Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Надёжность и другие свойства автомобиля, в процессе его эксплуатации, постоянно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при ТО и ремонте.

Необходимость целесообразность ремонта автомобилей обусловлены, прежде всего, неравнопрочностью их деталей и агрегатов. Известно, что создать равнопрочную машину, все детали которой изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Следовательно, ремонт автомобилей даже только путем замены некоторых его деталей и агрегатов, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан.

Наряду с увеличением объема производства автомобилей улучшается их конструкция и эксплуатационные свойства. Большое влияние на работу автомобиля оказывают агрегаты и узлы трансмиссии, ремонт агрегатов и узлов является трудоемкий и дорогостоящий. Одним из основных показателей агрегатов и узлов является их долговечность, определяемая износом в эксплуатации до отказа или износа отдельных деталей или полностью агрегата. Стоимость агрегатов и узлов составляет 20-25% от общей стоимости автомобиля. Поэтому вопрос продления срока службы агрегатов и узлов весьма значителен. Увеличения срока службы агрегата и узлов способствует снижению капитальных затрат на автомобильном транспорте, удешевлению перевозок, экономии дефицитных и дорогостоящих материалов. Одним из условий решения этой проблемы является своевременный и высококачественный ремонт агрегатов и узлов.

При длительной эксплуатации автомобиля достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии в условиях АТП, становятся больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобиля считается предельным, и они направляются в капитальный ремонт (КР) на АРП. Задача КР состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до уровня, нового или близкого к нему.

КР автомобилей имеет большое экономическое и, следовательно, народнохозяйственное значение. КР автомобилей позволяет также поддерживать на высоком уровне численность автомобильного парка страны.

Авторемонтное производство получило в нашей стране большое развитие, однако его потенциальные экономические преимущества реализуются не полностью: ресурс отремонтированного автомобиля не превышает 60-70% от ресурса новых машин, а стоимость ремонта остаётся высокой.

Современные автомобили представляют собой сложные технические системы длительного пользования. В процессе эксплуатации автомобилей происходит необратимое ухудшение рабочих характеристик деталей, называемое старением.

Совершенствование методов технического обслуживания автомобилей позволит повысить его качество и, следовательно, надежность подвижного состава в работе, а также общий уровень его технического состояния. В результате повысятся степень использования подвижного состава и производительность труда, снизится трудоемкость обслуживания, увеличатся межремонтные пробеги автомобилей.

В данной курсовой работе подобраны наиболее рациональные способы устранения дефектов наиболее часто встречающиеся при ремонте шестерни конической и подобрано необходимое оборудование для устранения этих дефектов качественно и с наименьшими затратами.

1. Технологический раздел

1.1 Технологическая документация

	Деталь: Шестерня ведущая коническая
	№ детали: 13024002117
	Материал: Сталь 25ХГМ	Твердость НRC 60-65
Обозначения	Наименован дефектов	Способ установления дефекта и измерительные инструменты	Размеры, (мм)	Заключение
			Номинальн	Допустим без ремонта	Допустим для ремонта
1.	2.	3.	4.	5.	6.	7.
1.	Износ зубьев по толщине и выкрашиван. рабочей поверхности	Осмотр.	-	-	-	браковать
2.	Местное выкрашиванповерхн отдельных зубьев	Осмотр	-	-	-	браковать
3.	Износ шлицев по толщине	Штангенциркуль	6-0,05	5,96	Менее 5,96	Заплавить шлицевые впадины с последующим фрезерованием шлицев
4.	Срыв или износ резьбы М24Ч1,5	Осмотр.	М24Ч1,5	-	Износ или срыв резьбы не более 2-витков	Напыление, наплавка с последующим нарезанием резьбы, напресовка ремонтной втулки
5.	Износ передней и задней шеек вала под роликовый подшипник передней опоры	Скоба индикаторная СИ 0-65 ГОСТ 11098		39,96 44,96 24,96	-	Напыление, хромирование, наплавка, осталивание шеек с последующим шлифованием

1.2 Разработка маршрутов ремонта деталей

Для ведущей конической шестерни автомобиля ЗИЛ из пяти дефектов все подлежат устранению. Исходя из числа дефектов, можно составить примерно восемнадцать маршрутов восстановления по три дефекта в каждом, но мы из всего сочетания составляем три маршрута с наиболее часто встречающимися сочетаниями дефектов:

Маршрут №1

1. Износ зубьев по толщине и выкрашивание рабочей поверхности.

2. Износ шлицев по толщине.

3. срыв или износ резьбы М24Ч1,5

Маршрут №2

1. Износ шлицев по толщине и выкрашивание рабочей поверхности.

2. Износ передней и задней шеек вала под роликовый подшипник передней опоры и под роликовый подшипник задней опоры.

3. Износ шлицев по толщине.

Маршрут №3

1. Износ шлицев по толщине.

2. Срыв или износ резьбы М24Ч1,5

3. Износ передней и задней шеек вала под роликовый подшипник передней опоры и под роликовый подшипник задней опоры.

Заключение: для разработки технологического процесса принять маршрут №3, т. к. в маршруте №3 включены дефекты часто встречающиеся в эксплуатации шестерни ведущей конической автомобиля ЗИЛ.

1.3 Выбор способа устранения дефектов по принятому маршруту №3.

1) Трещины любого характера и расположения

а) Аргонодуговая сварка

б) Заделка с применением синтетических материалов

в) Слесарная обработка штифтование

Заключение: Принимаю аргонодуговую сварку, так как обеспечивается высокая прочность шва, меньшее время ремонта и трудоемкость. Из недостатков высокая затратность процесса.

2) Обломы на трубе впускной

а) Аргонодуговая сварка

б) Вибродуговая наплавка

в) Слесарная обработка шлифование

Заключение: Принимаю аргонодуговую сварку, так как обеспечивается высокая прочность шва, сохраняется номинальный размер. Недостаток затратность процесса.

3) Срыв резьбы М8

а) Аргонодуговая сварка

б) Механическая обработка под увеличенный размер

в) Слесарная обработка постановка дополнительных ремонтных деталей

Заключение: Принимаю аргонодуговую сварку, так как сохраняется номинальный размер и обеспечивается высокое качество и надежность ремонта. Недостаток затратность процесса.

1.4 Разработка схем технологического процесса устранения дефектов трубы впускной

Дефект	Способ устранения	Номер операции	Шифр	Наименование операции	Установочная база
Трещины на поверхности	Аргонодуговая сварка	1	010	Термическая Нагреть трубу впускную	Плоскость прилегания к блоку
		2	015	Сварочная Заварить трещину на трубе впускной	Плоскость прилегания к блоку
		3	020	Слесарная Зачистить сварочный шов на трубе впускной	Плоскость прилегания к блоку
Дефект	Способ устранения	Номер операции	Шифр	Наименование операции	Установочная база
Обломы на трубе впускной	Аргонодуговая сварка	1	010	Термическая Нагреть трубу впускную	Плоскость прилегания к блоку
		2	015	Сварочная Заварить облом на трубе впускной	Плоскость прилегания к блоку
		3	020	Слесарная Зачистить сварочный шов на трубе впускной	Плоскость прилегания к блоку
Дефект	Способ устранения	Номер операции	Шифр	Наименование операции	Установочная база
Срыв резьбы М8	Аргонодуговая сварка	1	005	Слесарная Высверлить резьбовое отверстие на трубе впускной	Плоскость прилегания к блоку
		2	010	Термическая Нагреть трубу впускную	Плоскость прилегания к блоку
		3	015	Сварочная Заварить отверстие на трубе впускной	Плоскость прилегания к блоку
		4	020	Слесарная 1) Зачистить сварочный шов на трубе впускной 2) Накернить центр отверстия на трубе впускной 3) Сверлить отверстие на трубе впускной 4) Нарезать резьбу на трубе впускной	Плоскость прилегания к блоку
		5	025	Контрольная Произвести контроль качества ремонта трубы впускной в соответствии с требованиями ТУ на капитальный ремонт автомобиля ГАЗ-3307	Плоскость прилегания к блоку

1.5 План технологических операций

Шифр	Наименование операции	Оборудование	Приспособления	Инструмент
				Рабочий	Измерительный
005	Слесарная Переход 1. Высверлить резьбовое отверстие Ш 8 мм. до Ш 8.5 мм. на глубину 8 мм. на трубе впускной	Настольно-сверлильный станок модель 211-125, мощ. 1,2 кВт, масса 30 кг. Верстак слесарный 1	___	Сверло Ш 8,5 мм. Р18 ординарная заточка ГОСТ-2322-2005	Штангенциркуль II 250 мм. цена деления 0,05 мм. ГОСТ-16609-2009
010	Термическая Нагреть трубу впускную до 4000	Печь-Н60 мощ. 60 кВт, мах. темпр. 9500	___	___	Термометр промышленный ТСПН-1 ГОСТ-12877-2005
015	Сварочная Переход 1. Заварить трещину на трубе впускной l=35 мм., h=3 мм., g=4 мм.. Переход 2. Заварить облом на трубе впускной l=25 мм., h=2 мм.. Переход 3. Заварить отверстие Ш8,5 мм., на глубину 8 мм., на трубе впускной.	Сварочный аппарат УДГ-301, напряжение 60 В, ток 30-300 А	Приспособление для закрепления трубы впускной	Электрод СВ-АК5 ГОСТ-7871-2003 Ш2 мм.	Масштабная линейка до 300 мм. ГОСТ-17435-72
020	Слесарная Переход 1. Зачистить сварочный шов l=35 мм., h=3 мм. на трубе впускной. Переход 2. Зачистить сварочный шов l=25 мм., h=2 мм. на трубе впускной. Переход 3. Зачистить сварочный шов F=56 мм2., H=0,9 мм. на трубе впускной. Переход 4. Накернить центр отверстия Ш7,5 мм., на трубе впускной. Переход 5. Сверлить отверстие Ш7,5 мм., на глубину 8 мм., на трубе впускной. Переход 6. Нарезать резьбу М8 на глубину 8 мм., на трубе впускной.	Углошлифовальная машина Bosch, мощ. 750 Вт, 9000 об/мин., масса 2 кг.. Настольно-сверлильный станок модель 211-125, мощ. 1,2 кВт, масса 30 кг. Верстак слесарный 1	___	Шлифовальный круг КЧ-164Т2-К 150х32х65 ГОСТ-2425-2003 Сверло Ш 8,5 мм. Р18 ординарная заточка ГОСТ-2322-2005, керн, молоток 250 гр., метчик М8 ГОСТ-1604-2003	Штангенциркуль II 250 мм. цена деления 0,05 мм. ГОСТ-16609-2009 Масштабная линейка до 300 мм. ГОСТ-17435-72
025	Контрольная Произвести контроль качества ремонта трубы впускной в соответствии с требованиями ТУ на капитальный ремонт автомобиля ГАЗ-3307.	Стол ОТК	___	___	Штангенциркуль II 250 мм. цена деления 0,05 мм. ГОСТ-16609-2009 Масштабная линейка до 300 мм. ГОСТ-17435-72

1.6 Расчет норм времени технологического процесса на ремонт трубы впускной двигателя ЗМЗ-66

015 Сварочная

Переход 1. Заварить трещину на трубе впускной l=35 мм., h=3 мм., g=4 мм..

Переход 2. Заварить облом на трубе впускной l=25 мм., h=2 мм..

Переход 3. Заварить отверстие Ш 8,5 мм., на глубину 8 мм., на трубе впускной.

1) Расчет основного времени

где G- вес наплавляемого металла в граммах

А- коэффициент учитывающий длину шва (табл. 7, МУ)

m- коэффициент учитывающий положение шва в пространстве (табл. 8, МУ)

J- величина сварочного тока в амперах

а_Н- коэффициент наплавки (табл. 9, МУ)

где U- объем наплавленного металла в см²

- плотность металла (алюминий = 2,7 г/см³)

где F- площадь поперечного сечения шва (табл. 6, МУ)

l- длина свариваемого шва (см. задание l=3,5 см)

где а_Н- коэффициент наплавки (табл. 9, МУ)

d- диаметр электрода (см. глава 1.5 d=2 мм.)

1.1) Расчет вспомогательного времени

где Tв₁- вспомогательное время, связанное со швом (табл. 10, МУ)

Tв₂- вспомогательное время, связанное с деталью (табл. 12, МУ)

Tв₃- вспомогательное время, связанное с перемещением (табл. 13, МУ)

2) Расчет основного времени

где G- вес наплавляемого металла в граммах

А- коэффициент учитывающий длину шва (табл. 7, МУ)

m- коэффициент учитывающий положение шва в пространстве (табл. 8, МУ)

J- величина сварочного тока в амперах

а_Н- коэффициент наплавки (табл. 9, МУ)

где U- объем наплавленного металла в см²

- плотность металла (алюминий = 2,7 г/см³)

где F- площадь поперечного сечения шва (табл. 6, МУ)

l- длина свариваемого шва (см. задание l=2,5 см)

где а_Н- коэффициент наплавки (табл. 9, МУ)

d- диаметр электрода (см. глава 1.5 d=2 мм.)

2.1) Расчет вспомогательного времени



где Tв₁- вспомогательное время, связанное со швом (табл. 10, МУ)

Tв₂- вспомогательное время, связанное с деталью (табл. 12, МУ)

Tв₃- вспомогательное время, связанное с перемещением (табл. 13, МУ)

3) Расчет основного времени

где G- вес наплавляемого металла в граммах

А- коэффициент учитывающий длину шва (табл. 7, МУ)

m- коэффициент учитывающий положение шва в пространстве (табл. 8, МУ)

J- величина сварочного тока в амперах

а_Н- коэффициент наплавки (табл. 9, МУ)

где U- объем наплавленного металла в см²

- плотность металла (алюминий = 2,7 г/см³)

где F- площадь поперечного сечения шва

l- глубина свариваемого шва (см. задание l=8 мм)



где р- длина круга (р=3.14)

r- радиус отверстия (см. задание r=4.25 мм)

где а_Н- коэффициент наплавки (табл. 9, МУ)

d- диаметр электрода (см. глава 1.5 d=2 мм.)

3.1) Расчет вспомогательного времени

где Tв₁- вспомогательное время, связанное со швом (табл. 10, МУ)

Tв₂- вспомогательное время, связанное с деталью (табл. 12, МУ)

Tв₃- вспомогательное время, связанное с перемещением (табл. 13, МУ)

4) Расчет оперативного времени

где Tо^общ- основное время общее

Tв^общ- вспомогательное время общее

5) Расчет дополнительного времени

где Tоп- оперативное время

К_ДОП- величина процента дополнительного времени на обслуживание рабочего места и отдых исполнителя (табл. 14, МУ)

6) Расчет штучного времени

где T_ОП- оперативное время

T_ДОП- дополнительное время

7) Определение величины подготовительнозаключительного времени

Т_ПЗ=17 мин. (табл. 15, МУ)

8) Расчет сменной нормы выработки рабочему



где T_СМ- продолжительность рабочей смены (492 мин.)

T_Ш- штучное время

9) Расчет технически обоснованной нормы времени

где Н_В- норма выработки

T_Ш- штучное время

020 Слесарная

Переход 1. Зачистить сварочный шов на трубе впускной l=35 мм., h=3 мм.

Переход 2. Зачистить сварочный шов на трубе впускной l=25 мм., h=2 мм.

Переход 3. Зачистить сварочный шов на трубе впускной F=56 мм²., H=0,9 мм.

Переход 4. Накернить центр отверстия Ш 8,5 мм. на трубе впускной.

Переход 5. Сверлить отверстие на трубе впускной Ш 7,5 мм. на глубину 8 мм..

Переход 6. Нарезать резьбу на трубе впускной М8 на глубину 8 мм..

1) Расчет неполного оперативного времени



где T_НОР- норматив неполного рабочего времени (табл. 14, МУ)

К- результирующий коэффициент учитывающий удобство и условия работы (табл. 14, МУ)

где К₁- коэффициент зависящий от характера обработки (табл. 14, МУ)

К₂- коэффициент зависящий от удобства выполнения работы (табл. 14, МУ)

2) Расчет неполного оперативного времени

где T_НОР- норматив неполного рабочего времени (табл. 14, МУ)

К- результирующий коэффициент учитывающий удобство и условия работы (табл. 14, МУ)

где К₁- коэффициент зависящий от характера обработки (табл. 14, МУ)

К₂- коэффициент зависящий от удобства выполнения работы (табл. 14, МУ)

3) Расчет неполного оперативного времени

где T_НОР- норматив неполного рабочего времени (табл. 14, МУ)

К- результирующий коэффициент учитывающий удобство и условия работы (табл. 14, МУ)

где К₁- коэффициент зависящий от характера обработки (табл. 14, МУ)

К₂- коэффициент зависящий от удобства выполнения работы (табл. 14, МУ)

4) Расчет неполного оперативного времени

где T_НОР- норматив неполного рабочего времени (табл. 3, МУ)

К- результирующий коэффициент учитывающий удобство и условия работы (табл. 3, МУ)

где К₁- коэффициент зависящий от материала детали (табл. 3, МУ)

К₂- коэффициент зависящий от вида канавки (табл. 3, МУ)

К₃- коэффициент зависящий от инструмента (табл. 3, МУ)

К₄- коэффициент зависящий от удобства выполнения работы (табл. 3, МУ)

5) Расчет неполного оперативного времени

где T_НОР- норматив неполного рабочего времени (табл. 5, МУ)

К- результирующий коэффициент учитывающий удобство и условия работы (табл. 5, МУ)

где К₁- коэффициент зависящий от материала детали (табл. 5, МУ)

К₂- коэффициент зависящий от вида отверстия (табл. 5, МУ)

К₃- коэффициент зависящий от количества отверстий (табл. 5, МУ)

К₄- коэффициент зависящий от рассверливания (табл. 5, МУ)

К₅- коэффициент зависящий от удобства выполнения работы (табл. 5, МУ)

6) Расчет неполного оперативного времени

где T_НОР- норматив неполного рабочего времени (табл. 11, МУ)

К- результирующий коэффициент учитывающий удобство и условия работы (табл. 11, МУ)

где К₁- коэффициент зависящий от материала детали (табл. 11, МУ)

К₂- коэффициент зависящий от удобства работы (табл. 11, МУ)

К₃- коэффициент зависящий от вида отверстия (табл. 11, МУ)

7) Расчет штучного времени

где T_ВУ- норматив вспомогательного времени (табл. 21, МУ)

T_НОП- норматив неполного оперативного времени

l- длина детали (60 см.)

Х- величина отношения времени обслуживания рабочего места и отдыха исполнителя (табл. 22, МУ)

8) Определение величины подготовительнозаключительного времени

Т_ПЗ=2,5 мин. (табл. 23, МУ)

9) Расчет сменной нормы выработки рабочему

где T_СМ- продолжительность рабочей смены (492 мин.)

T_Ш- штучное время

10) Расчет технически основанной нормы времени

где Н_В- норма выработки

T_Ш- штучное время

2. Конструкторский раздел

2.1 Назначение, устройство и работа стенда для гидроиспытаний

Стенд для гидроиспытаний необходим для проверки герметичности трубы впускной двигателя ЗМЗ-66. После ремонта трубы впускной требуется необходимость, не только во внешнем осмотре мест ремонта, но и в удостоверении их рабочих качеств, необходимых для эксплуатации трубы впускной.

Стенд для гидроиспытаний состоит из основной несущей конструкции, измерительной плиты, механического насоса для подачи жидкости, флянца для крепления основной трубы, болтов для крепления флянца и посадочных шпилек под трубу впускную.

Насос стенда для гидроиспытаний состоит:

1. Манометр

2. Магистральный вентиль

3. Бак для воды

4. Перепускной клапан

5. Рукоять насоса

6. Насос

Порядок работы стенда для гидроиспытаний.

1. Установить трубу впускную на посадочные шпильки стенда

2. Закрепить трубу без перекосов и зазоров относительно плиты

3. Закрепить флянец насоса болтами на трубе впускной

4. Присоединить основную трубу насоса к флянцу

5. Залить воду в бак насоса

6. Открыть магистральный вентиль насоса

7. Рукояткой накачать воду в трубу впускную до 2 кг/см³

8. Проверить места ремонта на утечки

2.2 Инструкция по правилам эксплуатации стенда для гидроиспытаний

Установку трубы впускной производить плавно, не бросая на измерительную плиту.

Стенд устанавливать на ровную поверхность, избегая наклона.

При затяжке флянца, к болтам прикладывать небольшое усилие, для избежания срыва резьбы.

Рукоять насоса плавно поворачивать без рывков и перекоса.

Не повышать давление в детали выше 3 кг/см³

После испытаний протереть насухо флянец и крепёжные болты и смазать резьбу маслом.

Не допускать появления коррозии на измерительной плите, места коррозии зачищать по мере появления наждачной бумагой.

Инструкция по технике безопасности при работе со стендом

Перед работой проверить уровень жидкости в баке насоса, при необходимости долить до уровня.

Переносить установочную деталь только в перчатках.

Не использовать горючие жидкости для проверки герметичности.

При обнаружении утечек вне детали, слить жидкость из трубы впускной и устранить места утечек.

После окончания работ протереть насухо пол и стенд.

Заключение

труба ремонт двигатель

На тему: Разработка технологического процесса на ремонт трубы впускной двигателя ЗМЗ-66 деталь № 66-1008014

Количество листов в пояснительной записке:

1. Общая теоретическая и практическая подготовка студента хорошая.

В курсовом проекте, во введении раскрыта актуальность и значение темы. Дается документация на разработку технологического процесса на ремонт детали. В технологическом процессе указывается последовательность выполнения работ оборудование, приспособление, рабочие и измерительные инструменты, квалификация рабочего и норма времени на ремонт детали операционно. Графическая часть выполнена на листе формата А1 с соблюдением требований ГОСТ 2.301-79 и СТ СЭВ 1118-78 по конструкторской документации. Шрифт и основная надпись выполнении по ГОСТ 2.304-81, масштаб и обозначения шероховатости в соответствии с СТ СЭВ 1180-82. В целом чертеж выполнен в соответствии с ЕСКД ГОСТ 2.101-73 (СТ СЭВ 364-71) и с контролем качества КСКК.

Список литературы

1. Карагодин В.И. Митрохин Ремонт автомобилей и двигателей М Мастерство 2009

2. Методические указания по техническому нормированию сварочных работ 2007 г.

3. Методические указания по техническому нормированию слесарных работ 2007 г.

4. Александров А.А. «Техническое нормирование труда на автомобильном транспорте » М Транспорт 1986

5. Справочник технолога авторемонтного производства Лагурец И.А. 2008

Размещено на Allbest.ru

...