Анализ производства товарного бетона

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Бетон -- искусственный каменный материал, состоящий из затвердевшей смеси вяжущего вещества и заполнителей. Состав смеси специально рассчитывается или подбирается для того, чтобы обеспечить получение требуемых свойств бетона. Бетонная смесь тщательно перемешивается в бетоносмесителях, укладывается в формы или опалубку и уплотняется, различными механизирированными способами Затвердевает бетонная смесь в естественных (атмосферных) или искусственных тепловлажностных условиях.

Бетон -- один на основных строительных материалов. Он широко применяется для изготовления сборных железобетонных деталей, крупных панелей, блоков и др. изделий, а также для возведения сборно-монолитных и монолитных железобетонных и бетонных сооружений. Известно много видов и разновидностей бетона. В зависимости от вида вяжущего различают: бетон цементный (наиболее распространенный), силикатный, гипсобетон, асфальтобетон, пластбетон и др. Заполнители, применяемые в бетоне делятся на мелкие -- песок, и крупные - гравий или щебень.

Самым важным свойством бетона является его прочность, т.е. способность сопротивляться внешним силам не разрушаясь. Как и природный камень, бетон лучше всего сопротивляется сжатию, поэтому за критерий прочности бетона строители приняли предел прочности бетона при сжатии. Чтобы определить прочность бетона, из него изготовляют Эталонный кубик с ребром 200 мм, если разрушился при нагрузке 80 тонн, то предел прочности при сжатии будет равен 20 МПа.

В зависимости от прочности на сжатие бетон делится на марки. Марку бетона строители определяют по пределу прочности эталонного кубика с ребром 200 мм. Так, в России в строительстве применяют следующие марки бетона: "600", "500" , "400", "300", "250", "150", "100" и ниже. Выбор марки зависит от тех условий, в которых будет работать бетон.

Прочность бетона зависит от прочности каменного заполнителя (щебня, гравия) и от качества, растворенного в воде цемента: бетон будет тем прочнее, чем прочнее каменные заполнители и чем лучше они будут скреплены цементным клеем. Прочность природных камней не изменяется со временем, а вот прочность бетона со временем растет.

Другим важным свойством бетона является плотность - отношение массы материала к его объему. Плотность бетона всегда меньше 100%.

Плотность сильно влияет на качество бетона, в том числе и на его прочность: чем выше плотность бетона, тем он прочнее. Поры в бетоне, как правило, появляются при его изготовлении: в результате испарения излишней воды, не вступившей в химическую реакцию с цементом при его твердении, при недостатке цемента.

С плотностью связано и обратное свойство бетона пористость - отношение объема пор к общему объему материала. Пористость как бы дополняет плотность бетона до 100%. Как бы ни был плотен бетон, в нем всегда есть поры

Водостойкость-свойство бетона противостоять действию воды не разрушаясь, чтобы определить водостойкость бетона, изготовляют два образца: один в сухом виде раздавливают на прессе и определяют его нормальную прочность. Другой образец предварительно погружают в воду, а после насыщения водой также разрушают на прессе. Из-за ослабления связей между частицами прочность образца уменьшается. Отношение прочности насыщенного водой образца к прочности образца в сухом виде коэффициентом размягчения материала. Для бетона он больше 0,8. Поэтому бетон является водостойким и может применяться для сооружения конструкций, подвергающихся действию воды - плотин, пирсов, молов.

Теплопроводность характеризует способность бетона передавать через свою толщину тепловой поток, возникающий из-за разности температур на поверхностях бетона. Теплопроводность бетона почти в 50 раз меньше, чем у стали, но зато выше, чем у строительного кирпича.

Сравнительно невысокая теплопроводность обеспечивает бетону высокую огнестойкость - способность материала выдерживать действие высоких температур. Бетон может выдержать в течение длительного времени температуру выше 1000 С. При этом он не разрушается и не трескается.

Все знают, что если в поры камней проникает вода, то, замерзая, она расширяется и тем самым разрушает даже самые крепкие горные породы. Бетон же при насыщении водой может выдерживать многократное замораживание и оттаивание. При этом он не разрушается и почти не снижает своей прочности. Это свойство называется морозостойкостью.

А вот еще одно свойство бетона - объемная масса. У бетона объемная масса может быть равной. Она зависит от заполнителей, которые используются в бетоне. По этому признаку бетоны делятся на три вида: тяжелый, легкий и особо легкий. Эта классификация зависит от массы заполнителя, применяемого при изготовлении бетона. Так, например, бетон на естественных заполнителях из гранита, известняка, доломита имеет объемную массу 2200-2400 кг/мі, а прочность его достигает 60 МПа (или 600 кгс/смІ).

Такой бетон называют тяжелым бетоном. А вот бетон на щебне из легких каменных пород (пемза или туф) имеет меньшую объемную массу - обычно 1600-1800 кг/мі и называется легким бетоном. Если бетон изготовить на искусственных легких пористых заполнителях из обожженных до спекания глиняных материалов, как, например, керамзит, аглопорит ,шлаковая пемза, зольный гравий и т.п., то можно получить целую гамму легких бетонов разной объемной массы - до 1800 кг/мі.

Их прочность колеблется от 7,5 до 40 МПа (75 до 400 кгс/смІ).

Применение в сооружении тяжелого или легкого бетона определяется типом конструкции и условиями ее эксплуатации.

По назначению бетоны подразделяются на бетон обычный для изготовления колонн, балок, плит конструкций; бетон гидротехнический для плотин, шлюзов, облицовки каналов; бетон для подземных сооружений для изготовления труб колодцев, резервуаров; бетон для дорожных покрытий; бетоны специального назначения на специальных видах цемента - кислотоупорный, жаростойкий.

1. Характеристика товарного бетона

Столетиями бетон использовался как долговечный строительный материал. В начале 20 века, с появлением стального армирования, бетон становится наиболее широко применяемым строительным материалом в мире. Долговечный и стойкий к коррозии, бетон противостоит солнечным лучам и влаге, большинству микроорганизмов и проникновению химических элементов.

Бетон способен выдержать давление до 1000 кгс/кв.см, но при этом имеет относительно низкую прочность на разрыв и изгиб. В зависимости от доступности сырья и альтернативных строительных материалов бетон может быть относительно недорогим в производстве и технологичным при изготовлении сложных строительных конструкций.

Бетон - состав из портландцемента, мелкого и крупного наполнителя, воды, различных добавок и воздуха. Портландцемент получил свое название в Англии в начале 19 века благодаря своему сходству со строительным камнем с острова Портланд близ Британского побережья. Портландцемент изготавливается путем измельчения и смешивания известняка и глиносодержащих пород (глинозема, глинистого сланца, доменного шлака). Смесь равномерно обжигается до спекания в ротационной печи. Получающийся при этом продукт именуется клинкером. Клинкер охлаждается и затем перемалывается в порошок, который и образует портландцемент. В клинкер в процессе перемалывания добавляются небольшие количества ингредиентов для получения различных типов цемента.

Цемент, смешанный с водой образует вяжущее. Добавление мелкого наполнителя в вяжущее превращает его в раствор. Бетонная смесь образуется последующим добавлением крупного наполнителя в раствор. В качестве мелкого наполнителя используется песок, а крупного - щебень или гравий фракций от 5 до 40 мм.

При изготовлении бетона также используются специальные минеральные добавки, называемые пуццоланы. Пуццоланы добавляются в бетонную смесь и представляют собой разновидности вулканических туфов, цементирующим веществом в которых является пепел, кремнезем, глина и продукты разложения пепла.

Кроме того, для придания бетону определенных рабочих характеристик, в него добавляются химически активные компоненты:

- влагауменьшающие

- замедляющие твердение

- ускоряющие твердение

Добавки используются как для снижения стоимости бетона, так и для изменения таких его характеристик, как удобоукладываемость, сроки схватывания, плотность, пористость, долговечность и прочность.

Объемное содержание воздуха в бетонной смеси обычно составляет от 3 до 80%. Образование воздушных полостей происходит при использовании воздухововлекающих химических добавок для повышения морозостойкости бетона, а также при замесе бетона и во время его укладки.

Все упомянутые компоненты, смешанные вместе, затвердевают и образуют практически монолитную бетонную массу. Свойства и качество бетона значительно зависят от типа и качества компонентов и отношения количества воды к содержанию цемента. Эта отношение, называемое водоцементным (В/Ц), устанавливает прямую связь между количеством воды на весовую часть цемента и прочностными характеристиками бетона. Чем ниже водоцементное отношение, тем выше прочность бетона.

1.1 Прочность на сжатие, разрыв и изгиб

Наиболее часто упоминаемая характеристика бетона - предел прочности на сжатие. Тем не менее, хотя предел прочности на сжатие и является важной структурной характеристикой, по сравнению с характеристиками прочности на разрыв и изгиб он менее всего влияет на полимерное покрытие, нанесенное на бетон. Обычно прочность на разрыв составляет около 10% прочности на сжатие. Адгезия полимерных материалов к бетону ограничена его малой прочностью на разрыв. Именно малая прочность на разрыв является основной причиной образования трещин во время высыхания бетона. Низкая прочность бетона на изгиб, в свою очередь, приводит к образованию трещин в бетоне под нагрузкой.

Усилие на отрыв большинства эпоксидных покрытий намного выше прочности бетона на разрыв. Например, эпоксидное покрытие на стали может иметь усилие на отрыв 85 кгс/кв.см, в то время как на бетоне марки М250 тот же материал может иметь усилие на отрыв всего лишь 25 кгс/кв.см. (10% от 250 кгс/кв.см, прочности на сжатие бетона марки М250). Из-за низкой прочности бетона на изгиб происходит его растрескивание, что почти всегда передается на покрытие, если не предпринять предупредительных мер в проектировании бетона или полимерной системы.

Хотя армирование бетона здесь детально не рассматривается, необходимо отметить, что, ввиду низкой прочности на разрыв и изгиб, бетон необходимо армировать, и на сегодняшний день чаще всего применяется стальное армирование. Также применяется объемное армирование волокнами, добавляемыми в бетон перед укладкой. Полимерные волокна обычно имеют диаметр несколько микрон и длину от 19 до 38 мм. Используется также металлическая стружка толщиной несколько миллиметров и длиной такой же как у полимерных волокон. Волокна позволяют повысить прочность бетона на разрыв и изгиб, и, соответственно, снизить трещинообразование, особенно в период усадки.

Отделка поверхности свежеуложенного бетона производится различными способами вручную или механически в зависимости от требований, предъявляемых к текстуре поверхности пола.

Плотная затирка стальным инструментом Плотная затирка стальным инструментом выполняется как многократная операция, при которой поверхность бетона упрочняется и значительно уплотняется на глубину около 3 мм.

Этот вид отделки позволяет получить гладкую отшлифованную поверхность, особенно, если операция выполняется затирочной машиной ("вертолетом"). При этом необходимо учитывать, что последующее нанесение полимерного покрытия требует поверхности с определенной шероховатостью.

Заглаживание поверхности свежеуложенного бетона производится специальным мастерком (обычно из дерева или магния) для уплотнения поверхностного слоя и "утапливания" мелкого и крупного наполнителя. Поверхность при этом имеет текстуру наждачной бумаги. В общем случае, текстура зависит от материала, из которого изготовлен мастерок.

Отделка щеткой. При этом виде отделки по поверхности еще пластичного бетона "протаскивается" широкая щетка (обычно, со средней щетиной). Данная операция выполняется после операции заглаживания. Получаемая текстура зависит от состава бетонной смеси, жесткости щетины, давления на щетку и времени выполнения операции. По этим причинам этот вид отделки обычно не рекомендуется.

Сухие упрочнители бетона. Эти материалы состоят из минерального или металлического наполнителя, смешанного с цементом и специальными добавками. Смесь равномерно рассыпается по поверхности пластичного бетона во время операции машинной затирки. В результате поверхность приобретает высокую абразивную стойкость и плотность в 2-3 раза выше плотности обычного бетона. В зависимости от нормы расхода поверхность упрочняется на глубину от 1,5 до 3 мм. Высокая плотность и твердость сухих упрочнителей предъявляет особые требования к качеству отделки поверхности.

Технические характеристики полимерных материалов и рекомендации их производителей требуют для бетона как минимум 28 дней набора прочности до нанесения полимерного покрытия. Такое требование связано с временной зависимостью процесса гидратации цемента (химической реакции цемента с водой), который непосредственно соотносится с ростом прочности. Обыкновенная бетонная смесь набирает 80% прочности в течение 7 дней и 100% расчетной прочности не более, чем через 28 дней. Эти значения указывают на то, что цемент, используемый в бетонной смеси, в основном прошел процесс гидратации, хотя гидратация может и далее продолжаться, но в меньшей степени, в течение нескольких лет. Эти значения, однако, не позволяют определить соотношение возраста бетона и количества оставшейся в нем избыточной влаги.

Для полной гидратации цементу требуется воды не более 22-28% от его веса, т.е. водоцементное отношение равное 0.22-0.28. Однако с таким количеством воды бетон будет полностью непригоден для чего-либо, кроме сухой фасовки. Поэтому к смеси добавляется еще вода, чтобы сделать смесь более пригодной к использованию.

Бетонная смесь марки М250 со стандартными воздухововлекающими и влагоуменьшающими добавками для получения В/Ц отношения 0.40 может содержать в 1 куб.м 278 кг цемента и 112 литров воды. Избыточное В/Ц отношение 0,15 (0.4-0.25) при весе цемента 278 кг дает 42 л избыточной воды, которая не будет потребляться в процессе гидратации.

Большая часть избытка воды будет выходить благодаря капиллярному действию, просачиваться на поверхность до тех пор, пока пластичный бетон схватывается и поверхность подвергается отделке. Образование капилляров является причиной высокой пористости и проницаемости бетона, которые будут рассмотрены ниже.

Эффективная защита бетона в период набора прочности требует, чтобы для достижения желаемых физических свойств бетона влага удерживалась в затвердевшем бетоне в зависимости от температуры, влажности, типа цемента и типа используемых добавок в течение 3-7 дней. Обычно считается, что бетон требует защиты от выхода влаги до тех пор, пока он не набрал 80% расчетной прочности. Защита от выхода влаги выполняется одним из следующих способов: заливка водойпериодическое поливание из шлангапокрытие мокрой мешковинойпокрытие листовой мембраной (пленкой), удерживающей влагу обработка жидким мембранным материалом.

При использовании жидких мембранных материалов на поверхности бетона образуется пленка или остается затвердевший материал. В случае последующего нанесения полимерных материалов на поверхность бетона, эти остатки должны быть удалены механическим способом, например, пескоструйной, дробеструйной или другой абразивной обработкой

Бетон представляет собой щелочной материал с pH 12-13 и, как таковой, чувствителен к воздействию химикатов с pH менее 7, т.е. кислот. В кислотной среде степень деградации бетона непосредственно связана с его проницаемостью (пористостью) и реактивностью. Реактивность определяет степень воздействия на бетон различных химикатов.

Значительная часть всех строительных претензий так или иначе связана с разрушающим действием влаги. По этой причине важно выяснить, каковы источники влаги в бетоне.

Один очевидный источник - наличие видимой влаги на поверхности бетона перед нанесением материалов на полимерной основе. Независимо от того, имеет или не имеет данный материал способность твердеть в присутствие влаги, его адгезия к поверхности будет ослаблена по сравнению с адгезией к поверхности сухого бетона. Ввиду пористости бетона, рекомендуется применять проникающие праймеры (грунтовки). На насыщенном влагой бетоне полимерный праймер должен иметь способность вытеснять влагу или уменьшать ее проникновение.

Другой, менее очевидный источник влаги - ее образование на поверхности при температуре "точки росы".

Точка росы - температура, при которой влага конденсируется на поверхности. Когда теплый окружающий воздух в условиях высокой относительной влажности контактирует с более холодной поверхностью бетона, на ней будет собираться влага, которую нелегко обнаружить, пока результат ее действия не станет очевиден. В таких условиях нанесение полимерного материала следует производить при понижающейся температуре окружающего воздуха.



2. Анализ производства товарного бетона

2.1 Номенклатура и характеристика производства изделия

Бетоны бывают следующих видов: лёгкий бетон, плотность не более 1800 кг/м³. Состав: пористые (лёгкие) заполнители, гравий или щебень без мелкого заполнителя цементное тесто. Легкие бетоны чаще делают на пористых заполнителях: керамзитобетоны, шлакобетоны, аглопористые бетоны, вермикулитобетоны, тефобетоны, пемзобетоны, перлитобетоны и др. Благодаря небольшой объёмной массе, малой теплопроводности и достаточной прочности легкие бетоны широко применяются в сборных бетонных и железобетонных конструкциях и изделиях. Особо легкий бетон (объёмная масса до 500 кг/м³) - хороший теплоизоляционный материал.

тяжёлый бетон, плотность свыше 1800 кг/м³. Состав - крупный заполнитель (каменный щебень или гравий), а мелким - природные пески. В качестве вяжущего используют портландцемент, а также расширяющийся, глинозёмистый цемент и др. Наиболее распространённые тяжёлые бетоны (до 2500 кг/ м³) применяют при возведении стен, фундаментов зданий, плотин и т.д. Особо тяжёлые бетоны (свыше 2500 кг/ м³) с тяжёлыми природными или искусственными заполнителями (железная руда, барит, чугунный скрап) используют для биологической защиты от радиоактивных излучений при сооружении АЭС, ядерных установок и др.

Самым важным свойством бетона является его прочность, т.е. способность сопротивляться внешним силам не разрушаясь. Как и природный камень, бетон лучше всего сопротивляется сжатию, поэтому за критерий прочности бетона строители приняли предел прочности бетона при сжатии.

Чтобы определить прочность бетона, из него изготовляют Эталонный кубик с ребром 200 мм, если разрушился при нагрузке 80 тонн, то предел прочности при сжатии будет равен 20 МПа.

В зависимости от прочности на сжатие бетон делится на классы. Класс бетона строители определяют по пределу прочности эталонного кубика с ребром 200 мм. Так, в России в строительстве применяют следующие классы бетона: В45 В40, В30, В25, В20, В15, В10 и ниже. Выбор класса зависит от тех условий, в которых будет работать бетон.



3. Расчет технологического цикла

3.1 Расчёт технических характеристик склада цемента

Ёмкость склада цемента Vсц

Vсц=Цг*Нз/Вр*Кз (3.2)

Цг - годовая потребность в цементе, т.

Вр фонд рабочего времени завода, сут. (принимаем 253 суток)

Нз норматив запаса цемента (принимаем по табл. 7)

Кз коэффициент заполнения ёмкостей склада (табл. 7)

Vсц=26000*6/253*0,9=685,1 т

3.2 Расчёт технических характеристик складов песка и щебня

Расчёт склада заполнителя производится, исходя из потребности сырьевых материалов, нормативных запасов, и сводится к определению его вместимости, площади и геометрических размеров. Вместимость склада Vсз:

Vсз=Зг*Нз/Вр (3.3)

Зг годовая потребность завода в заполнителе, м³ (насыпную плотность щебня и песка принимаем 1,5 т/м³)

Нз - нормативный запас заполнителя на складе, сут. (принимаем по табл.9)

Вр - фонд рабочего времени, сут.



Vсп=(64548/1,5)*6/253=1020 м3

Vсщ=(162708/1,5)*6/250=2569м3

3.3 Определение площади склада заполнителя

Общая площадь склада определяется исходя из нормативного запаса материалов и нормы укладки их на 1 м² площади:

F=Vсз/q*Кис (3.4)

F - расчётная площадь склада, м²

Q - количество материала, укладываемого на 1м2 площади склада (для песка и щебня q=3-4, для других типов складов q=5-7) м³/м²

Кис коэффициент использования площади (Кис=0,7-0,8)

Fсп=1020/3,5*0,7=416,32 м²

Fсщ=2569/3,5*0,7=1048,57 м²

Длина склада определяется исходя из количества складируемых материалов и высоты склада:

L=Vсз*tga/hс (3,5)

L - длина склада, м

А - угол естественного откоса

Hc - высота склада, м

Lсщ=1020*0,8391/10=85,6 м

Lсп=2569*0,7/10=179,88 м



3.4 Расчёт технических характеристик бетоносмесительного узла

Расчётная часовая потребность завода в бетонной смеси определяется по формуле:

Пбчр=Бг/Вр*С*T(3,6)

Пбчр - часовая потребность завода в бетонной смеси, м³

Бг - годовая производительность завода по бетону, м³

Вр - годовой фонд рабочего времени, сут.

С - количество смен в сутки (принимаем 2)

Е - продолжительность смены (принимаем 8 ч)

Пбчр=150000/253*2*8=37,1 м³

Требуемая часовая производительность бетоносмесительного узла Пбч:

Пбч = Пбчр*К1/К2 (3,7)

К1 - коэффициент резерва производства, К1=1,15-1,25

К2 - коэффициент неравномерности выдачи бетонной смеси (принимаем по табл. 11)

Пбч=37,1*1,2/1,25=35,6 ^м3

Выбор бетоносмесителя зависит от характеристики бетонной смеси, требуемой производительности цеха и производительности смесителя (выбираем бетоносмеситель гравитационного действия СБ-93)

Требуемое количество бетоносмесителей циклического действия Nб определяется:

Nб=Пбч/Qб*Кпо (3,8)

Qб - производительность м³/час тяжелого бетона (приложение 12)

Кпо коэффициент использования оборудования Кпо=0,97

Nб=35,6/20*0,97=1,8

Количество бетоносмесителей принимают минимальным, но не менее двух. Это необходимо для проведения планово-предупредительного ремонта без остановки оборудования.

Принимаем бетоносмесительную установку 1336:



4. Описание производства товарного бетона

Рисунок1 - Технологическая схема производства товарного бетона

В бетоносмеситель подаётся вода, через дозатор жидкости ДБЖ-400 20% потребности на один замес затем вводят песок (дозатор 2ДП-1600), затем добавляют цемент (ДБЦ-630) , потом заполнители (2ДБП-1600) и воду до полной потребности.

Бетоносмеситель СБ-94 входит в комплект оборудования бетонных заводов и установок и бетоносмесительных цехов заводов железобетонных изделий. Бетоносмеситель состоит из рамы, опорных стоек, смесительного барабана, траверсы, привода вращения барабана и пневмоцилиндра для опрокидывания барабана.

Смесительный барабан представляет собой металлическую емкость в виде двух конусов, соединенных цилиндрической обечайкой, внутренняя поверхность которой снабжена футеровкой из сменных листов из износостойкой стали. В барабане на кронштейнах закреплены три передние и три задние лопасти. К цилиндрической обечайке барабана с внешней стороны на прокладках приварен зубчатый венец и к торцу переднего конуса фланец.

Траверса представляет собой сварную конструкцию коробчатого сечения, выполненную в виде полукольца с цапфами на концах. Цапфы с подшипниками закреплены на стойках и служат для поворота смесительного барабана. На траверсе смонтированы опорные и поддерживающие ролики, обеспечивающие вращение и удержание барабана при разгрузке. На наружной стенке левой стойки установлен пневмопривод. На правой стойке находится выводная коробка и два конечных выключателя крайних положений барабана. Опорный ролик, вращающийся в подшипниках, установлен на эксцентриковой оси, позволяющей регулировать положение роликов для нормального зацепления шестерни и зубчатого венца при монтаже, и изнашивании роликов. Оси установлены на двух опорах и крепятся к стойке траверсы болтами. Поддерживающие ролики также смонтированы в подшипниках на эксцентриковых осях, позволяющих регулировать зазор между коническими поверхностями зубчатого венца и ролика. Для смещения ролика в осевом направлении предусмотрены регулировочные шайбы. Пневмокинематическая схема бетоносмесителя СБ-94: Двухступенчатый редуктор закреплен на вертикальной стенке траверсы. Движение от электродвигателя через муфту и редуктор передается шестерне и зубчатому венцу барабана

Пневмопривод служит для опрокидывания барабана при разгрузке готовой смеси, возврата и фиксации его в рабочем положении и заключает в себя пневмоцилиндр, воздухораспределитель, маслораспределитель, запорный вентиль, резинотканевые рукава и трубы. Пневмоцилиндр выполнен с тормозным устройством, позволяющим изменять скорость движения поршня в конце опрокидывания и подъема барабана

Принцип работы:

В гравитационных смесителях исходные компоненты смеси поднимаются во вращающемся барабане, на внутренней поверхности которого жестко закреплены лопасти, и затем под действием силы тяжести падают вниз. Процесс повторяется несколько раз, благодаря чему получается смесь, однородная по составу. Загрузка исходных компонентов смеси производится через загрузочное отверстие в барабане, а разгрузка или через разгрузочное отверстие, или путем опрокидывания барабана.

Преимущества

К преимуществам гравитационных смесителей относятся простота конструкции и кинематической схемы, возможность работы на смесях с наибольшей крупностью заполнителей (до 120-150 мм), незначительное изнашивание рабочих органов, малая энергоемкость, простота в обслуживании и эксплуатации и низкая себестоимость приготовления смеси. Оптимальное время смешения в таких смесителях составляет 60- 90 с, а полный цикл, включая загрузку, смешение, выгрузку и возврат барабана в исходное положение, - 90-150 с.

5. Описание технических характеристик установки

На заводах железобетонных изделий бетонная смесь приготовляется в бетоносмесительных установках, выполненных по высотной схеме с бетоносмесителями и растворосмесителями цикличного действия.

На рис. 2 показана автоматизированная высотная односекционная инвентарная бетоносмесительная установка 1336 цикличного действия с двумя стационарными цикличными бетоносмесителями принудительного смешивания материалов с объемом готового замеса до 1000 л каждый. В отсеки расходного бункера этой установки заполнители подаются ленточным конвейером и распределяются по отсекам поворотной воронкой. Цемент по цементоводу поступает в циклон, из которого попадает в винтовой конвейер к далее в отсеки расходного бункера. Запыленный воздух из циклона направляется в группу циклонов второй ступени очистки, затем в фильтр и только потом в атмосферу. Цемент из группы циклонов второй ступени очистки также поступает в винтовой конвейер и из него в отсеки расходного бункера.

Все отсеки бункера снабжены указателями уровня материалов. Под отсеками находятся автоматический весовой дозатор цикличного действия для цемента и три двухфракционных дозатора для песка и щебня. Под баками для воды и жидких добавок расположен автоматический весовой дозатор.

Отдозированные сухие компоненты направляются в приемную воронку с перекидным клапаном для направления смеси в тот или иной смеситель. Управление клапаном синхронизировано с открытием одного из пробковых кранов, установленных на трубопроводе, соединяющем дозатор для жидкости со смесителями. В результате этого вода направляется в тот же смеситель, что и сухая смесь. Из смесителей готовая смесь поступает в 1бункера-копильники, из которых выгружается в транспортные средства.

На бетоносмесительной установке могут устанавливаться стационарные цикличные бетоносмесители с принудительным смешиванием материалов с объемом готового замеса до 1000 л каждый и стационарные цикличные гравитационные бетоносмесители с объемом готового замеса до 1000 л. Могут также монтироваться бетоносмесители с подогревом бетонной смеси в процессе смешивания.

Рисунок 2: Автоматизированная установка 1336:

1 - ленточный конвейер; 2 - поворотная воронка: 3 - переходный патрубок; 4 - обрушитель сводов песка; 5 - указатель нижнего уровня; 6 - патрубки к дозаторам заполнителей; 7 - дозатор заполнителей; 8 - течки; 9 - приемная воронка с перекидным клапаном; 10 - раздаточное устройство для воды; 11 - бетоносмеситель: 12 - бункер выдачи бетона; 13 - циклон; 14 - электрическая таль; 15 - циклон; 16 - патрубок; 17 - винтовой конвейер; 18 - указатель верхнего уровня; 19 - переходные патрубки к дозатору для цемента; 20 - дозатор для цемента; 21 - двухрукавная течка; 22 - дозатор для жидкости; 23 - бак для воды; 24 - шлюзовой затвор; 25 - вентилятор; 26 - воздуховод; 27 - бак для жидких добавок

Дозатор цемента ДБЦ-630 (рис. 3) состоит из рамы 3, двух питателей, рычажного механизма, грузоприемного устройства, циферблатного указателя и подставки.

Для компактности продольные оси питателей смещены относительно продольной оси дозатора при сохранении расположения впускных воронок на одной оси на расстоянии 2000 мм.

Шнековые питатели 14, 16 -- горизонтальные двухзаходные. Длина шнека выбрана такой, чтобы исключить самопроизвольное истечение цемента и способствовать созданию равномерного потока. Питатели снабжены лотками. Впускные воронки 1, 15 оборудованы секторными затворами, перекрываемыми при переходе на режим досыпки.

Запаса материала в питателе достаточно для досыпки, а переключение двигателя на меньшее число оборотов и уменьшение коэффициента заполнения при перекрытии затвора обеспечивают снижение производительности для достижения необходимой точности.

Выпускные воронки питателей оборудованы заслонками, управляемыми пневмоцилиндрами.

Грузоприемное устройство выполнено в виде цилиндрического бункера 7, подвешенного на четырех тягах 6, 12 к рычажному механизму, и снабжено выпускным затвором 9, управляемым пневмоцилиндром 8.

Для удобства и облегчения компоновки оборудования бетоносмеситсльных установок предусмотрена возможность поворота грузоприемного бункера относительно рычажной системы на 180°. Чтобы уменьшить пыление, тракт для прохождения материала закрыт мягкими рукавами 13.

Циферблатный указатель 11 устанавливается на подставке 10, жестко прикрепленной к раме дозатора. В подегавке размещен пульт местного управления и пневмооборудование.



Рисунок 3 - Дозатор цемента ДБЦ-630

Дозаторы песка, щебня, гравия бывают однофракционными (ДБП-800), рама которых снабжена одним питателем, и двухфракционным (2ДП-1600) c двумя питателями.

Питатель представляет собой воронку, перекрытую секторным затвором с приводом от пневмоцилиндра. В дозаторах щебня и гравия воронка снабжена противовесами, исключающими заклинивание материала в ее выпускном сечении при закрытии секторным затвором. В дозаторах песка вместо противовеса установлены щитки, чтобы песок не сыпался из воронки, когда секторный затвор закрыт.

Грузоприемное устройство, выполненное в виде цилиндрического бункера, подвешено на четырех тягах к рычажному механизму и снабжено выпускным затвором, управляемым пневмоцилиндром.

Для уменьшения пыления тракт прохождения материала закрыт патрубками и мягкими рукавами.

Циферблатный указатель устанавливается на подставке, прикрепленной к раме дозатора. В подставке размещен пульт местного управления и пневмооборудование.

Конструкция однофракционных дозаторов для песка и щебня выполнена с учетом возможностей установки двух однофракционных дозаторов вместо одного двухфракционного, при этом горловину приемной воронки, в которой размещаются нижние затворы дозаторов, увеличивают.

Дозатор жидкости ДБЖ-400 состоит из каркаса, трех мембранных клапанов, рычага.

Стационарный цикличный бетоносмеситель СБ-94

Кольцевое смесительное пространство, заключенное между внутренним и наружным цилиндром и днищем, футеровано изнутри сменной броней, изготовленной из износостойкой стали. Открытие и закрытие разгрузочного затвора секторного типа, расположенного в днище чаши, производится пневмоцилиндром. В крышке смесителя предусмотрены загрузочные патрубки для заполнителей и цемента, вытяжной патрубок, а также смонтирован люк возле пульта управления. Чтобы в смеситель не попадал материал крупнее 70 мм, в загрузочном патрубке заполнителей предусмотрена предохранительная решетка.

Рисунок 4: Бетоносмеситель СБ-94:

1 - редуктор, 2 - электродвигатель, 3 - пневматический двигатель, 4 - левая стойка, 5 - рама, 6 - смесительный барабан, 7 - электрооборудование, 8 - правая стойка.



6. Подбор вспомогательного оборудования

6.1 Оборудование складов заполнителя

Склад заполнителей с разгрузочно-штабелировочной машиной для выгрузки заполнителей из железнодорожных полувагонов и складирования выгруженного материала в прирельсовые штабели показан на рис. 5. В оборудование входят разгрузочно-штабелировочная машина ТР-2 (С-492), пути с колеей 5000 мм для разгрузочно-штабелировочной машины, стационарное маневровое устройство для передвижения вагонов во время выгрузки, оборудование для восстановления сыпучести смерзшихся материалов и система ленточных конвейеров для транспортирования заполнителей в бетоиосмесительный цех.

Рисунок 5: Склад заполнителей с разгрузочно-штабелировочной машиной: 1 -- полувагон; 2 -- стационарное маневровое устройство; 3-- подштабельная галерея; 4 -- склад заполнителей; 5 -- разгрузочно-штабелировочная машина; 6 -- бурорыхлительная установка; 7 - подколесная тележка стационарного маневрового устройства

Маневровая лебедка ТЛ-8 (рис. 6) предназначена для передвижения железнодорожных вагонов на погрузочно-разгрузочных участках прирельсовых складов. Лебедка состоит из рамы, главного и вспомогательного барабанов, двух редукторов, электродвигателя, ленточного тормоза и пусковой аппаратуры.

Рама представляет собой сварную конструкцию, на которой смонтированы все узлы лебедки. В нижних полках продольных швеллеров рамы имеется шесть отверстий для крепления лебедки к фундаментным болтам. На поперечном швеллере, со стороны главного барабана, установлен ролик, предохраняющий канат от трения при навивке. Свободные концы канатов -- главный и вспомогательный -- соединяются между собой.

Главный барабан одним концом установлен на валу редуктора, другим опирается цапфой на радиальный сферический подшипник, заключенный в корпусе. К барабану канат крепится клином. Вспомогательный барабан крепится на радиальных шарикоподшипниках, расположенных в корпусах.

Редукторы лебедки цилиндрические, двухступенчатые, с горизонтальным разъемом. Редуктор приводится во вращение от электродвигателя через упругую муфту; на выходных концах тихоходного вала редуктора жестко насажены две шестерни. В зацеплении с одной шестерней находится шестерня-полумуфта обгонной муфты, а с другой шестерней -- шестерня-полумуфта кулачковой муфты. Обгонная муфта насажена на вал вспомогательного барабана, а кулачковая муфта -- на входной конец быстроходного вала редуктора главного барабана.

При вращении вала электродвигателя против часовой стрелки под действием усилия электромагнита включается кулачковая муфта, которая передает крутящий момент на главный барабан. В это время обгонная муфта расклинивается и вспомогательный барабан вращается независимо от привода. Осуществляется рабочий цикл -- подтягивание вагонов.

При вращении вала электродвигателя по часовой стрелке включается обгонная муфта (ролики заклиниваются) и крутящий момент передается на вспомогательный барабан.

Кулачковая муфта выходит из зацепления, а главный барабан вращается независимо от привода.

Осуществляется вспомогательный цикл -- канат главного барабана подтягивается в исходное положение.

Рисунок 6: Схема маневровой лебедки ТЛ-8

1, 11 -- корпуса подшипников; 2 -- ролик; 3, 13 -- канаты; 4 -- главный барабан; 5 -- редуктор; 6 -- электродвигатель; 7 -- кулачковая муфта; 8 -- упругая муфта; 9 -- редуктор; Ю -- обгонная муфта; 12 -- вспомогательный барабан; 14 -- ленточный тормоз; 15 -- рама

Виброразгрузчик смерзшихся материалов

ДП-6С предназначен для выгрузки сыпучих материалов средней степени смерзаемости или железнодорожных полувагонов в условиях низких температур. Он состоит из рабочего органа (вибровозбудителя и рабочей рамы со штырями), пригрузочной массы, тросовой подвески с обоймой и упругими элементами, направляющей рамы, электрооборудования и пульта управления. Двухвальный вибровозбудитель направленного действия заключен в стальной литой корпус с ребрами, выполненными по наружной поверхности. В два отверстия корпуса встроены статоры виброудароустойчивых электродвигателей, предназначенных для работы при низких температурах. Валы роторов электродвигателей устанавливаются в двух подшипниках и фиксируются в корпусе при помощи опор. Уплотнения, предусмотренные на опоре, защищают полость электродвигателя от попадания смазки. Подшипники работают на зимней смазке.

На каждом валу между дебалансом и опорой размещаются шестерни, входящие в зацепление одна с другой через две промежуточные шестерни, установленные на осях, запрессованных в торец корпуса вибровозбудителя. Эти шестерни обеспечивают синхронное противофазное вращение дебалансных валов.

Рабочая рама представляет собой сварную конструкцию прямоугольной формы. Внутри рамы укреплен вибровозбудитель. Вибрацию, передаваемую вагону, уменьшают опорные лапы с резиновыми амортизаторами, расположенные на узких сторонах рамы. Снизу рамы приварены штыри с рабочими наконечниками.

Для повышения эффекта внедрения штырей в материал на раме укреплена на пружинах пригрузочная масса в форме монолитной плиты с отверстием для вибровозбудителя, не участвующая в вибрации и передающая только статическое давление. К четырем проушинам пригрузочной массы крепится подвеска на четырех тросах, концы которых соединены в обойме с упругими элементами, что исключает передачу вибрации на грузоподъемное устройство.

Направляющая рама с опорными балками служит для установки виброразгрузчика в полувагоне. Пульт управления виброразгрузчика снабжен пусковым устройством, амперметром и вольтметром. В конструкции пульта, клемных панелей и кабельных вводов применены уплотнения, предотвращающие попадание влаги и пыли. Резиновые изделия и детали изготовлены из морозостойкой резины.

Виброразгрузчик работает так. Подвешенный на крюке универсального серийного крана грузоподъемностью 10 т виброразгрузчик устанавливается поперек вагона над двумя открытыми смежными люками и после включения опускается на смерзшийся материал. По мере внедрения штырей рабочего органа в материал происходит обрушение и выгрузка через люки основной массы разрыхленного материала, после чего машина зависает лапами-ограничителями на обвязке кузова и очищает борта и днище вагона от остатков материала.

Техническая характеристика виброразгрузчика ДП-6С

Производительность, т/ч 60--120

Характер колебания рабочего органа Вертикально- направленный Частота колебаний рабочего органа I) минуту 1 450

Амплитуда колебаний рабочего органа, мм 3

Возмущающая сила вибратора, кгс:

при выгрузке 20 000

" зачистке g 000

Статический момент дебалансов вибратора, кгм 850

Установленная мощность, кВт 17X2

Габаритные размеры, мм;

длина 3 500

ширина 3 100

высота 3 100

Масса, кг 7 390

Бурорыхлительная установка ПР-115 (рис. 7) предназначена для рыхления смерзшихся нерудных строительных материалов в полувагонах и платформах. Установка состоит из бурорыхлительной машины, металлического портала машины, подвески машины и кабины оператора.

На сварной раме бурорыхлительной машины смонтированы индивидуальные приводы и бурофрезерные рабочие органы. Привод состоит из мотор-редуктора, который посредством кулачковой муфты соединяется с валом рабочего органа Вурофрезерный рабочий орган шнекового типа состоит из фрезы и бурорыхлительной головки. В качестве режущего инструмента бурофреза используются легкосъемные резцы, армированные пластинками твердого сплава. Рама бурорыхлительной машины имеет направляющие ролики, которыми опирается на вертикальные направляющие рельсы портала.

Через систему полиспастных блоков бурорыхлительная машина на канатах подвешена к порталу и может передвигаться по направляющим рельсам вверх и вниз с помощью лебедки подъема ТЛ-7.

Кабина оператора расположена выше вагона, рядом с порталом, со стороны, куда надвигаются вагоны. В кабине расположен пульт управления.

Лебедка ТЛ-7 с тяговым усилием 5 т применена для подъема бурорыхлительной машины. Лебедка состоит из рамы, барабана, редуктора, электродвигателя, пускорегулирующего электрооборудования и колодочного тормоза. Рама сварной конструкции выполнена из листового и профильного проката.

Барабан опирается через двухрядные радиально-сферические шарикоподшипники на выходной конец вала редуктора и на выносную опору. Крутящий момент от редуктора к барабану передается зубчатой муфтой, венец которой жестко скреплен со стенкой барабана.

товарный бетон производство цемент

Рисунок 7: Принципиальная схема бурорыхлительной установки ПР-115: 1 -- направляющая стойка; 2 -- подъемная каретка; 3 -- ограничитель вертикального перемещения; 4 -- портал; 5 -- электролебедка ТЛ-7; 6 -- приемный бункер; 7 -- бурофреза; 8, 11 -- ограничитель поперечного направления; 9 в, редуктор; 10 -- электродвигатель; 12 - механизм поперечного перемещения

Электродвигатель с редуктором соединяются втулочно-пальцевой упругой муфтой. Для торможения вала электродвигателя установлен колодочный тормоз с гидротолкателем.

В исходном положении бурорыхлительная машина находится выше габарита приближения подвижного состава и держится на щеколдах. Чтобы опустить машину для работы, щеколды приподнимаю электромагнитами, а машину выводят в стартовое положение. Вагон со смерзшимся материалов подается под буры машины, при этом у вегона открываются люки. Включается механизм вращения бурофрез, машина опускается и бурит смерзшийся материал до дна вагона. Через открытые люки разрыхленный материал высыпается. Буры приподнимаются и вагон со смерзшимся материалом надвигается на вращающиеся рабочие органа;. Производится боковое фрезерование.

Техническая характеристика установки ПР-115

Техническая производительность, т/ч 150--200

Установленная мощность, кВт 108

Число рабочих органов 4

Наибольшее усилие напора материала

на рабочие органы, то 4

Диаметр рабочего органа по резцам, им 600

Длина режущей части, мм 2430

Ширина захвата, мм 2610

Частота вращения рабочего органа, об/мин 64,5

Линейная скорость резания резца, м/о 2,0

Окружное усилие на фрезе, кто 1500

Разгрузочно-штабелировочная машина ТР-2(С-492) (рис. 8) имеет самоходный портал, на котором подвешена передвижная рама с двумя ковшовыми элеваторами и передаточным ленточным конвейером.

Подъем и опускание рамы с элеваторами и передаточным конвейером осуществляются лебедкой через систему полиспастов и ограничиваются конечными выключателями. Ковшовый элеватор перемещается вместе с передаточным конвейером, что обеспечивает непрерывную выгрузку материала.

Машина оборудована отвальным ленточным конвейером, который одним концом подвешен на двух траверсах к порталу, другим шарнирно крепится к стойке портала. Отвальный конвейер поднимают и опускают при помощи лебедки с электроприводом. Maкcимaльный угол подъема конвейера 18°. Машина оснащена бункером и плужком для сбрасывания материала.

Машина передвигается по рельсовому пути шириной 5 м, внутри которого проходит железнодорожный путь. Конструкция портала обеспечивает прохождение под ним железнодорожного вагона. Для передвижения разгружаемых вагонов устанавливается стационарное маневровое устройство. Управление машиной производится из кабины.

Для предотвращения повреждений ковшового элеватора и железнодорожных полувагонов при разгрузке на машине установлен автоматический ограничитель хода портала разгрузчика.

После разгрузки в полувагоне остается до 5%, а на платформе до 3% материала, который выгружается вручную.

В зимнее время машину следует эксплуатировать совместно с бурорыхлительной установкой для разрыхления смерзшихся сыпучих материалов. Машина выгружает материалы на расстояние 20--25 м от оси разгружаемого вагона; при этом вдоль фронта разгрузки образуются штабели высотой 8--9 м

Техническая характеристика разгрузочно-штабелировочной машины ТР-2 (С-492)

Производительность, и/ч 320

Мощность электродвигателей, кВт 95,5

Ковшовый элеватор:

число элеваторов 2

число ковшей на одном элеваторе 36

объем ковша, л 40

скорость движения ковшовой цепи, м/с 0,8

ширина ковшей, мм 2500

Масса элеватора, т и

Отвальный конвейер:

тип Желобчатый

ширина ленты, мм 1000

скорость движения ленты, м/с 3,4

масса, 4,4

Лебедка подъема ковшового элеватора:

грузоподъемность, т 17,5

скорость подъема, м/с 2,45

полиспаст Восьмикратный

диаметр барабана, мм Сдвоенный 325

Передаточный конвейер:

тип Желобчатый

ширина ленты, мм 800

скорость движения ленты, м/с 3,4

масса, кг 1617

Портал с опорными балками и механизмами передвижения: рабочая и маневровая скорости передвижения, м/мин 3

диаметр ходовых колес, мм 500

число колес:

ведущих 2

ведомых 2

Габаритные размеры, мм:

длина 24 000

ширина 7 200

высота 12 100

Масса, т 37



Рисунок 8: Разгрузочно-штабелировочная машина ТР-2 (С-492): 1 -- повтал, 2 -- лебедка: 3 -- ковшовый элеватор; 4 -- передаточный ленточный конвейер; 5 -- колонна; 6 - механизм передвижения; 7 - опорная балка; 8 - кабана; 9 - отвальный ленточный конвейер

6.2 Оборудование складов цемента

Разгрузчик цемента РВН-50 всасывающе-нагнетательного действия (рис. 9) предназначен для выгрузки цемента из крытых железнодорожных вагонов. Принцип действия его заключается в следующем. Самоходное заборное устройство вводят в железнодорожный вагон и подводят к массе цемента. Цемент обрушивается рушителем на подгребающие диски, подающие его к всасывающему соплу. Под действием разрежения цемент транспортируется в осадительную камеру, из которой шнеком подается в нагнетательное устройство. В нижнюю часть нагнетательного устройства (аэроднище) через микропористую перегородку поступает от компрессора сжатый воздух, который аэрирует цемент. В потоке этого воздуха под действием избыточного давления цемент перемещается по цементоводу к месту приема. Воздух, отсасываемый из системы, поступает в камеру фильтров, где очищается от цемента и, пройдя по гибкому воздухопроводу, удаляется воздуходувкой в атмосферу Техническая характеристика разгрузчиков цемента всасывающе-нагнетательного действия

Показатель РВН-20

Производительность, т/ч 20

Наибольшая дальность по дачи, м 40

Наибольшая высота подъема, м 35

Установленная мощность

(без компрессора) 31,8

Расход воздуха, м/мин 3,5

Масса, кг 2050

Рисунок 9: Разгрузчик цемента РВН-50:

1 -- заборное устройство; 2 -- резинотканевый рукав диаметром 150 мм; 3 -- шкаф электрооборудования; 4 -- осадительная камера; 5 -- резинотканевый рукав диаметром 125 мм; 6 -- вакуум-насос-7 *ч нагнетательное устройство; 8 -- шнек

Пневматический подъемник (рис. 10) предназначен для перемещения цемента на высоту 25-35 м и на расстояние до 30 м по горизонтали.

Пневмоподъемник работает так. Поступающий в приемную камеру цемент выдается напорным "шнеком с приводом от электродвигателя через обратный клапан в смесительную камеру, куда через аэроднище с микропористой перегородкой поступает сжатый воздух.

В смесительной камере цемент насыщается сжатым воздухом и под действием перепада давлений перемещается по вертикальному цементоводу, заканчивающемуся на конце бункером-гасителем, где основная часть цемента отделяется от воздуха и направляется в силос. Запыленный воздух с бункера-гасителя поступает по трубопровод в тот же силос, и, очищаясь в фильтровальных установках удаляется в атмосферу-

Техническая характеристика пневматических подъемников

Показатель ППВ-36

Подача, т/ч 36

Дальность подачи по вер тикали, м 35

Рабочее давление, кгс/см* 1,2

Расход сжатого воздуха,

м³/мин 5.6

Внутренний диаметр цементовода, мм 130

Установленная мощность, кВт 17

Габаритные размеры, мм;

длина 2150

ширена 710

высота 935

Масса, кр 670

Рисунок 10: Пневматический подъемник цемента:

1 -- электродвигатель; 2 -- приемная камера; 3 -- шнек; 4 -- фланец; 5 -- вентиль; 6 -- смесительная камера; 7 -- манометр; 8 -- крышка люка; 9 -- микропористая перегородка аэроднища: 10 -- подводящий воздуховод; 11 -- обратный клапан; 12 -- рама

Пневматический насос НПВ-36-2 (рис. 11) предназначен для транспортирования со склада в отсеки бункера бетоногутельного цеха (установки). Пневматичный насос состоит из рамы, на которой смонтированы все узлы насоса, приемной камеры с корпусом гильзы, напорного быстроходного шнека с приводом от электродвигателя, Ороневой гильзы смесительной камеры С обратным грузовым клапаном и коллектора 6 для подвода сжатого воздуха.

В передней стенке смесительной камеры имеется лаз со съемной крышкой для проверки прилегания обратного клапана и демонтажа напорного быстроходного шнека, а также фланец для подключения трубопровода. В нижней части задней стенки смонтирован коллектор с форсунками сжатого воздуха. В верхней части камеры установлен манометр с матерчатым фильтром для контроля рабочего давления. Обратный клапан жестко насажен на вал, имеющий подшипники, вмонтированные в боковые стенки камеры. Для предотвращения выбивания сжатого воздуха из камеры перед подшипниками установлены сальники. Тарелка обратного клапана соединена с рычагом шаровой опоры, что обеспечивает ей плотное прилегание к седлу.

Принцип действия пневматического винтового насоса заключается в следующем. Поступающий в загрузочную камеру цемент захватывается заборными витками шнека и направляется во внутреннюю часть броневой гильзы, где напорными витками через обратный клапан выдается в смесительную камеру насоса. В смесительной камере цемент под действием вакуума, создаваемого между параллельными струями сжатого воздуха (скорость струи 100 м/с), защемляется в пространстве между ними и выносится в транспортный трубопровод. По трубопроводу поток сжатого воздуха 8 смеси с материалом перемещается в заданном направлении. В конечной точке транспортирования, оборудованной циклоном, имеющим большое поперечное сечение, цемент под действием силы тяжести и вследствие потери скорости осаждается в нижней части циклона, а запыленный воздух через тканевый фильтр отсасывается вентилятором в атмосферу.

Техническая характеристика пневматических винтовых насосов

Показатель НПВ-36-2

Подача, т/ч 36

Дальность подачи, м;

по горизонтали 200

" вертикали 30

Рабочее давление сжатого воз духа, кгс/см 4

Расход воздуха, м/мин 18

Диаметр цементовода, мм 140

Установленная мощность. кВт 30

Габаритные размеры, мм:

длина 2420

ширина 870

высота 870

Масса, кг 930

Рисунок 11: Пневматический насос НПВ-36-2

1 -- электродвигатель; 2 -- приемная камера; 3 -- напорный шнек; 4 -- броневая гильза; 5 -- обратный грузовой клапан; 6 -- коллектор; 7 -- рама; 8 -- смесительная камера

...