Разработка конструкции и технология изготовления шкафа-пенала с годовой программой выпуска 30000 тысяч изделий

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Мебельная промышленность Беларуси одна из старейших в республике. Ассортимент продукции мебельного производства достаточно широк. Повышению качества мебели способствует применение на предприятии современно-технологического оборудования. На отдельных мебельных предприятиях республики появились маркетинговые службы, без которых невозможно перейти к рыночным отношениям и расширению ассортимента экспортной продукции.

В послесоветский период мебель перестала быть дефицитом. Это заставило наших производителей существенно расширить и разнообразить ассортимент, работать на конкретного заказчика, выпускать изделие небольшими партиями, а то и по индивидуальному заказу.

Расширение производства материалов, особенно плитных, облицовочных и отделочных, а также комплектующих и фурнитуры имеет исключительно важное значение для мебельной подотрасли.

Можно отметить, что все чаще стали использовать тонкослойные щитовые фасадные элементы. Для обеспечения жесткости, особенно при большой площади, элементы приходится изгибать (хотя бы немного) в продольном направлении, что обуславливает своеобразную форму изделия.

Большинство применяемых в настоящее время в производстве мебели конструкционных материалов - плитных, листовых, массивной древесины - не обладают высокими декоративными свойствами, поэтому используют различные приемы оформления поверхностей изделий. Для этой цели наиболее широко применяют облицовывание поверхностей тонкими материалами, имеющими высокие декоративные достоинства. Такие как материалы на основе пропитанных бумаг, полимеров и других в листовом или рулонном виде для облицовывания полостей в виде полос и лент для облицовывания кромок.

Многочисленные международные выставки и симпозиумы продемонстрировали, что в производстве мебели высокого потребительского класса усиливает тенденция к увеличению и использования в качестве конструкционного материала натуральной древесины хвойных и лиственных пород.

Мебель из массивной древесины пользуется повышенным спросом, считается наиболее престижной, украшает интерьер самой изысканной квартиры, придавая комфорт, уют и теплоту.

Задачи, поставленные перед мебельной промышленностью, в части насыщения рынка высококачественной мебелью широкого ассортимента различных потребительских классов, требуя технологического перевооружения всего мебельного производства на базе современных достижений в науке и технике.

В механической обработке щитовых деталей можно выделить основные стадии: раскрой плитных и листовых материалов, подготовка деталей к облицовыванию кромок, сверление отверстий, выборка четверти.

Листовые, плитные материалы на основе древесного сырья остаются основными конструкторскими материалами в производстве мебели.

Главной тенденцией их совершенствования является их снижение, материалоемкость, а также расширение сырьевой базы и улучшение использования сырья.

Важнейшими условиями экономической эффективности мебельного производства является концентрация и технологическая спецификация предприятий с одновременной оптимизацией их размеров.

Главной задачей предприятия является всемирное удовлетворений общественных потребностей народного хозяйства и граждан в его продукции народного хозяйства и граждан в его продукции с высокими потребительскими свойствами и качеством при минимальных затратах. увеличение вклада в ускорение социально-экономического развития страны и обеспечение на этой основе роста благосостояния коллектива и его членов.

Предприятие должно обеспечить развитие и повышение эффективности производства, его всестороннюю интенсификацию, ускорение научно-технического прогресса, рост производительности труда, ресурсосбережение, увеличение прибыли (дохода).

Комплексная механизация и автоматизация производства изделий корпусной мебели может быть осуществлена за счет разработки и создания гибкой системы машин нового поколения, рассчитанной не только для массового, но и для многономенклатурного производства изделий мебели небольшими сериями.

Для повышения экономической эффективности производства необходимо улучшить использования основных фондов, обеспечивать полную загрузку мощностей оборудования.

Мощности предприятий находятся в прямой зависимости от производительности основного технологического оборудования. Поэтому применение современного высокопроизводительного оборудования при его оптимальной загрузки обеспечивает оптимизацию мощностей предприятий, позволяет повысить коэффициент сменности работы оборудования, производительность труда и другие важные экономические показатели производства.

Наилучшие условия для работы основного технологического оборудования и его оптимальной загрузки достигаются при технологической специализации производства.

Мебель - один из важнейших видов товаров, определяющих повседневные условия жизнедеятельности (комфорт быта, удобства трудовой деятельности, уровень социальных услуг, возможности для досуха и отдыха).

Важнейшим элементом в структуре ассортимента является наборы мебели для оборудования отдельных зон: хранения вещей, отдыха, приема пищи, работы, туалета, сна. Необходимо принять во внимание, что состав и модельные особенности набора на одну и туже зону зависят от того, в каком именно помещении квартиры (дома) данная зона оборудуется.

Развитие мебельных предприятий Беларуси определяется крупнейшими и средними предприятиями.

Общее число белорусских крупных и средних предприятий, выпускающих мебель, можно разбить на две большие группы:

- первая - это крупные и средние предприятия и производства, которые относятся к мебельным отраслям промышленности: машиностроительной, металлургической, химической и др. Они обычно не являются самостоятельными и входят в состав соответствующих отраслей.

- вторая группа - это самостоятельные мебельные предприятия. В нее входят как крупнейшие предприятия мебельной отрасли, так и те предприятия, которые в силу ряда причин сократили производства мебели до уровня, характерного для малых предприятий.

В настоящее время - вследствие повышения требования к продукции, расширения ее ассортимента, квалификации производителя осведомленности потребителей о товарах на рынке, роста спроса на выпуск мебели малыми партиями и по индивидуальным заказам - изменяется подход к организации подготовке производства.

Производство мебели должно становиться все более экономичным и гибким (т.е. легко перестраиваемым) - в целях удовлетворения разнообразных запросов потребителей на приемлемые по цене, качеству, срокам поставки, степени индивидуальности и престижности изделия. Сегодня одними из главных условий успеха в борьбе за потребителей становиться повышение качества и скорости проектирования продукции, а так же минимизация сроков ее доведения до рынка. Все это требует использования информационных технологий на всех стадиях становления продукции на стадии его эскизного и рабочего проектирования, на стадии технологической подготовки производства и ее изготовления.

Для крупнейших предприятий актуальны задачи обеспечения эффективного взаимодействия конструктора и других субъектов информационной среды производственного процесса. Малые и средние предприятия начинают делать ставку на проектировщика - универсала.

Одной из главных задач дерево обрабатывающего производства являются - отходы. Отходы деревообрабатывающего производства (обрезка, опилки, стружку, кору) в лучшем случае сжигают, а обычно основную часть названных отходов вывозят в отвалы. Хотя из отходов деревообработки можно производить древесно-полимерный компенсационный материал (ДПКМ); лекарственные средства различного назначения; средства защиты сельскохозяйственных растений от вредителей; средства ветеринарии; кормовые и витаминные добавки; удобрения и другая продукция.

Также одной из главных задач является - энергосбережение. Перевод деревообрабатывающими предприятиями своих производств на использование, современных, энергосберегающих технологий обработки древесины позволит снизить энергоемкость их продукции (а, следовательно, ослабить зависимость ее себестоимости от тарифов на тепло - и электроэнергию) и повысить качество продукции, а так же расширить рынок сбыта последней и постепенно вернуть утраченные позиции на внутреннем и внешнем рынке.

1. Описание конструкции и технологии

1.1 Описание конструкции

Изделие шкаф-пенал входит в состав набора.

Набор мебели состоит из изделий, имеющих единое архитектурно-художественное и конструктивно-технологическое решение, предназначен для оборудования жилых помещений.

Шкаф имеет вертикальные проходные щиты-опоры. На опорных боковых щитах снизу установлены наконечники.

Изделие состоит из унифицированных щитовых элементов.

Шкаф-пенал может входить в различные наборы (гостиные, детские, прихожие).

Шкаф-пенал имеет: одну распашную дверь, за которой находятся две съемные полки; три выдвижных ящика.

Необлицованные кромки щитовых деталей из ЛДСП имеют защитные покрытия: эмаль НЦ-25 ГОСТ 2406; шпатлёвка НЦ-008 ГОСТ 10277 или другие аналогичные материалы.

Задние стенки изготовлены из плиты древесноволокнистой ДВПО-А ламинированной.

Изделие сборно-разборной конструкции. Сборка изделия производится при помощи стяжек и шкантов.

Двери навешиваются на петлях, которые крепятся шурупами. Ручки на дверях крепятся при помощи винтов. Полки съёмные устанавливаются на полкодержателях. Ящики столярные имеют накладную стенку, которая крепится шурупами к передней. Стенки задние крепятся к щитам шурупами с использованием шайб или скоб. Наконечники крепятся к опорным боковым щитам снизу шурупами. Щитовые элементы изготавливаются из ламинированной плиты.

Все остальные показатели должны соответствовать ГОСТ 16371 «Мебель. Общие технические условия», действующим стандартам и нормативам.

1.2 Описание технологического процесса

В цех через раздвижные ворота при помощи тележек пакеты с ламинированной плитой подаются к месту конденсации. После конденсации ЛДСП поступает на станок круглопильный форматно-раскроечный с наклоняемой пилой и подвижной кареткой ALTENDORF F45 для раскроя - получения основы. Раскрой производится последующему режиму:

Размеры раскраиваемого материала, мм - 3000?3200

Размер подвижной каретки, мм - 3200?330

Максимальное расстояние между пильным диском и параллельной направляющей, мм - 1270

Диаметр основной пилы (посадочный диаметр), мм - 35 (30)

Диаметр подрезной пилы (посадочный диаметр), мм - 120 (20)

Угол наклона пил, град - 0-45

Наибольшая высота пропила основной пилы,мм - перпендикулярно к плоскости стола/под углом 45 - 118/81

Диаметр потрубка (стружкоотсоса), мм - 120

Частота вращения основной пилы, об/мин - .3000/4000/5000/6000

Частота вращения подрезной пилы, об/мин - 8000

Мощность электродвигателя основной пилы, кВт - 4

Мощность электродвигателя подрезной пилы, кВт - 0,75

Габариты, мм - 3200?3000?1150

Маса, кг - 850

После раскроя заготовки подаются на станок для облицовывания кромок и снятия свесов СОМРАСТ 600. Режим облицовывания кромок:

Размеры обрабатываемых деталей, мм:

Длина - min 180

Ширина - min 30

Толщина - 10-55

Толщина кромки, мм - 0,5-3

Скорость подачи, м/мин - 4-9

Электропитание, В/Гц/кВт - /50/3

Пневматическое подключение, бар -

Высота рабочего стола, мм -

Наклон рабочего стола, град - 5

Размеры (без рулона), мм:

длина - 0

ширина - 860

высота - 1200

Вес станка, кг - 280

Затем на BIMA 310 производят фрезерование боковой стенки под плинтус. Так же на BIMA 310 фрезеруют боковые стенки ящика. Фрезерование ведут по следующему режиму:

Размеры заготовок, мм:

длина - 150-3000

ширина, min - 150

max при поочередной загрузке - 800

max при односторонней загрузке - 1000

толщина, max - 60

Загрузочная высота, мм, max - 100

Вес, кг - 5000

Присадка отверстий выполняется на станке многошпиндельном присадочном станке VITAP. Режимы сверления:

Максимальные размеры заготовок, мм - 700?3000

Расстояние между осями шпинделей, мм - 32

Расстояние между осями крайних шпинделей, мм - 640

Максимальная глубина сверления, мм - 70

Частота вращения шпинделей, мин^-1 - 2800

Число шпинделей в агрегате, шт:

вертикальных - 21

горизонтальных - 21

Мощность электродвигателей, кВт - 1,84

Размеры стола, мм - 860?500

Вращение шпинделя, об/мин - 2800

Давление, Атм - 6-8

Размера станка, мм:

длина - 950

ширина - 800

высота -т 1140

Масса станка, кг - 264

Контроль качества производят на рабочих местах.

После всех перечисленных выше операций детали поступают на комплектовку.

2. Расчет норм расхода материалов

2.1 Расчет норм расходного материала на изделие и годовую программу

Расчет расхода лесоматериалов начинаем с наименования деталей, их количества в изделии и материала, а также размеров деталей в чистоте (Гр.1 - Гр.10). Затем рассчитываем объем комплекта деталей в чистоте (Гр.11 = Гр.6·Гр.8·Гр.9·Гр.10). Далее определяем размеры заготовок (к размерам деталей в чистоте прибавляем припуски на механическую обработку - торцевание по длине, фугование). Определяем стандартную толщину пиломатериалов. После этого определяем объем комплекта заготовок (Гр.15 = Гр.6·Гр.12·Гр.13·Гр.14). Коэффициент, учитывающий технологические отходы, (Гр.16а) для пиломатериалов принимается 1,031. Затем рассчитываем объем комплекта заготовок с учетом технологических отходов (Гр.16 = Гр.15·Гр.16а). Коэффициент, учитывающий процент полезного выхода при раскрое (Гр. 18а) для пиломатериалов принимается 1,087 и 1,031. Далее определяем расход лесоматериалов на изделие (Гр.18 = Гр.16·Гр.18а).

Таблица 2.1 Сводная ведомость норм расхода древесных и облицовочных материалов

Наименование материала	Порода	Сорт, группа материала	Единица измерения	Стандартная толщина по ГОСТ	Расход на единицу изделия, м2	Годовой расход на программу, м2
Плита ламинированная	-	1	м2	ТУ РБ 0027 6267-393-95 17 мм	6,224	186720
Материал кромочный	-	I	м2	ТУ 13-617 0,5 мм	0,551	16530
Древесноволокнистая плита	-	I	м2	ГОСТ 3,2 мм	2,033	60990

2.2 Расчет отходов

Баланс - распределение сырья (пиломатериалов хвойных пород) на продукцию и отходы по видам: обрезки, стружка, опилки.

В нормах расхода учитывается полезный выход, а также отходы и потери материалов.

Технологические отходы - это отходы пиломатериалов, образующихся при раскрое и механической обработке. Они могут быть использованы в качестве исходного материала или вторичного сырья.

Баланс перерабатываемых древесных материалов и расчет количества отходов выполняется по таблице:

Данные Гр.2, 3, 4 таблицы 2.3 берутся из ведомости расчета лесоматериалов (Табл. 2.2 - итоговые данные Гр. 16, 14, 7).

Количество отходов при раскрое (Гр. 5) равно разности объема лесоматериалов (Гр. 2) и объема заготовок с учетом технологических отходов (Гр. 3).

Количество обрезков (Гр. 6) принимается 75% от количества отходов при раскрое, количество опилок - 25%.

Количество отходов при обработке заготовок с учетом технологических отходов (Гр. 10) равно разности объема заготовок с учетом технологических отходов (Гр. 3) и объема деталей в чистоте (Гр. 4).

Количество обрезков (Гр. 11) принимается 20% от количества отходов при раскрое, количество стружки - 70%, количество опилок - 10%.

Всего отходов по видам рассчитывается, как:

- обрезки (Гр. 17) - сумма обрезков при раскрое (Гр. 6) и обрезков при обработке заготовок (Гр. 12);

- стружка (Гр. 18) - количество стружки при обработке заготовок (Гр. 14);

- опилки (Гр. 19) - сумма опилок при раскрое (Гр. 9) и обработке заготовок (Гр. 16).

Графа 20, 21, 22 равна 25% от граф 17,18, 19 соответственно.

3. Расчет технологического оборудования

Определение производительности оборудования

Станок круглопильный форматно-раскроечный с наклоняемой пилой и подвижной кареткой ALTENDORF F45.

П_см=Т_см·К_д·К_м·n·U/l_п.з., шт/см,

где Т_см - продолжительность смены, мин;

К_д - коэффициент использования рабочего времени (0,7-0,8);

К_м - коэффициент использования машиного времени (0,6-0,8);

n - количество одновременно раскраиваемых заготовок, шт;

l_п.з. - периметр заготовки, м.

Щит горизонтальный:

П_см=480·0,7·0,6·3·5/2,208=1370 шт/см

Станок для облицовывания кромок и снятия свесов СОМРАСТ 600.

П_см=Т_см·К_д·К_м·U/l_п.об.к., шт/см,

где К_д=0,7-0,85;

К_м=0,7-0,85;

U - скорость подачи, м/мин;

l_п.об.к. - периметр облицованных кромок, м.

Щит горизонтальный:

П_см=480·0,7·0,7·9/0,563=3760 шт/см

Обрабатывающий центр BIMA 310.

П_см=Т_см·К_д·К_м/t_ц, шт/см,

где К_д=0,8;

К_м=0,9;

t_ц - продолжительность цикла, мин.

П_см=480·0,8·0,9/0,2=1728 шт/см

Многошпиндельный присадочный станок VITAP.

П_см=Т_см·К_д·К_м/t_ц, шт/см,

где К_д=0,8;

К_м=0,75.

П_см=480·0,8·0,75/2=1440 шт/см.

Расчет норм времени по операциям на обработку деталей (сборочных единиц)

Норма времени (Н_вр) на изготовление детали (сборочной единицы) по каждой операции определяется по формуле:

Н_вр=Т_см/П_см,ч,

где Т_см - фонд рабочего времени смены, ч;

П_см - производительность станка (линии), шт. дет.;

Норма времени на изделие по каждой операции определяется по формуле:

Н_вр= Н_вр·n,ч,

где n - количество деталей в изделии расчетного типоразмера, шт.

Норма времени на изделие Н_вр определяется по формуле. Определяем общую норму времени на изготовление изделия по операции:

У Н_вр= (Н_вр1+Н_вр2+…+Н_врn), ч,

где Н_вр1,Н_вр2,…,Н_врn - норма времени на изделие по одной операции каждого расчетного типоразмера детали (сборочной единица), ч.

Общая норма времени на изготовление 100 изделий по операции:

У Н_вр¹⁰⁰= У Н_вр·100, ч

Расчет сводиться в таблицу 3.1.

Таблица 3.1 Расчет норм времени по операциям

Наименование сборочной единицы (детали)	Размеры в чистоте, мм	Количество деталей в изделии	Наименование оборудования, марка	Производительность линии (станка)	Норма времени на сборочную единицу (деталь), ч	Норма времени на изделие, ч
Щит гориз. Полка Щит вертик. Стенка задняя Дверь Накл. ст. ящ. Бок. ст. ящ. Дно ящика Задн. ст. ящ. Накл. ст. ящ. Бок. ст. ящ. Задн. ст. ящ. Щит гориз.	563?541?17 557?521?17 1995?541?17 1945?595?3,2 860?596?17 596?180?17 515?155?17 529?510?3,2 534?155?17 596?355?17 515?300?17 534?300?17 563?480?17	3 2 2 1 1 2 4 3 4 1 2 2 1	Станок круглопильный форматно-раскроечный с наклоняемой пилой и подвижной кареткой “ALTENDORF F45”	1370 1403 638 1560 1038 1948 2257 3881 2194 1590 1855 1813 1320	0,0058 0,0057 0,0125 0,0051 0,0077 0,0041 0,0035 0,0021 0,0036 0,0050 0,0043 0,0044 0,0045	0,0232 0,0114 0,0250 0,0051 0,0077 0,0082 0,0140 0,0063 0,0144 0,0050 0,0086 0,0088 0,0045
					У	0,1377
Щит гориз. Полка Щит вертик. Дверь Накл. ст. ящ. Бок. ст. ящ. Задн. ст. ящ. Накл. ст. ящ. Бок. ст. ящ. Задн. ст. ящ. Щит гориз.	563?541?17 557?521?17 1995?541?17 860?596?17 596?180?17 515?155?17 534?155?17 596?355?17 515?300?17 534?300?17 563?480?17	3 2 2 1 2 4 4 1 2 2 1	Станок для облицовывания кромок и снятия свесов СОМРАСТ 600	3760 982 771 727 1364 3159 3964 1113 2597 396 3715	0,0021 0,0081 0,01040 0,0110 0,0059 0,0025 0,0020 0,0072 0,0031 0,0020 0,0019	0,0084 0,0162 0,0208 0,0110 0,0118 0,0100 0,0080 0,0072 0,0031 0,0020 0,0019
					У	0,1036
Щит вертик. Бок. ст. ящ. Задн. ст. ящ. Бок. ст. ящ. Задн. ст. ящ.	1995?541?17 515?155?17 534?155?17 515?300?17 534?300?17	2 4 4 2 2	Обрабатывающий центр BIMA 310	1728 1728 1728 1728 1728	0,0046 0,0046 0,0046 0,0046 0,0046	0,0092 0,0184 0,0184 0,0092 0,0092
					У	0,0644
Щит гориз. Щит вертик. Дверь Накл. ст. ящ. Бок. ст. ящ. Задн. ст. ящ. Накл. ст. ящ. Бок. ст. ящ. Задн. ст. ящ. Щит гориз.	563?541?17 1995?541?17 860?596?17 596?180?17 515?155?17 534?155?17 596?355?17 515?300?17 534?300?17 563?480?17	3 2 1 2 4 4 1 2 2 1	Многошпиндельный присадочный станок VITA	1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440	0,0056 0,0056 0,0056 0,0056 0,0056 0,0056 0,0056 0,0056 0,0056 0,0056	0,0224 0,0112 0,0056 0,0112 0,0224 0,0224 0,0056 0,0112 0,0112 0,0056
					У	0,1232

Расчет потребного количества станков и рабочих мест для выполнения заданной программы и определение процента их загрузки.

Расчетное (потребное) количество часов по операции на программу:

Т_расч= УН_вр·П_год.·К_п, ч,

где П_год. - годовая программа, шт. изд.;

К_п - коэффициент, учитывающий производственные потери (1,03).

Для укрупненного расчета годовой фонд рабочего времени основного позиционного оборудования (при двухсменном режиме) можно принимать 3950ч, для конвейеров и полуавтоматических линий - 3830ч, для рабочих мест - 4075ч.

Расчетное (потребное) количество станков (линий) на выполнение годовой программы определяется из следующего выражения:

N=Т_расч/Т_расп, шт,

где N - расчетное количество станков )линий) для выполнения программы, шт;

Т_расч - расчетное (потребное) количество часов по операции на программу, ч;

Т_расп - располагаемый фонд времени работы оборудования, ч.

Процент загрузки станка (линии):

f = (N/N₁)·100,

где N - расчетное количество станков (линий) для выполнения программы, шт;

N₁ - принятое количество станков, шт.

Станок круглопильный форматно-раскроечный с наклоняемой пилой и подвижной кареткой ALTENDORF F45.

Т_расч =30000·0,1377·1,03=4255 ч

N=4255/1975=2,15

Принимаем 2 станка

f=2,15/2·100=107%

Станок для облицовывания кромок и снятия свесов СОМРАСТ 600.

Т_расч =30000·0,1036·1,03=3201 ч

N=3201/1975=1,62

Принимаем 2 станка

f=1,62/2·100=81%

Обрабатывающий центр BIMA 310.

Т_расч =30000·0,0644·1,03=1990 ч

N=1990/1975=1

Принимаем 1 станок:

f=1/1·100=100%

Многошпиндельный присадочный станок VITAP.

Т_расч =30000·0,1232·1,03=3807 ч

N=3807/1975=1,93

Принимаем 2 станка f=1,93/2·100=97%

Таблица 3.2 Расчет количества оборудования

Наименование оборудования и рабочих мест	Общая норма времени на 100 изделий по операции	Расчетное (потребное) количество часов на программу Трасч., ч	Располагаемый годовой фонд времени работы оборудования Трасп, ч	Расчетное количество на программу N, шт	Принятое количество станков (линий) N, шт	Процент загрузки оборудования, %
Станок круглопиль-ный форматно-рас-кроечный с накло-няемой пилой и подвижной кареткой ALTENDORF F45 Станок для облицовывания кромок и снятия свесов СОМРАСТ 600 Обрабатывающий центр BIMA 310 Многошпиндельный присадочный станок VITAP	3,77 10,36 6,44 12,32	4255 3201 1990 3807	1975 1975 1975 1975	2,15 1,62 1 1,93	2 2 1 2	107,5 81 100 96,5

мебельный древесный облицовочный шкаф

3.3 Сводная ведомость оборудования

Наименование оборудования, марка	Количество по расчету, шт	Наибольшие или наименьшие размеры обрабатываемого материала, мм	Основные параметры
			Скорость главного движения, м/мин	Мощность, кВт	Масса, т
Станок круглопильный форматно-раскроечный с наклоняемой пилой и подвижной кареткой ALTENDORF F45 Станок для облицовывания кромок и снятия свесов СОМРАСТ 600 Обрабатывающий центр BIMA 310 Многошпиндельный присадочный станок VITAP	2 2 1 2	max 3000?3200 min 180?30?10 min 150?150 max3000?1000?60 max 3000?700	4 - 9 -	4 3 7,5 1,84	0,85 0,28 5,0 0,264

Выбор и расчет транспортного оборудования.

Электропогрузчик 4004 А.

П_см=К·Т·q/(L/V₁+L/V₂+t),

где К - коэффициент использования рабочего времени (0,85);

Т - продолжительность смены, мин;

q - объем пакета плит, м³;

L - расстояние перевозки, м;

V₁ и V₂ - скорость электропогрузчика с грузом или порожняком;

t - суммарное время на захват и опускание пакета, мин.

П_см=0,85·480·3/(800/150+800/250+2,5)=111 м³/см

Потребное количество n (шт):

n=Q·k/(A·?), шт,

где Q - сменное количество перемещаемых плит, м³;

k - коэффициент неравномерности грузопотока (1,25);

? - коэффициент использования автопарка (0,7-0,8).

Q=3081,4/(253·1)=12,2 м³

n=12,2·1,25/(111·0,75)=0,2

Принимаем 1 электропогрузчик 4004А с f=20%.

4. Расчет технологической площади цеха

4.1 Расчет площади цеха

Технологическая площадь состоит из площади рабочих мест, межоперационые запасы и выдержки, а также на проходы и проезды:

S_техн. = ? S_р.м. / 0,6 + S_м.з..

где S_р.м - площадь рабочих мест;

S_м.з. - площадь под межоперационные запасы заготовок.

Под рабочим местом понимается часть производственной площади, предназначенная для выполнения технологической операции. Зная количество станков каждого наименования и укрупнённую норму площади на данное рабочее место, можно предусмотреть эти площади.

Определяем площадь технологической выдержки:

П - часовая производительность станка, м?/час;

Т - время хранения, час;

h - высота стопы, контейнера, штабеля, м;

в - объемный коэффициент заполнения стопы, контейнера;

впл - коэффициент заполнения площади для технологической выдержки и межоперационных запасов.

Полученные данные сводятся в ведомость расчёта площади (таблица 4.1), занятой оборудованием.

Таблица 4.1 Площадь рабочих мест

Наименование оборудования или рабочих мест	Марка станка	Количество	Площадь рабочего места на единицу оборудования (Fраб.мест), м2	Общая площадь рабочих мест, м2
Станок круглопильный форматно-раскроечный с наклоняемой пилой и подвижной кареткой Станок для облицовывания кромок и снятия свесов Обрабатывающий центр Многошпиндельный приса-дочный станок	ALTENDORF F45 СОМРАСТ 600 BIMA 310 VITAP	2 2 1 2	80 22 70 30	160 44 140 60
Итого				404

Итоговую технологическую площадь рассчитаем по формуле:

где 0,6- коэффициент, учитывающий площадь под проезды и проходы.

Итак, технологическая площадь проектируемого цеха составит:

м².

По полученным размера чертим цех на ватмане формата А1 и согласно технологическому процессу изготовления заготовки размещаем оборудование.

4.2 План расстановки технологического оборудования и расстановки мест

Планировку оборудования проводят с учетом последовательности технологических операций технологического процесса.

Расположение станков в пределах стадии технологического процесса поточное (линейное). Не допускается скрещивание потоков, возвратное и петлеобразное движение заготовок. Расположение станков обеспечивает свободный проезд к ним средств транспорта. Станки располагаются так, чтобы можно было правильно и рационально организовать рабочие места, предусмотрены тупиковые (шириной 0,5 м) и сквозные (шириной 1,2 м) проходы к станкам. Ширина главных проходов и проездов 2-3 м, а дополнительных 1-2 м. Станки расположены на расстоянии не ближе 1,0 м от стены.

Размещено на Allbest.ru

...