Производительность ленточного конвейера

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Мурманской области

Государственное областное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

Ковдорский политехнический колледж

Курсовой проект по дисциплине:

«ТРАНСПОРТНЫЕ УСТРОЙСТВА И СКЛАДЫ ОБОГАТИТЕЛЬНЫХ ФАБРИК»

НА ТЕМУ: Производительность ленточного конвейера

Выполнила: Коголева Алена

Проверила: Вишнякова Е.В.

Ковдор 2011



Содержание

ленточный конвейер машинист цех

Введение

Характеристика угольного предприятия

Характеристика дробильного цеха

Понятие конвейер

Устройство и принцип работы

Технические характеристики ленточного конвейера

Выявление и устранение неисправностей, возникающих при работе ленточного конвейера

Требования безопасности при работе в качестве машиниста конвейера

Требования безопасности перед началом работы

Требования безопасности во время работы

Требования безопасности по окончании работы

Расчетная часть

Заключение

Список используемой литературы



Введение

Основными направлениями развития народного хозяйства предусматривается создание новых высокопроизводительных подъемно-транспортных машин. Одним из наиболее прогрессивных видов транспорта, обеспечивающих высокую производительность и технико-экономическую эффективность при больших грузопотоках, является конвейер. В современном массовом и крупносерийном производстве конвейеры являются неотъемлемой частью технологического процесса, они регулируют темп производства, обеспечивают его ритмичность, способствуют повышению производительности труда и увеличению выпуска продукции, позволяют решать вопросы комплексной механизации и автоматизации транспортно-технологи-ческих процессов. Непосредственная связь конвейерных машин с общим технологическим процессом производства предъявляет к ним особые требования в отношении прочности и способности работать в автоматических режимах.

Вновь проектируемые конвейеры должны быть достаточно прочными, надежными, долговечными и экономичными в эксплуатации, а изготовление их следует осуществлять с наименьшими затратами материалов и труда. Это требует проведения всесторонних теоретических и экспериментальных исследований и на базе их результатов -- дальнейшего совершенствования методов расчета конвейеров. При решении практических вопросов, связанных с расчетом, проектированием и эксплуатацией конвейеров, возникают трудности, обусловленные отсутствием снстематизированиого материала по машинам непрерывного транспорта.

Значительная часть типов машин непрерывного транспорта в настоящее время унифицирована и выпускается рядом заводов по единым чертежам. Это, в первую очередь, относится к ленточным конвейерам общего назначения, к подвесным грузо-несущим, тележечным конвейерам для литейных форм и др. Часть машин поставляется заводами-изготовителями отдельными узлами по заказам, составленным на основе монтажных чертежей установки конвейера, разработанных применительно к конкретным условиям. Металлическая несущая конструкция, на которой монтируются узлы конвейеров, заводами в большинстве случаев не поставляется и изготовляется на месте монтажной организацией или силами заказчика по рабочим чертежам, разрабатываемым для каждой конкретной установки. Так поставляются ленточные конвейеры общего назначения, многие скребковые, пластинчатые конвейеры, подвесные грузонесущие и толкающие, тележечные конвейеры для литейных форм, ряд элеваторов.



Характеристика угольного предприятия

Умгольная промымшленность -- Включает добычу (обогащение) и переработку (брикетирование) бурого и каменного угля. Способ добычи угля зависит от глубины его залегания. Разработка ведется открытым способом, если глубина залегания угольного пласта не превышает 100 метров. Нередки и такие случаи, когда при все большем углублении угольного карьера далее выгодно вести разработку угольного месторождения подземным способом. В России в 2005 году доля угля в энергобалансе страны составляла около 18 процентов (в среднем по миру 39 %), в производстве электроэнергии -- немногим более 20 процентов. Доля угля в топливном балансе РАО ЕЭС составила в 2005 году 26 %, а газа -- 71 %.

Предприятия, их коллективы представляют собой основные звенья народнохозяйственного комплекса, из которых формируются одновременно и отраслевые, и территориальные комплексы.

Производственное предприятие это обособленная специализированная единица, основанием которой является профессионально организованный трудовой коллектив, способный с помощью имеющихся в его распоряжении средств производства изготовить нужную потребителям продукцию (выполнять работы, оказывать услуги) соответствующего назначения, профиля и ассортимента.

Отраслевая принадлежность почти всегда в той или иной мере оказывает влияние на структуру предприятия и его размеры. Предприятия различают по типам: большие и малые, государственные и частные, обрабатывающие и добывающие и др. Любое предприятие действует в рамках определенных правовых и экономических законов. По характеру потребляемого сырья все промышленные предприятия делятся на предприятия добывающей и обрабатывающей промышленности; по назначению готовой продукции - на производящие средства и предметы потребления; по характеру протекания производственного процесса на предприятия с прерывным и непрерывным (дискретным) производством; по времени работы на предприятия сезонного и круглогодового действия; по размерам на крупные, средние и мелкие, а в некоторых отраслях на группы; по степени механизации и автоматизации на предприятия с автоматизированным, комплексно-механизированным, частично механизированным и ручным производством.

В промышленной сфере в настоящее время ко всем предприятиям предъявляются следующие требования:

· технико-экономического уровня производства и выпускаемой продукции;

· маневренность и мобильность (способность в короткие сроки переключаться с производства одних видов изделий на другие или выпускать их параллельно в нужных количествах;

· рациональное использование всех видов ресурсов, обеспечение высокой эффективности производства;

· обеспечение оптимальных условий труда и социального развития коллектива предприятия;

· экологичность всех видов деятельности.

В настоящее время в отечественной угольной промышленности производственную деятельность по добыче угля осуществляет 231 угледобывающее предприятие, в том числе 138 разрезов и 93 шахты с общей производственной мощностью более 365 млн. тонн в год. Способ добычи угля зависит от глубины его залегания. Разработка ведется открытым способом, если глубина залегания угольного пласта не превышает 100 метров. Нередки и такие случаи, когда при большем углублении угольного карьера далее выгодно вести разработку угольного месторождения подземным способом.

По условиям залегания отдельные участки угольного месторождения с особо ценными коксующимися углями действительно оказались пригодными для открытой разработки. Было доказано, что и в суровых условиях Заполярья открытая добыча угля не только технически возможна, но и экономически целесообразна. Угольный разрез стал одним из самых высокорентабельных предприятий и вполне может послужить аналогом и для других подобных предприятий, поскольку перспективы открытой разработки локальных участков угольном бассейне также имеются.

Сложность заключалась в том, что это первое предприятие в мире, решившее вести добычу угля открытым способом в условиях вечной мерзлоты. Ранее такой способ разработки в условиях Заполярья считался невозможным.

Характеристика дробильного цеха

К основным показателям работы дробильного цеха обогатительных фабрик относят:

· Производительность, которая оценивается количеством поступающего добываемого материала с рудников или карьеров в сутки и характеризует производительность обогатительной фабрики.

По производительности дробильный цех можно разбить на четыре группы

- маломощные (до 1000 т/сутки)

- средние (от 1000 до 10000 т/сутки)

- большие (от 10000 до 25000 т/сутки)

- сверхмощные (выше 25000 т/сутки)

· Удельный расход электроэнергии, которая равна количеству электроэнергии, затраченной на 1 тонну дробленного продукта.

· Стоимость дробления и хранения добываемого материала, которая является свободным показателем, зависящим от многих факторов.

Конвейер -- машина непрерывного действия для перемещения сыпучих, кусковых или штучных грузов. Конвейеры наиболее целесообразно классифицировать по принципу действия и конструктивным признакам, типу тягового и грузонесущего органа, роду перемещаемого груза, назначению и областям применения.

Основной классификационный признак конвейера -- тип тягового и грузонесущего органов. Различают конвейеры с ленточным, цепным, канатным и другими тяговыми органами и конвейеры без тягового органа (винтовые, инерционные, вибрационные, роликовые). По типу грузонесущего органа конвейеры могут быть: ленточные, пластинчатые, скребковые, подвесные грузонесущие, толкающие, теле-жечные, ковшовые и люлечные, а также винтовые, инерционные, вибрационные, роликовые.

По принципу действия различают конвейеры, перемещающие груз на непрерывно движущейся сплошной ленте или настиле, в непрерывно движущихся ковшах, подвесках, платформах, тележках; по неподвижному желобу или трубе непрерывно движущимися скребками.

По назначению различают конвейеры стационарные и передвижные для насыпных, штучных грузов и для пассажиров, а по направлению перемещения грузов -- с вертикально замкнутой, горизонтально замкнутой и пространственной трассами. По областям применения конвейеры подразделяют на машины общего назначения и специальные (стакеры, элеваторы, эскалаторы, движущиеся тротуары).

Конвейеры являются составной, неотъемлемой частью современного технологического процесса, он устанавливают и регулируют темп производства, обеспечивают его ритмичность, способствуют повышению производительности труда и увеличению выпуска продукции. Наряду с выполнением транспортно-технологических функций конвейеры являются основными средствами комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных и складских операций.

На современных предприятиях конвейеры используют в качестве:

ь высокопроизводительных транспортных машин, передающих грузы из одного пункта в другой на участках внутризаводского и, в ряде случаев, внешнего транспорта;

ь транспортных агрегатов мощных перегрузочных устройств (например, мостовых перегружателей, отвалообразователей и т. п.) и погрузочно-разгрузочных машин;

ь машин для перемещения грузов-изделий по технологическому процессу поточного производства от одного рабочего места к другому, от одной технологической операции к другой, устанавливая, организуя и регулируя темп производства и совмещая, в ряде случаев, функции накопителей (подвижных складов) и распределителей грузов-изделий по отдельным технологическим линиям;

ь машин и передаточных устройств в технологических автоматических линиях изготовления и обработки деталей и узлов изделий.

Тесная связь транспортирующих машин с общим технологическим процессом производства обусловливает высокую ответственность их работы и назначения. Поэтому конвейеры должны быть надежными (безотказными), прочными, удобными в эксплуатации и способными работать в автоматических режимах.

Устройство и принцип работы ленточного конвейера

1. Опорная рама

2. Холостая лента

3. Роликоопоры

4. Отклоняющий барабан

5. Направляющие

6. Подвижная рама

7. Груз

8. Блоки

9. Натяжной барабан

10. Загрузочная воронка

11. Прорезиненная лента

12. Разгрузочные тележки

13. Приводной барабан

14. Приёмная воронка

15. Отклоняющий барабан

16. Ролики

17. Кронштейны

18. Электродвигатель

19. Эластичные муфты

20. Редуктор

21. Эластичные муфты

Ленточный конвейер состоит из опорной рамы 1, приводного 13 и натяжного 9 барабанов. Натяжной барабан монтируется на подвижной раме 6, передвигающийся по направляющим 5. Рабочий орган ленточных конвейеров - прорезиненная лента 11. Верхняя ветвь ленты, несущая на себе транспортируемый груз и одновременно выполняющая роль тягового органа, называется рабочей, а нижняя 2 - холостой. Рабочая ветвь ленты поддерживается желобчатыми или плоскими роликоопорами. Холостая ветвь ленты поддерживается плоскими роликоопорами 3. Желобчатая роликоопора состоит из трёх или пяти роликов 16, поддерживаемых кронштейнами 17. Для увеличения угла обхвата приводного и натяжного барабанов лентой, что улучшает их сцепление установлены отклоняющие барабаны 4 и 15. С помощью груза 7 и 8 натяжной барабан сообщает ленте постоянное натяжение. На небольших конвейерах натяжение ленты регулируют винтовым натяжным устройством.

Электродвигатель 18 через редуктор 20 передаёт вращение приводному барабану, сообщающему ленте поступательное движение. Между электродвигателем, редуктором и натяжным барабаном установлены соединительные зубчатые или эластичные муфты 19 и 21. Приводные барабаны обычно футеруются резиной для улучшения сцепления с лентой. Футеровка барабана может быть ребристой или гладкой.

Материал на ленту конвейера подают через загрузочную воронку 10. Разгружают материал с ленты через приводной барабан 13 в приёмную воронку 14 или при необходжимости специальными сбрасывающими устройствами или барабанными разгрузочными тележками 12, перемещающимися вдоль конвейера по рельсовому пути.

Ленточные конвейеры можно устанавливать горизонтально, наклонно или комбинированно. Угол наклона конвейера обычно не превышает 18 градусов и зависит от крупности и влажности транспортируемого материала.

Технические характеристики ленточного конвейера (универсального)

Длина ленточного конвейера общего назначения (расстояние между центрами барабанов), м 10-20

Номинальная производительность ленточного конвейера, т/час 150-300

Диаметр барабана ленточного конвейера

Приводного, мм 400

Натяжного, мм 325

Лента ширина, мм 650-800

число прокладок 3

Скорость движения ленты ленточного конвейера, м/сек 1,7

Ролики

Опорные, диаметр / длина, мм 108/250; 127/310

Поддерживающие, диаметр / длина, мм 108/750; 127/900

Электродвигатель ленточного конвейера, мощность, кВт/час 7,5

число оборотов 1450

Редуктор ленточного конвейера тип Ц2У-160

Передаточное число 20

Тип ременной передачи клиноременная

Ремень, тип / длина, мм Б/1250

Тип натяжного устройства винтовое

Ход натяжного устройства, мм 500

Применяемые подшипники

Приводного барабана, № / количество 313/2

Натяжного барабана, № / количество 3609/2

Выявление и устранение неисправностей, возникающих при работе ленточного конвейера

Неисправности	Причины	Способы устранения
1. Сход ленты	Неисправность самоцентрирующих роликов	Отрегулировать или заменить
2. Лента сильно провисает между роликоопорами	Изменилось напряжение ленты	Отрегулировать натяжение ленты
3. пробуксовывает приводной барабан	Между барабаном и лентой попал материал	Очистить
4. Перегрев электродвигателя	Плохая смазка, большая нагрузка на конвейер	Отрегулировать подачу материала на конвейер
5. Повреждение рабочей поверхности ленты или кромок	Заклинило кусок материала между лентой и воронкой	Убрать кусок материала
6. Сход ленты	А) загрузка материала на одну сторону Б) налипание материала на барабаны и ролики.	А) организовать правильную загрузку Б) очистить
7. Повреждения рабочей поверхности ленты или кромок лент	Лента сместилась в сторону и кромкой трется о металлоконструкции	Отрегулировать положение ленты
8. пробуксовывать приводной барабан	А) Слабое натяжение ленты. Б) Ленту придавил материал из загрузочной воронки В) Большая нагрузка на ленту	А) Отрегулировать натяжение Б) освободить В) уменьшить нагрузку
9.Греются подшипники	Недостаточное количество смазки	Добавить

Требования безопасности при работе в качестве машиниста конвейера

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.

1.1. К работе машинистом конвейера допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обучение по утвержденной программе, имеющие удостоверение по данной профессии, сдавшие экзамены на 2 квалификационную группу по электробезопасности.

1.2. Машинист конвейера обязан знать и соблюдать:

· правила личной гигиены;

· правила пожарной безопасности в ОАО «Ковдорский ГОК»;

· уметь оказывать первую помощь пострадавшим при несчастных случаях;

1.3. На машиниста конвейера воздействуют опасные и вредные производственные факторы:

· шум;

· пыль;

· опасность нахождения в зоне действующего технологического оборудования;

· особую опасность представляют вращающиеся части приводов, работа конвейеров при отсутствии на них защитных ограждений и укрытий.



Требования безопасности перед началом работы

2.1. Одеть установленную нормами и согласно характера выполняемой работы спецодежду, спецобувь и средства индивидуальной защиты.

2.2. Проверить:

2.2.1. Чистоту рабочего места.

2.2.2. Отсутствие людей и посторонних предметов на ленте конвейеров, в загрузочных и разгрузочных течках конвейеров, на маслонасосах и приводах конвейера.

2.2.3. Исправность звуковой, световой сигнализации, телефонной связи и связи ПГС.

2.2.4. Наличие и исправность ограждений на муфтах приводов конвейеров на приводе загрузочной тележки на головном и хвостовом барабанах и грузов натяжных станций, наличие и исправность блокировок ограждений.

2.2.5. Наличие заземлений у электродвигателей и электроаппаратуры.

2.2.6. Работу аварийных выключателей, гидравлических, электрических и храповых тормозов.

2.2.7. Состояние решеток над загрузочными бункерами.

2.2.8. Надежность крепления и состояние течек, очистных устройств, подшипников, блоков, тросов, кронштейнов, работу гидросмыва, аспирационных систем.

2.2.9. Наличие смазки в редукторах и поступление ее в редукторы при циркулярной смазке.

2.2.10. Исправность площадок, лестниц, перил, решеток, крепление крышек люков и исправность самих люков на течках, укрытиях конвейеров, питателей.

2.2.11. Наличие и исправность средств пожаротушения.

2.3. Ознакомиться с записями в журнале приема-сдачи смен.

2.4. Принять смену под роспись в журнале на рабочем месте.

2.5. Доложить мастеру смены обо всех замечаниях, выявленных при приеме смены, на раскомандировке.

2.6. Получить задание от мастера на смену под роспись в книге нарядов и инструктаж.

Требования безопасности во время работы

3.1. Пуск конвейера производить только после того, как будет проверено, что ни кому не угрожает опасность, и имеется разрешение на запуск конвейера (при местном запуске).

3.2. При запуске конвейера дистанционно (из операторного пункта) сообщить оператору участка о личном и полном осмотре конвейера по всей его длине, готовности к работе и дать разрешение на запуск. Перед запуском включается предпусковая сигнализация.

3.3. Не допускается:

3.3.1. Работать на неисправном конвейере.

3.3.2. Работать при отсутствии или неисправности ограждений вращающихся частей, отсутствии заземлений электродвигателей и пусковой аппаратуры, при неисправных тормозных устройствах, имеющихся на конвейере, неисправном реле скорости, устройства схода рабочей и холостой ветвей ленты, неисправном устройстве защиты от продольного порыва ленты.

3.3.3. Производить какой-либо ремонт, уборку и смазку на оборудовании без разборки эл.схемы. Разбирает эл.схему дежурный электрослесарь по заявке мастера смены.

3.3.4. Использовать конвейер для перевозки людей, грузов, материалов.

3.3.5. При пробуксовке ленты подбрасывать песок или другие предметы под головной барабан.

3.3.6. Подкладывать посторонние предметы под скаты тележек.

3.3.7. Подниматься на автостеллу во время ее движения.

3.3.8. Работать на конвейере без гидросмыва и без работающих форсунок систем пылеподавления.

3.3.9. Во время работы под нагрузкой открывать и смотреть в смотровые люки и окна, они должны быть плотно закрыты.

3.3.10. Снимать с конвейера во время работы какие-либо предметы (доски, металл).

3.3.11. Становиться или садиться на ленту конвейера во время его работы.

3.3.12. Работать при неисправных аварийных выключателях.

3.3.13. Прикасаться к токоведущим частям, приборам и кабелям, а также производить их ремонт.

3.3.14. Переходить через ленту конвейера и под конвейером во время работы и остановки. Переходить разрешается только по переходным мостикам.

3.4. При отключении конвейера по причинам, неизвестным обслуживающему персоналу, и без их вмешательства, повторный запуск данного агрегата производится только после выяснения причин остановки, осмотра и подготовки его к повторному запуску.

3.5. Уборку просыпающегося материала из-под ленты конвейеров производить гидросмывом. Уборка материала вручную из под головных, хвостовых, отклоняющих барабанов, а также из-под ленты разрешается только при остановленном конвейере, электрическая схема привода которого должна быть разобрана, а на пусковых устройствах вывешены предупредительные плакаты «Не включать - работают люди».

3.6. Запрещается передвижение персонала с рабочей стороны магистрального конвейера во время работы монорельсовой подвесной грузовой дороги, за исключением выполнения ремонтных, аварийных работ, на которые составляется отдельно проект производства работ (ППР).

3.7. Работы на оборудовании, в бункерах, течках, оснащенных радиоизотопными датчиками, а также газопламенные, огневые, электросварочные работы в галереях, вблизи от транспортерной ленты, производятся только по наряду-допуску.

Требования безопасности по окончанию работы

5.1. Сообщить принимающему смену о всех замечаниях и состоянии закрепленного за ним оборудования.

5.2. Сделать запись в журнале приема и сдачи смены о состоянии оборудования, замечаниях по работе оборудования и сдать под роспись смену.

5.3. Не сдав смену принимающему, машинист конвейера не имеет права оставлять рабочее место без разрешения мастера смены.

5.4. После сдачи смены доложить мастеру смены о всех замечаниях и состоянии оборудования.

Исходные данные для расчета и проектирования

Конвейер предназначен для транспортирования каменноугольного шлака из приемного бункера.

Транспортируемый груз- шлак каменноугольный крупностью 500мм, плотность с = 0,6т/м³, груз с кусками а_max=500мм не более. Длина нижнего прямого участка L = 30м.

Конвейер установлен в неотапливаемом помещении с температурой окружающей среды +10 С. (категория помещения ГОСТ 15150-69) Максимальная влажность воздуха до 90 %. Абразивная пыль в воздухе есть, запыленность воздуха 150 мг/м³. Конвейер работает 3 смены по 8 часов в смену, 21ч в сутки и 305 дней в году.

Плановая средняя массовая производительность конвейера Q_m.сред= 700т/ч. Коэффициент готовность конвейера k_г = 0,96. Расчетный коэффициент рабочего использования конвейера по времени K_t = 0.93.

Проектирование и расчет ленточного конвейера

Коэффициенты использования конвейера по времени выбираем из табл.2.1 Л1

К_сут = 0,93

К_год = 0,80

По таблице 2.1 Л1 определяем, что эти значения коэффициентов соответствуют классу В4 использования конвейера по времени.

Определяем расчетную объемную производительность.

Q_m = = = 943 т/ч (1)

Определяем коэффициент средней нагрузки на ленту (производительности).

K_п = = = 0.74 (2)

По табл. 2.4 Л1 это соответствует классу П2 использование конвейера по производительности.

Из табл.4.37 Л1 устанавливаем, что конвейер будет работать в тяжелом режиме (Т) и в средних производственных условиях (С).

Допускаемый угол наклона конвейера в = 20^?;

группа абразивности Д.

На основании данных табл. 4.41 Л1 и расчетной объемной производительности предполагаем, что лента должна иметь ширину в пределах 1200-1400 мм.

Тогда по табл.4.39 Л1 скорость движения ленты u = 2м/сек.

Принимаем желобчатый профиль сечения рабочей ветви ленты, опирающийся на трехроликовую желобчатую роликоопору с углом желобчатости а_ж = 30°.

Определяем ширину ленты.

В = 1,1 + 0.005) (3)

В = 1.1() = 1.07м.

Из табл. 4.42 Л1 выбираем угол желобчатости а_ж = 30° и груза средней подвижности с ш = 15° и k_п = 550.

По табл. 4.43 Л1 для груза средней подвижности k_в = 0.9

Принимаем ширину ленты В = 1200мм.

По табл. 4.41 Л1 при скорости u = 1 м/с и k_в = 1 имеем производительность Q = 580 м³/ч. Для наших условий при u = 2м/сек и k_в = 0,9 имеем

Q=580*2*0,9 = 1044 м³/ч (4)

следовательно выбранные параметры обеспечивают заданную производительность.

Принимаем для перегрузки груза ленточный конвейер прямолинейный, с углом наклона в = 15^?с прорезиненной лентой.

Устанавливаем на конвейере резинотканевую ленту общего назначения, типа 2Р по ГОСТ 20-85.

По табл. 4.50 и 4.51 выбираем роликоопоры с роликами диаметром Д_р = 108мм.

По табл. 4.53 выбираем расстояние между амортизационными роликами на загруженной части ветви = 1,3 м.

По табл. 4.48 определяем тип ткани тягового каркаса ТК -400

Толщина прокладок i =6

Резиновая прослойка из синтетического волокна в основе табл. 4.49 расчетная толщина прокладки = 2мм.

Из табл. 4.50 Л1 выбираем ролики для ветви верхние - Ж, нижние - Н.Ж.

Вычисляем шаг роликовых опор рабочей и холостой ветви

* 0.5 =1,3*0,5 = 0.65м. (5)

= * 2 = 1,3 *2 =2.6м. (6)

По ГОСТ 22645-77 вес роликов G = 31кг.

Длина наклонной поверхности

= (7)

= 30 *cos15° = 30 *0.9613 = 29м.

Высота подъема

Н = (8)

Н = 30 * sin15° = 30*0.2588 = 8м.

Вычисляем погонную массу ленты

= 1,1(i₀ + ) * В (9)

Из табл. 51 Л2 выбираем толщину верхней рабочей обкладки при величине времени одного кругооборота ленты

Т = (10)

Т = = 29сек

Часовой коэффициент -

По этой величине выбираем толщину верхней обкладки = 4,5мм.

Толщина опорной обкладки = 1,5мм.

Толщина одной обкладки ленты = 1,4мм.

= 1,1(1,4*6+4,5+1,5)*1,2 = 19кг/м.

Погонная масса движущихся частей

= + + 2 (11)

97,61кг/м.

= = 11.9 (12)

= 47.6 (13)

Тяговое усилие на загруженной ветви

Р = 10[щ()Н]m₁ m₂ m₃ m₄ m₅ (14)

Погонная масса породы

= (15)

= = = 130,97кг/м

Из табл. 50 Л2 выбираем коэффициенты учитывающие барабанную передачу на подшипниках качения.

m₁ =1.1

m₂ =1

m₃ =1

m₄ =1

m₅ =1.3

Из табл.49 Л2 выбираем коэффициент сопротивления щ = 0,04

Р = 10[0,04(131+98)29+131*8]*1,1*1*1*1*1,3 = 18785Н

Для определения числа прокладок ленты необходимо определить наибольшее усилие натяжения набегающей ветви ленты равное максимальному натяжению ленты.

= Р (16)

Из табл.4,73 Л1 коэффициент трения f=0.3

= 3

Коэффициент, учитывающий трение и угол обхвата

= (17)

= 1.5

= 18785 = 28177Н

=

Угол обхвата закладываем произвольно в соответствии с выбранной лентой б = 210°.

В соответствии с ГОСТ 20-85для ленты ТК 400 принимаем коэффициент запаса = 9,5 и номинальная прочность тяговых прокладок = 100Н/мм.

Количество прокладок ленты

= (18)

= = 2,23

Окончательно для груза группы образивности Д при тяжелом режиме работы и при часовом коэффициенте = 29сек. С учетом кусковатости груза принимаем толщину обкладок верхней = 6, нижней = 3,5. Из резины класса Г-1 по ГОСТ 20-85 трудновоспламеняющиеся синтетические (полиамидные) обкладки, при температуре работы -25°+60°С.

Условия прочности при растяжении 14,7

Марка ленты 2Р-1200-5-ТА100-62А

Масса ленты = 15,2кг/м²

Определяем диаметр барабана.

Диаметр приводного барабана

Д_п = (19)

Из табл. 45 Л2 выбираем коэффициент барабана = 160

Д_п = 160*3 = 480мм.

Диаметр натяжного барабана

Д_н = (20)

= 125

Д_н = 125*3 = 375мм.

Определяем длину барабана, она должна быть шире ленты на 100-200мм.

= В+200 (21)

= 1200+200 = 14000мм.

Крутящий момент на валу приводного барабана.

= * Р (22)

1,15*18785 = 518466 Н*см

принимаем по нормам ГПКИ «Проммеханизация» Е1-119-72

Окончательно выбираем барабан диаметром 500мм.

Проверка приводного барабана и ленты на удельное давление.

= (23)

= = 17848 Н/м²

Из табл.52 Л2 выбираем КПД одной зубчатой пары.

Зубчатая передача цилиндрическая с фрезерованным зубом, закрытая в редукторе с масленой ванной.

КПД для подшипников качения з =0,98

КПД двухстепенчатого редуктора = 0,94

КПД приводного барабана

= (24)

Коэффициент сопротивления барабана на подшипниках качения = 0,01-0,015

= 0,98

Общее КПД привода

з = * (25)

з =0,98*0,94 = 0,92

Выбираем мощность двигателя

N = (26)

N = 1,2 Вт = 40,836 кВт

Скорость вращения приводного барабана

= (27)

= = = 76 об/мин

Из справочника по расчетам механизмов подъемно-транспортных машин выбираем двигатель 4АР200Д4УЗ

Частота вращения = 1475мин^-1

Синхронная частота вращения = 1500мин^-1

Момент инерции ротора = 0,445кг*м²

Передаточное число привода

= (28)

= = 19,4

Из табл. 4,2 Л3 выбираем редуктор цилиндрический горизонтальный двухступенчатый типа Ц2 с передаточным числом = 19,6

Частота вращения быстроходного вала = 1500мин^-1

Мощность на быстроходном валу = 38,7кВт

Типоразмер ротора Ц2-400

Действительная скорость движения ленты

= u (29)

=2 = 1,97м/сек

Находим окружное усилие барабана

= (30)

= = 20812 Н

Зная величину окружного усилия, коэффициент трения между лентой и барабаном и углом обхвата можно найти усилие натяжения набегающей ветви ленты.

= (31)

= 20812 = 31218 Н

За исходную принимается точка 1, усилие натяжения ленты в которой соответствует усилию натяжения сбегающей ветви

(32)

= - - - (33)

Усилие натяжения в точке 2

= (34)

Усилие натяжения в точке 3

= - (35)

Усилие натяжения в точке 4

= + (36)

Сила сопротивления на прямолинейном участке 1-2 равна силе сопротивления холостой ветви с учетом сил трения в опорах от силы тяжести роликов.

= ()10 (37)

Коэффициент сопротивления на холостой ветви = 0,03-0,04

Сила сопротивления на прямолинейном участке 2-3

= 0,04* (38)

= (39)

Сила сопротивления на прямолинейном участке 3-4

= [(]*10 (40)

= 31218-269-584-16042 = 14323 Н

= = 14592 Н

= 31218-16042 = 15176 Н

= 15176+16042 = 31218 Н

= (19+12)29*0,03*10 = 269,7 Н

= 0,04*14592 = 583,6 Н

= [(131+19+48)*29*0,03+(131+48)*8]*10 = 16042 Н



Заключение

Согласно произведенным расчетам по данной курсовой работе я выбрала для перегрузки шлака кменнойгольного ленточный конвейер прямолинейный, с углом наклона в = 15^?с резинотканевой лентой общего назначения типа 2Р по ГОСТ 20-85.

Ленточный конвейер опирается на трехроликовые опоры с роликами диаметром Д_р = 108мм.

Тип ткани тягового каркаса ТК -400

Толщина прокладок i =6

Резиновая прослойка из синтетического волокна, расчетная толщина прокладки = 2мм.

ширина ленты В = 1200 мм;

диаметр приводного барабана Д_п = 480 мм;

диаметр натяжного барабана Д_н = 375 мм;



Список используемой литературы

1. Чуянов Г.Г. Машинист Обогатительных Машин для руд черных и цветных металлов. М., 1983. с. 293.

2. Аращкевич В.М. Обогошение руд цветных металлов. М., Госгортехиздат, 1961.

3. Скоров В.А. Обогащение руд. М., Недра, 1969.

4. Егоров В.Л. Основы обогащения руд. М., Недра, 1980. С. 215.

5. Фишман М.А. Основы обогащения полезных ископаемых М., Металлургиздат, 1956. С. 278.

6. Кравец Б.Н. Специальные и комбинированные методы обогащения. Учебник для вузов. М., Недра, 1986. С. 304.

Размещено на Allbest.ru

...