товстостінних, труб підвищеної точності з вуглецевих, легованих, нержавіючих марок сталі, а також з кольорових металів, сплавів. До переваг методу відноситься:

можливість отримання великого обтиснення по площі 75 ... 90%;

можливість отримання великого обтиснення по діаметру 40 .. 45 мм;

можливість отримання великого обтиснення по стінці 50 ... 60%;

великий коефіцієнт витягання µ = 3 ... 4 ( µ= 2 ... 5);

можливість прокатування конічної труби;

До недоліків методу відноситься:

складне обладнання станів холодної прокатки;

низька продуктивність в порівнянні з волочінням;

багато підготовчих та допоміжних операцій.

Найбільш перспективними засобами виробництва сталевих труб є в першу чергу такі, які мають високу продуктивність, здатність створення безперервних поточних ліній й автоматизації виробничих процесів, висока якість продукції при мінімальному використанні металу.

Значний технічний прогрес в області виробництва труб був досягнутий у нашій країні завдяки найбільш удосконаленим схемам розподілу деформації між основними агрегатами, застосування раціональних калібровок валків, використання обчислювальних апаратів для розрахунків технологічних процесів й маршрутів виробництва, втілення заходів, які забезпечують комплексну автоматизацію і механізацію процесів.



1. Характеристика устаткування і технології

1.1 Сортамент продукції цеху

У ТВЦ виготовляють труби зі сталей аустенітного, аустенитно-феритного, полуферрітного, мартенситно-феритного і феритного класів, а також із сплавів, в основному на нікелевій основі.

Кожен клас сталей і сплавів включає цілий ряд марок сталей.

За розмірами труби виготовляють від діаметра 5 до 95 мм і по товщині стінки від 0,2 до 11 мм.

За видами труби підрозділяються на труби загального призначення, по ГОСТ 9941-81 і прирівнюються до них за якісними параметрами за технічними умовами. Застосовуються в різних галузях народного господарства.

Котельні труби, призначені для парових котлів і трубопроводів по ТУ 14-3-796-79 из сталі 12Х18Н10Т, по ТУ 14-3-917-80 з сталі ДИ 50 і ДИ 59, по ТУ 14-3-460-75 із сталі ЭИ 756.

Труби з низкопластічних сталей виготовляються в основному з сталей 12Х13, 08Х17Т, 10Х23Н18, ЭИ 732, ЭП 53 по ГОСТ 9941-81 і ЭИ 811 по ТУ 14-3-1327-85, застосовуються як жаростійкі і кислотостійкі.

Електрополірування труби в основному із сталі 08Х18Н10Т з наружної та внутрішньої електрополірування, застосовуються в основному в суднобудуванні.

Безрісочние труби зі сталі 12Х18Н10Т застосовуються в авіабудуванні.

Труби з вимогами за зарубіжними стандартами, в основному із сталі ТР 304/304L, ТР 316/316L, TP 321 по ASTM A213 и ASTM A312, а також із сталей 1.4404, 1.4306 по DIN 17458-85, та інші.



1.2 Характеристика основного устаткування

Робоча кліть табору ХПТ-55 складається з сварнолітой станини має дві литі рами, службовців для сприйняття вертикальних зусиль прокатки.

У станині кліті встановлені два валки, на яких кріпляться калібри. Калібри мають струмок змінного перерізу, в якому здійснюється процес деформації труби.

Валки пов'язані між собою шестеренної передачею.

При зворотно-поступальному русі кліті приводні шестерні верхнього валка, перекочуючись по рейкам, укріпленим в станині під робочу кліть, повідомляють валянням зворотно-гойдає рух.

Для запобігання поломок робочих валків між подушками верхніх валків і станиною кліті встановлені запобіжні диски.

Приводний механізм забезпечує зворотно-поступальний рух робочої кліті і являє спарений кривошипний дезаксіальний механізм.

Вирівнювання заготовки здійснюється за допомогою ланцюгового штовхача із закріпленою на ньому мастильної головкою.

У разі застосування густої або рідкої технологічного змащення, остання видавлюється на внутрішню поверхню заготовки з заднього торця.

Головний привід призначається для передачі обертального руху на приводний і розподільно-подаючий механізм табору.

Головний привід складається з регульованого двигуна постійного струму, конічного і циліндричного редукторів.

Розподільно-подаючий механізм здійснює подачу і поворот труби в крайніх положеннях робочої кліті.

Для синхронної роботи розподільно-подаючого механізму з рухом робочої кліті привід розподільно-подаючого механізму здійснений від головного електродвигуна табору.

Перетворення постійного обертання головного приводу стану в переривчасте переміщення гвинта подачі здійснюється за допомогою кулачка, системи важеля, роликового муфти вільного ходу і системи зубчастих передач. Регулювання величини подачі - плавна за рахунок переміщення каменю куліси.

Прискорений відведення (підведення) патрона гільзи відбувається від окремого електродвигуна через ремінну і фрикційне передачі. Переривчастий змінний поворот переднього і проміжного патронів, а так само патрона стрижня, здійснюється за допомогою кулачка, роликової муфти вільного ходу і системи зубчастих передач.

Нагрівальна індукційна установка призначена для нагріву трубних заготовок перед прокаткою їх на станах ХПТ-55.

Діаметр нагрівальних трубних заготовок для табору ХПТ-55 від 38 до 76 / мм / з товщиною стінки від 3 до 7,5 / мм /.

Матеріал нагріваються трубних заготовок: стали магнітні і немагнітні.

Продуктивність установки при нагріванні до 2000С залежно від розмірів заготовок від 250 до 1200 кг / год.

При зниженні швидкості переміщення заготовок через індуктор температура нагріву може бути доведена до 4000С.

Котушка індуктора виконана з мідного профільованою трубки, ізольованою склом і липкою Склострічки і просочена ізоляційним лаком.

Індуктор встановлюється на таборі в спеціальний корпус

(Касету), перед робочою кліттю.

Токоподвод призначений для з'єднання індуктора з конденсаторною батареєю. Він виконаний з двох мідних шин, до яких припаяні профільовані трубки для охолодження. Шини токоподвода ізольовані.

Конденсаторна батарея виконана у вигляді металевої шафи і встановлюється на фундамент поблизу табору, після під'єднання токоподвода до індуктора. У ній розташовані конденсатори, ошиновка, панель перемикання конденсаторів, вимірювальні трансформатори струму і напруги, водораспределітель із зливною воронкою і контактним манометром.

Пульт керування у вигляді металевої шафи встановлюється поряд з пультом управління станом.

Генераторна станція складається з перетворювача підвищеної частоти, шафи контакторного і шафи управління. Генераторна станція може встановлюватися окремо від табору.

Установка індуктора складається з корпусу для кріплення індуктора і кріпильних деталей. Корпус встановлюється і кріпиться до станини і проміжного патрона.

Устаткування для охолодження валків складається з щитків і колекторів.

1.3 Технологічний процес виробництва

1) Приймання заготовки.

2) Задача заготовки в виробництво.

3) Міднення.

4) Нанесення мастила при теплій прокатці труб, сушка.

5) Тепла прокатка труб.

6) Нарізка и торцівка.

7) Видалення мастил і покриттів.

8) Термічна обробка.

9) Видалення окалини.

10) Правка.

11) Розкочування труб на стелажах и продувка стисненим повітрям.

12) Огляд ОТК внутрішньої поверхні з підсвічуванням на лампочку.

13) Огляд ОТК зовнішньої поверхні візуально.

14) Обрізка кінців.

15) Відбір зразків для випробування.

16) Нарізка труб згідно заказам, торцівка.

17) Вимірювання ОТК геометричних розмірів труб.

18) Стилоскопіювання.

19) Оформлення документації.

20) Видача труб в збут.

Труби - заготовки, що надходять в цех, повинні відповідати вимогам чинних СТП. Кожен пакет повинен мати пред'явку і дерев'яний ярлик, у якому вказується номер пред'явкі, номер СТП, умовний номер пакета, марка стали, номер плавки, розмір, кількість труб (штук, метрів), вага.

У кожному пакеті повинні бути труби тільки однієї марки.

Для виготовлення нержавіючих труб загального призначення застосовують гарячекатану або гарячепресованую заготівку, відповідну вимогам СТП 1-01. І перед завданням у виробництво піддають 100% огляду ВТК і Стилоскопіюванню.

Нержавіючі труби аустенітного класу, що надходять на міднення без обточування і розточування, обробляються перед мідненням в лужному розплаві, в який входять їдкий натрій, натрій азотнокислий (натрієва селітра), натрій хлористий (кухонна сіль), натрій вуглекислий (кальцинована сода). Обробка триває від 5 до 10 хвилин, з подальшою промивкою в холодній воді та нейтралізації в сірчаній кислоті (час обробки від 5 до 7 хвилин).

Після міднення наноситься мастило в складі: натрій азотно-кислий 35-40%; технічний кальцію гідроксид 3-5%; графіт 5-8%. У ванну наливають вапняне молоко щільністю 1,2 г/см3 попередньо відфільтроване через металеву сітку з розміром отворів не більше 0,5 мм. Потім рівномірно по всій ванні засипають азотнокислий натрій і сріблястий графіт. Вміст ванни перемішують повітрям під тиском, нагрівають до температури (85 ± 5) 0С і при вмісті компонентів в межах норми приступають до роботи. Нанесення мастила здійснюється триразовим зануренням пакета труб з подальшою сушкою в сушив при температурі (250 ± 50) 0С протягом 20-30 хвилин. Шар мастила на трубах після сушіння повинен бути суцільним, рівномірним, міцно зчепленим з поверхнею труб.

Стан холодної (теплої) прокатки труб являє собою двовалкової станах з періодичним режимом роботи, робочої кліті якого повідомляється зворотно-поступальний рух за допомогою кривошипно-шатунного механізму.

Робочі валки, встановлені в кліті на опорах, здійснюють у процесі прокатки зворотно-поступальний і гойдає рух за допомогою насадженну на їх шийки шестерень, крайні з яких на нижньому (або верхньому) валці знаходяться в зачепленні з зубчастими рейками, закріпленими на бічних стінках станини для робочої кліті. Процес прокатки труб, схема якого показана на малюнку 2.1, здійснюється на нерухомій конічної оправці 3, ввернутой в стрижень 4, калібрами 1, закріпленими в вирізах валків 2 і мають по окружності струмок змінного перерізу. Початковий розмір струмка відповідає зовнішньому діаметру заготовки 5, кінцевий розмір - зовнішньому діаметру готової труби 6.

Конструктивна особливість, що відрізняє стани холодної прокатки від відомих в трубопрокатному виробництві пілігрімових станів для гарячої прокатки труб, полягає в зворотно-поступальному русі робочої кліті стана й нерухомості конічної облямовування, на якій відбувається прокатка труб. Крім того, при холодної прокатки трубна заготівля використовується повністю, а при гарячій пілігрімовой прокатці значна частина трубної заготовки («пілігрімовая головка») йде у відходи.

У вихідному положенні робочої кліті (І-I, дів.ріс. 2.1) трубна заготівля за допомогою спеціального механізму переміщається в напрямку прокатки на деяку відстань, зване - подачею. При русі робочої кліті вперед відбувається редукування поданого ділянки заготовки по діаметру і обтиснення по стінці в кільцевій що поступово зменшується щілини, утвореної струмком калібру і оправки. У процесі прокатки задній кінець заготовки затиснутий і нерухомий в осьовому напрямку.

В крайньому передньому положенні робочої кліті (II-II, дів.ріс. 2.1) відбувається поворот прокатуваної заготовки разом з оправленням на 60-90 ?. При зворотному русі робочої кліті калібрами прокатати ділянці надається правильна форма окружності заданих розмірів і обкатується на оправці конічна частина заготовки змінного перерізу, звана робочим конусом 7. далі операції повторюються.

На калібрах на початку і в кінці струмка є виточки, звані зевамі, що виключають зіткнення заготовки та труби з калібрами при подачі і повороті.

Формозмінення заготовки при холодної прокатки труб відбувається наступним чином. У вихідному положенні робочої кліті в результаті подачі заготовки робочий конус 1 переміщається в напрямку прокатки на відстані m (рисунок 2.2, а), при цьому перетин II робочого конуса, рівне перетині заготівлі, переміщається на тугіше величину і займає положення I1-I1. Перетин II-II робочого конуса, перемістившись на величину m, займає положення II1-II1.

Рисунок 2.1 - Схема холодної (теплої) прокатки труб на стані валкового типу

Під час подачі внутрішня поверхня робочого конуса, відходить від поверхні облямовування 3 і утворює зазор s. При русі кліті вперед відбувається редукування робочого конуса по діаметру до зіткнення внутрішній поверхні його з оправленням, після чого обтиснення по діаметру супроводжується обтисненням по стінці. При цьому деформується надійшла в струмок калібрів 2 порція металу, обсяг якого, званий «об'ємом подачі», дорівнює добутку площі поперечного перерізу заготовки на величину подачі m.

У міру руху кліті вперед і перекочування калібрів ділянку робочого конуса, розташований попереду калібрів, в результаті обтиску рухається вперед. Кінцеве перетин його II1-II1 займає при цьому проміжне положення IIx-IIx, зміщене щодо перетину II-II на відстань, рівну мx m, де мx - поточне значення коефіцієнта витяжки. Кінцеве перетин робочого конуса при проміжному положенні робочої кліті зміщене щодо сеченіяII1-II1 на відстань m (мx -1).

Згідно малюнку 2.2, б, при русі робочої кліті вперед у міру перекочування калібрів відбувається безперервне збільшення зазору s між внутрішньою поверхнею робочого конуса і оправленням на ділянках розташованих попереду калібрів.

Як зазначалося вище, при повороті калібру обтиснення стінки робочого конуса передує редукування його по діаметру, в зв'язку з чим миттєвий вогнище деформації можна розглядати що складається з двох ділянок (дів. рис. 2.2, б): ділянки, обмеженої центральним кутом и_р, в якому відбувається редуцированіе робочого конуса по діаметру до зіткнення його внутрішнього поверхні з оправленням, і ділянки, обмеженої центральним кутом и₀, в якому обтиснення робочого конуса по діаметру супроводжується обтисненням стінки. кут и_р, називають кутом редукування, и₀ - кут обтиснення. Кути и_р, і и₀, величини яких під час прямого і зворотного ходів кліті змінні, утворюють кут захоплення и₃.

Порізку труб на всіх переділах (крім відділу підготовки) виробляють абразивними кругами діаметром 300-500 мм на пилах типу "Радіак" до термічної обробки. Різ повинен бути рівним, перпендикулярним осі труби і не мати уступів.

Торцювання труб загального призначення проміжних труб загального призначення проміжних розмірів діаметром 48 мм і менше з товщиною стінки до 5 мм включно, вироблятися на шарошки на станах ХПТ. Труби діаметром 48 мм і менше з товщиною стінки більше 5 мм, а так само діаметром більше 48 мм всіх товщин стінок - після міднення на торцювальні верстатах. Необрізані кінці не торцюються.

Після порізки і торцювання труб проводиться їх продування стисненим повітрям.

Знежиренню піддаються всі труби перед термічною обробкою після прокатки на станах ХПТ. Труби нержавіючі аустенітного класу на проміжних розмірах після теплої прокатки знежирюють в лужному розплаві (20-30 хвилин), після чого промиваються у ванні з холодною водою. Потім обробляються сірчанокислим розчином (5-10 хвилин) і промиваються водою з брандспойта. Далі обробляються азотно-плавикової розчином (30-40 хвилин), після - промивання водою з брандспойта. Після цього труби обробляються азотнокислим розчином (до 5 хвилин). Завершується операція сушінням гарячим очищеним повітрям і піскоструминної обробкою. При обробці труб в знежирюють розчині через кожні 15-20 хвилин проводять зміну розчину усередині труб шляхом підйому й опускання пакета труб мостовим краном.

Перед термічною обробкою всі труби повинні бути чистими по зовнішній і внутрішній поверхні. Для додання необхідних механічних властивостей, величини зерна, корозійної стійкості, проводиться термообробка труб готового розміру 38 х 4 мм в газовій печі «Південної» з роликовим подом.



Рисунок 2.2 - Схема формування металу при холодній (теплою) прокатці труб трубний металургія сортамент технологічний

Режим термічної обробки:

1) Швидкість проходження труб в печі - 1,1 м/мин;

2) Температура в печі по зонам: I - 1100 +/- 20⁰C, II - 1050 +/- 20⁰C;

3) Температура в металі - 1050 +/- 20⁰C;

4) Охолодження на повітрі.

5) Криві нагрівання повинні відповідати зразковим кривим, прикладеним до кожної інструкції, а температура металу - значенням, вказаним у відповідних таблицях кожної печі.

6) На труїть надходять остиглі до потемніння труби. Травлення виробляють до повного видалення окалини з поверхні труб.

7) Труби на правку подавати чистими, з заторцованнимі кінцями. Правка труб з разлохмаченнимі кінцями забороняється. На правильний стан 10-60 задаються труби діаметром 38 х 4 мм кривизною не більше 20 мм на 1 м довжини.

8) При правці даного розміру величина сплющивания складає 0,24-0,5 мм, прогин - 4-5 мм.

9) При необхідності труби продувати стисненим повітрям і потім розкочуються на стелажах для огляду ОТК.

10) На огляд подають рівні заторцованние труби з чистою поверхнею. Огляд ВТК внутрішньої поверхні виробляється перископом і візуально. Огляд зовнішньої поверхні труб виробляють візуально або, зі збільшенням на вимогу, відповідно до ГОСТ шляхом перекочування труб на стелажах. Труби можуть бути з необрізаними кінцями з метою подальшої вирізки дефектів при обрізку кінців.

11) Обрізка головок, порізка труб готових розмірів і проміжних труб, що йдуть на подальший перекат, проводиться на пилах «Радіак». Для труб діаметром 38 мм, прокатаних на станах ХПТ, обрізка проводиться на відстані до 30 мм від кінця труби.

12) Порізка труб діаметром 38 мм виробляється поштучно.

13) Після порізки та обрізки торців труб не повинно бути задирок.

14) При обробці готових труб діаметром 38 мм, довжина обрізаних кінців повинна бути не більше 30 мм.

15) Кількість зразків на всі види випробувань передбачаються відповідними ГОСТами.

16) Зразки на випробування відбираються від рівних труб і згідно стандарту в наступній послідовності:

17) маркування труб та зразків;

18) порізка на пилі “Радіак”, продувка повітрям;

19) торцівка труб і зразків;

20) стилоскопіювання зразків;

21) оформлення документів.

Порізка труб здійснюється згідно з технічними умовами і замовленнями, труби повинні бути заторцовани і не мати задирок.

Після чого ВТК вимірює мікрометрами зовнішній діаметр і товщину стінки, щоб вони не виходили за межі.

Стілоскопіруют кожну трубу на відстані 5 мм від кінця труби. На стилоскопіювання подаються тільки рівні, заторцованние труби. Ділянку труби, що піддається Стилоскопіюванню, повинен бути очищений від бруду, жиру і окалини.

Оформляють пред'явкі і супровідні документи.

Упаковують труби в ящики, по закінченню упаковки на кришці ящика повинна бути чітко і ясно нанесено маркування, де обов'язково потрібно вказати відправника, одержувача, державний стандарт, розміри, марку сталі, номера партії та номери пред'явок. І видають на збут.



2. Аналіз основних шкідливостей і небезпечностей технологічного процесу

Цех розташований в північно-західній частині заводу. Будівельний майданчик і планування виготовленні згідно з вимогами СНІП II-89-90. Прольоти спрямовані зі сходу на захід. Переважний напрямок вітру північно-східне. Стіни всередині цеху пофарбовані в білий колір. Цех складається з 14-ти прольотів. У 1-му та 2-му прольоті підлога бетонна і частково мозаїчний, в 3-му і 4-му бетонний, в районі печей цегляний, в травильному відділі і електро-полірувальному з кисневого цегли, в інших - бетонний. Будівля цеху одно поверхова. Прольоти цеху відповідають технологічному процесу та проектної потужності. З південного боку цеху побудовано п'яти поверхова будівля побутового корпусу. За санітарної класифікації підприємство відноситься до другого класу з шириною санітарно-захисної зони 500м, як підприємство з неповним металургійним циклом. Будівельний майданчик відносно рівна з невеликим ухилом для стоків природних опадів.

При виборі технологічних процесів перевага повинна надаватися тим з них, які забезпечують кращі умови праці: прокатка з подвійною і безперервною подачею і поворотом заготовки, прокатці в чотирьох валкової робочої кліті, прокатці в станах зі стаціонарними клітями. Слід зазначити, що умови праці вальцювальників верстатів ХПТ ускладнюються тим, що їхня робоча зона розташована в безпосередній близькості до стану і не захищена закритою кабіною. Через застосування все розширюється сортаменту мастил, необхідних для забезпечення високошвидкісного процесу у повітря робочої зони можливе надходження низько-і високомолекулярних жирних кислот, окису вуглецю, хлору, аерозолю масел. Це вимагає обладнання станів ХПТ місцевою витяжною вентиляцією. Технічні засоби безпеки на станах повинні забезпечувати: захист робочих від підвищених рівнів шуму, а так само виключити можливість ведення процесу за відсутності або несправності кінцевих вимикачів, заземлюючих пристроїв, огороджень робочих клітей, переднього патрона, каретки стрижня; включення стана при знаходженні робітників у небезпечній зоні ; довільне переміщення робочої кліті при виконанні робіт на стане. У уникнення травмування повинно бути виключено провертання заготовки вручну, що надходить у калібри, а також підтримування при подачі стрижня у вогнище деформування. Травмування на стані можливо, коли входить в небезпечну зону проти прокатування труби, а також проводить замір її стінки на ходу стана. Спостерігаються випадки травмування відлітаючими осколками при перевалці калібрів. Для виключення таких випадків необхідно користуватися при перевалці мідної (бронзової) кувалдою (але не сталевий). Надзвичайно важливо дотримуватися технологію виготовлення калібрів. Через погану якість металу і порушення режиму її термообробки можливе руйнування калібрів, що може з'явитися причиною травмування працюючих. Вальцювальник та їх підручні повинні дотримуватися в роботі безпеку. Насамперед це стосується робіт, пов'язаних з перебуванням працюючих в станині табором, перевалка, зачистка калібрів, вимірювання зазорів між ними, ущільнення клинів, чищення фільтра емульсій. З метою виключення довільного переміщення робочої кліті, необхідно між зубчастими колесами і рейками поставити дерев'яні клини. Проходи повинні бути вільні, підлога сухим і чистим, траншеї перекриті гофрованими металевими плитами. На працюючому стані не можна проводити ремонтні роботи, вимірювання величини подачі, зазору між калібрами, товщини стінки прокатуваної труби, мастило вузлів і механізмів стану. Під час роботи стану забороняється перебувати біля переднього патрона проти прокатуваної труби, робіт з кривим стрижнем, доливати масло в ванни картерів і редукторів стана; регулювати розведення труб, по яких надходить емульсія. При перевалці калібрів дозволяється використовувати тільки справний і призначений для конкретних робіт інструмент. Трубоволочильний цех є особливо небезпечним приміщенням з електробезпеки. Виробничий шум являє хаотичне поєднання комплексів простих звуків, що викликають неприємне відчуття, особливо при шумі високих тонів. Звук-це хвилеподібно поширюються коливання середовища, що викликаються коливаннями тіла. Для оцінки гучності звуків служить міжнародна шкала гучності, градуйована в децибелах (дБА), в якій за нульову точку прийнятий поріг чутності, а за вищу - гучність, що викликає в органах слуху почуття болю. Гранично допустиму концентрацію пилу враховують при проектуванні технологічного процесу і вентиляції в приміщеннях.

Надмірний шум шкідливо впливає на здоров'я працюючих, сприяє виникненню травматизму і знижує продуктивність праці. Робота в умовах підвищеного шуму протягом усього дня викликає стомлення слухових органів. Тривала дія шуму, що перевищує допустимі норми, призводить до втрати слуху. Шум високих тонів також негативно впливає на організм. Граничні рівні звукового тиску на робочих місцях в промислових приміщеннях і на території підприємств регламентуються ГОСТ 12.1.003-8. Інтенсивність виробничих шумів вимірюється шумометр. Допустимий рівень звукового тиску для робочих місць близько ультразвукових установок, згідно з ГОСТ 12.1.001-75 при средньогеометричній частоті третину октанових смуг 12500Гц становить 75дБА, при 16000 Гц-85дБА і при 20000Гц і вище-110дБА.За даними лабораторії охорони праці рівні шуму на станах ХПТ складають: При прокатці труб 98дБА; При різанні труб на стані "Радіак"-92дБА; При розкочування і мастилі труб, вилучення труби з ринви рівень шуму складає 98дБА.4.3. Заходи щодо усунення шкідливостей і небезпек. Важливе значення в попередженні захворювань від пилу має систематичний контроль за станом запиленості повітря. Встановлено такі гранично допустимі концентрації (ГДК) пилу в повітрі робочих приміщень. За наявності пилу, що містить більше 70% вільного двоокису кремнію (SiO2) -1мг/м3; від 10 до 70% -2мг/м3. Для пилу, що містить більше 10% азбесту, -2мг/м3. Для пилу скляного і мінерального волокна -4мг/м3.Для нетоксичного пилу, що містить вільного двоокису кремнію (SiO2) менше 10%, ГДК становить від 3 до 6мг/м3; для пилу штучних абразівов-6мг/м3; пилу алюмінію, оксиду алюмінію, сплавів алюмінія-2мг/м3.Гранично допустима концентрація окису заліза з домішкою фтористих або марганцевих соедіненій-4мг/м3; марганцю (у перерахунку на MnO2) -0.3мг/м3; свинцю та його неорганічних сполук-0, 01 мг/м3; окисло тітана-10мг/м3; окису цинку-6мг/м3 За такими показниками фактична концентрація пилу перевищує допустиму. Для зменшення шуму на станах ХПТ проводиться реконструктивні зміни деталей РПМ, механізація подачі, зменшується число подвійних ходів, що дозволяє зменшити динамічні навантаження. Зменшити небезпеку ураження працівників електричним струмом можливо досягти суворим виконанням "Правил улаштування електроустановок", а також "Правил технічної експлуатації електроустановок споживачів".

Для забезпечення нормальних режимів роботи персоналу відповідно до ГОСТ12.1.005-88 повинні бути забезпечені параметри мікроклімату .

Мікроклімат цеху нестійкий, через те, що змінюються параметри, отже, створюються зони з різною температурою повітря. Різкі коливання температури повітря негативно впливають на теплорегуляцію організму людини.

Таблиця 2.1 - Мікроклімат у трубоволочильному цеху

Параметрі	Холодній період	Теплій період
	ДСТ	Факт	ДСТ	Факт
Температура, ?С	17-19	10-20	20-22	24-28
Відносна вологість, %	не більш 75	56-65	не більш 70	58-66
Швидкість руху повітря, м/с	не більш 0,4	0,8-2	0,2- 0,5	1,15-3,1

Мікроклімат цеху нестійкий, через те, що змінюються параметри, отже, створюються зони з різною температурою повітря. Різкі коливання температури повітря негативно впливають на теплорегуляцію організму людини.

До шкідливих факторів, що мають місце на ділянці станів ХПТ, ставляться загазованість і запорошеність, теплове випромінювання й вібрації відсутні .Джерелом яких є робота різних механізмів і пристроїв по обробці металів. Пил містить здрібнену металеву окалину.

Загазованість повітря обумовлена в основному застосуванням у технологічному виробництві мастильних матеріалів: мінеральних мастіл.

Таблиця 2.2- Граничні дози по загазованості й запорошеності повітря

Показник	ГДК, мг/м3 ГОСТ 12.1.005-88	Дійсні фактори, мг/м3
Мастіло мінеральне	5	6-8
Пил	4	5-7

Слід зазначити, що умови праці вальцювальників верстатів ХПТ ускладнюються тим, що їх робоча зона розташована в безпосередній близькості до стану та не захищена закритою кабіною. Через застосування все більш розширеного сортаменту змащень, необхідних для забезпечення високошвидкісного процесу в повітря робочої зони можливе надходження низьких- і високомолекулярних жирних кислот, окису вуглецю, хлору, аерозолю мастіл. Це вимагає встаткування станів ХПТ місцевою витяжною вентиляцією.

Головною причиною електротравм є металеві струмопровідні підлоги, а також: безпосередній контакт із струмопровідниками; контакт із провідниками через предмет з низьким опором; вплив електричної дуги; вплив крокової напруги.

Всі види робіт із зорової напруженості згідно СНиП 11-4-79/85 діляться на 8 розрядів з підрозділами. Розряд залежить від найменших розмірів об'єкта розходження або характеру виконуваних робіт.



Таблиця 2.3 - Рівень освітленості на ділянці стану ХПТ

Характеристика зорової роботи	Найменш. розмір об'єкта розходження мм	Розряд глядач роботи	Контраст об'єкта в розходженні зі світлом	Характер світла	Освіт. при штучн. освітл.	Факт освіт.
Робота зі світними матеріалами й виробами в холодних цехах	Більше 0,5	VII	Незалежно від характеристик світла й контрасту об'єкта зі світлом	200	80

Травмування на стані можливо, якщо вальцювальник входить в небезпечну зону проти прокатки труби, а також проводить вимір її стінки на ходу стану. Спостерігаються випадки травмування осколками, що відлітають, при перевалці калібрів. Для виключення таких випадків необхідно користуватися при перевалці не сталевою, а мідною (бронзовою) кувалдою (але не сталевою). Надзвичайно важливо дотримувати технології виготовлення калібрів. Через погану якість металу і порушення режиму його термообробки можливе руйнування калібрів, що може стати причиною травмування працюючих.

Виробничий шум представляє хаотичне сполучення комплексів простих звуків, що викликають неприємне відчуття, особливо при шумі високих тонів. Для оцінки гучності звуків служить міжнародна шкала гучності, градуйована в децибелах (дБ), у якій за нульову крапку прийнятий поріг чутності, а за вищу - гучність, що викликає в органах слуху біль.

Таблиця 2.4 - Припустимі рівні звукового тиску .

Вид трудової діяльності, робоче місце	Рівні звукового тиску в дБ в октавних смугах з середньогеометричними частотами, Гц	Еквівалентний рівень звуку
	31,5	63	125	250	500	1000	2000	4000	8000
Виконання всіх видів робіт на постійних робочих місцях у виробничих приміщеннях і на території підприємства	107	95	87	82	78	75	73	71	69	80

Надмірний шум шкідливо впливає на здоров'я працюючих, сприяє виникненню травматизму й знижує продуктивність праці. Робота в умовах підвищеного шуму протягом усього дня викликає стомлення слухових органів. Тривалий вплив шуму, що перевищує припустимі норми, приводить до втрати слуху. Шум високих тонів також негативно впливає на організм.

По даним лабораторії охорони праці рівні шуму на станах ХПТ становлять:при прокатці труб 98дБ;при порізці труб на верстаті "Радіак"-92дБ; при розкочуванні, змащенні й добування труби з жолоба 98дБ.

Навчання та інструктаж з питань охорони праці має проводиться з усіма працівниками під час їх трудової діяльності незалежно від форми власності і видів діяльності підприємства. Крім того, наказом від 23.12 1993 р. № 196 затверджений Перелік робіт з підвищеною небезпекою, який передбачає спеціальне навчання і перевірку знань з питань охорони праці не рідше одного разу на рік. Положення про навчання, інструктаж і перевірку знань працівників з питань охорони праці, формують плани-графіки проведення цієї роботи, з якими повинні бути ознайомлені всі працівники.

Перед перевіркою знань з охорони праці на підприємстві проводять заняття, лекції, семінари та консультації. Перелік питань для перевірки знань з охорони праці з урахуванням специфіки виробництва складають члени комісії з перевірки знань з питань охорони праці, погоджує служба охорони праці та затверджує керівник підприємства. У складі комісії з перевірки знань з питань охорони праці повинно бути не менше трьох осіб, які в установленому порядку пройшли навчання та перевірку знань з питань охорони праці. Результати перевірки знань працівників з питань охорони праці оформляються протоколом.

Допуск до роботи осіб, які не пройшли навчання і перевірку знань з питань охорони праці, забороняється.

Відповідальність за організацію навчання та перевірку знань з охорони праці на підприємстві покладається на його керівника, а в структурних підрозділах цеху.

За характером і часом проведення інструктажів з питань охорони праці підрозділяються на: вступний, первинний, повторний, позаплановий і цільовий.

Вступний інструктаж з охорони праці проводиться з:

· усіма робітниками, які щойно працевлаштувалися (постійно або тимчасово) незалежно від їх освіти, стажу роботи за професією або посади;

· працівниками, які перебувають у відрядженні на підприємстві і беруть безпосередню участь у виробничому процесі;

· з водіями транспортних засобів, які вперше в'їжджають на територію підприємства;

· учнями, вихованцями та студентами, які прибули на підприємство для проходження виробничої практики;

· учнями, вихованцями та студентами в навчально-виховних закладах перед початком трудового та професійного навчання у лабораторіях, майстернях, на полігонах тощо.

Первинний інструктаж проводять на робочому місці до початку роботи з: працівником, новоприбулим (постійно або тимчасово) на підприємство;

· працівником, якого переводять з одного цеху виробництва в інший;

· працівником, який буде виконувати нову для нього роботу;

· відрядженим працівником, який бере безпосередню участь у виробничому процесі на підприємстві;

· студентом, учнем і вихованцем, який прибув на виробничу практику, перед виконанням ним нових видів робіт, перед вивченням кожної нової теми під час проведення трудового та професійного навчання у навчальних лабораторіях, класах, майстернях, на ділянках;

· під час проведення позашкільного навчання в гуртках та секціях.

Повторний інструктаж проводять на робочому місці з усіма працівниками: на роботах з підвищеною небезпекою -- 1 раз на квартал, на інших роботах -- 1 раз на півріччя. Повторний інструктаж проводять індивідуально або з групою працівників, які виконують однотипні роботи, за програмою первинного інструктажу в повному обсязі.

Позаплановий інструктаж проводять з працівниками на робочому місці або у кабінеті охорони праці:

· під час запровадження нових або переглянутих нормативних актів про охорону праці, а також за внесенні змін і доповнень до них;

· за зміни технологічного процесу, заміни або модернізації устаткування, приладів та інструменту, сировини, матеріалів та інших факторів, що впливають на охорону праці;

· за порушенні працівником, студентом, учнем або вихованцем нормативних актів про охорону праці, які можуть призвести або призвели до травми, аварії або отруєння;

· на вимогу працівників органу державного нагляду за охороною праці, вищої господарської організації або державної виконавчої влади, якщо виявлено незнання працівником, студентом або учнем безпечних методів, прийомів роботи або нормативних актів про охорону праці;

· за перерви в роботі виконавця робіт більш ніж на 30 календарних днів -- для робіт з підвищеною небезпекою, а для решти робіт -- більше 60 днів.

Цільовий інструктаж проводять з працівниками за:

· виконанні разових робіт, не пов'язаних з безпосередніми спеціальності (навантаження, розвантаження, разові роботи за межами підприємства, цеху тощо);

· ліквідації аварії, стихійного лиха;

· проведенні робіт, на які оформляється наряд-допуск, дозвіл та інші документи;

· екскурсії на підприємства.

· Цільовий інструктаж фіксується нарядом-допуском або іншою документацією, що дозволяє проведення робіт.

Первинний, повторний, позаплановий і цільовий інструктаж проводить безпосередньо керівник робіт (начальник виробництва, цеху, дільниці, майстер, інструктор виробничого навчання, викладач тощо). Після інструктажу має бути проведене усне опитування, а також перевірка практичних навичок безпечних методів праці. Знання перевіряє той, хто проводив інструктаж. Про проведення первинного, повторного, позапланового інструктажів, стажування та допуск до роботи особи, яка, проводила інструктаж, робить запис у журналі. При цьому обов'язковими є підписи того, кого інструктували, і того, хто інструктував. Журнали інструктажів повинні бути пронумеровані, прошиті та засвідчені печаткою.



3. Техніко економічні показники стану

Продуктивність станів холодної прокатки труб визначається кількістю і довгою ділянок труби, прокатуваних в одиницю часу.

Продуктивність стану можна визначити за формулою

, (3.1)

де L_т - довжина труби, що прокатується, м;

T_м - машинний час, необхідний для прокатки труби довжиною L_т, сек.;

L_т = l_з;

l_з - довжина заготовки, м;

- коефіцієнт витяжки;

Т_м = tN, сек.;

N - кількість подвійних ходів кліті, необхідну для прокатки труб довжиною L_т;

t - тривалість подвійного ходу кліті, сек.;

(3.2)

(3.3)

n - число подвійних ходів кліті в хвилину;

m - подача заготовки, мм,

тоді



(3.4)

Підставляючи значення L_т и Т_м в формулу (1) отримаємо

(3.5)

або

, (3.6)

де = 3,78 ; n = 70 ; m = 10 мм .

З урахуванням коефіцієнта використання машинного часу роботи стану (коефіцієнта перезарядки) формула для розрахунку продуктивності стану набуде вигляду

(3.7)

1.7 Розрахунок собівартості 1 т. труби

Калькуляція собівартості 1 тонни труб розміром 38х4,0 мм зі сталі 08Х18Н10Т приведено в таблиці 3.1.

Таблиця 3.1 - Калькуляція собівартості 1 тонни труб розміром 45х4,0 мм

Найменування статей витрат	Одиниця виміру	За проектом
		Кількість	Ціна, грн.	Сума, грн.
1	2	3	4	5
І. Задано в переділ:
Заготовка	т/т	1,142	30000,00	34260,00
Відходи (-):
Кінці й обрізь габаритна	т/т	0,06	1648,61	98,92
Кінці й обрізь не габаритна	т/т	0,04	1192,69	47,71
Окалина	т/т	0,014	998,64	13,98
Вигар	т/т	0,005	-	--
Брак	т/т	0,023	1200,00	27,6
Разом відходів:	т/т	0,142	--	188,21
Разом за винятком відходів і браку	т/т	1,00	--	34071,79
II. Витрати по переділу:
1. Паливо технологічне (природний газ)	м3	0,071		269,75
2. Енерговитрати:
Електроенергія	кВт/год	161,375		252,06
Вода	м3	0,069		20,67
Пар	м3	0,025		240,86
Стиснене повітря	1000м3	0,622		43,50
Разом енерговитрат				557,09
3. Основна зарплата	грн.			130,46
4. Відрахування на соцстрах	грн.			74,34
5.Змінне устаткування, малоцінний інвентар, у тому числі валки	грн.			201,25
6. Поточний ремонт і зміст основних засобів	грн.			209,46
7. Амортизація основних фондів	грн.			167,55
8. Внутрівиробничі переміщення вантажу	грн.			7,17
9. Інші витрати по цеху	грн.			251,99
Разом витрат по переділу	грн.			1599,86
Загальнозаводські витрати	грн.			401,85
Усього витрат	грн.			2001,71
Виробнича собівартість	грн.			36073,50

Аналіз цехової собівартості продукції

Згідно калькуляції наведеної на таблиці 3.1 найбільший вплив на цехову собівартість продукції має розділ задано в переділ, а саме вартість заготовки (рисунок 1.11). Одним з можливих шляхів зниження витрат за даною статтею калькуляції є використання заготовки з меншою вартістю.

Серед статей наведених у розділі "II. Витрати по переділу" (рисунок 1.1) найбільший вплив має стаття поточній ремонт і зміст основних засобів (206,46 грнт), амортизація основних фондів (167,55 грнт), сумарні енерговитрати (557,09,44 грнт) і інші витрати по цеху (251,99 грнт). Можливим шляхом зниження витрат по переділу є застосування раціональних режимів термообробки заготовок, що приведе до зниження витрат за статтею "Паливо технологічне", а також економії інших матеріальних і енергетичних ресурсів.

Рисунок 3.1 - Діаграма розподілу витрат за статтями калькуляції при виробництві труб розміром 45х4,0 мм зі сталі 08Х18Н10Т

Згідно калькуляції наведеної на таблиці 1.12 найбільший вплив на цехову собівартість продукції має розділ задано в переділ, а саме вартість заготовки (рисунок 3.1). Одним з можливих шляхів зниження витрат за даною статтею калькуляції є використання заготовки з меншою вартістю.

Серед статей наведених у розділі "II. Витрати по переділу" (рисунок 3.2) найбільший вплив має стаття поточній ремонт і зміст основних засобів (206,46 грнт), амортизація основних фондів (167,55 грнт), сумарні енерговитрати (557,09,44 грнт) і інші витрати по цеху (251,99 грнт). Можливим шляхом зниження витрат по переділу є застосування раціональних режимів термообробки заготовок, що приведе до зниження витрат за статтею "Паливо технологічне", а також економії інших матеріальних і енергетичних ресурсів.

Рисунок 3.2 - Діаграма розподілу витрат за статтями розділу "II. Витрати по переділу" при виробництві труб розміром 38х4,0 мм зі сталі 08Х18Н10Т

Размещено на Allbest.ru

...