Принципы работы гидравлических насосов, их эксплуатация и ремонт

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

гидравлический насос ремонт сборка

В принципе с гидравлики и началось строительство Северского железнодорожного завода в начале XVII века. Это создание водяного пруда для обеспечения завода водой вообще и, главное- для работы водяных турбин, которые были приводом для всевозможных механизмов. Приводом гидравлическим. Но необходимо отметить, что тот привод работал по гидравлическому принципу, в отличии от рассматриваемого в ПОСОБИИ объемного гидропривода. До объемного гидропривода было ещё далеко.

В конце XIX - начале XX веков в промышленности повсеместно появляется объемный гидропривод, работающий на воде, а затем и на масле.

На Северском заводе одним из первых представителей гидропривода был поперечно - строгальный станок американской фирмы “Цинциннати”, полученный по лендлизу во второй половине 40-х годов XIX века и работающий до сих пор в ремонтно - механическом цехе. Широкое применение гидроприводов пришло с пуском ТЭСЦ-2 в 1963 - 1966 гг , затем ТЕСЦ-3. Большое количество гидроприводов в оборудовании трубопрокатного цеха №1, пущенного в 1976 г.

Я проходил практику на ОАО «Северский трубный завод», в ТЭСЦ 3 Муфтонарезном цехе на площадке гидропривода, моя бригада занимается ремонтом основных гидроузлов в цехе, а именно следит за исправностью станков и оборудования и при поломке устраняет поломки. При прохождении практики поставил для себя цель узнать принцип работы оборудования, выявлять неполадки в оборудовании и устранять их.

1.Теоретическая часть

1.1 Назначение, принцип действия, устройство оборудования

Насосы пластинчатые типа НПл предназначены для применения в гидроприводах металлорежущих станков и других машин, где необходимо давление до 16 Мпа (160 кгс/см2) и нерегулируемый по величине поток рабочей жидкости с постоянным давлением.

Насосы имеют исполнение на давление 16 Мпа (160 кгс/см2).

Насосы работают на минеральных маслах кинематической вязкостью 25....213 мм2/с (сСт).

Температура масла от -10 до +60 о С.

Рекомендуемые масла: ВНИИ НП-403 ГОСТ 16728-78.

Рабочая жидкость должна иметь чистоту не грубее 12 класса по ГОСТ 17216-71. Номинальная тонкость фильтрации 25 мкм. Для обеспечения большей надежности при малой вязкости и большой нагрузке рекомендуется тонкость фильтрации 10мкм.

Насосы изготавливаются с правым направлением вращения вала(по вращению часовой стрелки, если смотреть со стороны привода). По заказу потребителя допускается изготовлять насосы с левым направлением вращения вала(против вращения часовой стрелки 0. направление вращения вала показано стрелкой, размещенной на корпусе насоса.

У двух поточных насосов технические характеристики каждого насоса аналогичны данным соответствующих моделей однопоточных насосов. номинальная мощность равна сумме мощностей однопоточных насосов.

Пластинчатые насосы изготавливаются в правом исполнении - правое направление вращения вала (если смотреть со стороны привода, то по направлению часовой стрелки). Так же, возможно изготовление насоса с левым исполнением (чаще всего это следует обговаривать с изготовителями заранее). Направление вращения можно посмотреть на металлической табличке, рядом с валом. Иногда стрелка, указывающая направление вращения промаркирована краской или рельефно отлита на корпусе.

Насосы пластинчатые могут быть, как однопоточными, так и двух поточными.

Пластинчатый роторный насос -- устройство, схема, чертёж, расчёт и принцип работы.

Пластинчатый насос -- это роторно-поступательный насос с рабочими органами (вытеснителями) в виде плоских пластин. Пластинчатые насосы могут быть однократного, двукратного или многократного действия.

На рис. 1, а приведена конструктивная схема пластинчатого насоса однократного действия.

В пазах вращающегося ротора 4, ось которого смещена относительно оси неподвижного статора 6 на величину эксцентриситета (е ), установлены несколько пластин 5 с пружинами 8. Вращаясь вместе с ротором, эти пластины одновременно совершают возвратно-поступательное движение в пазах 7 ротора. Рабочими камерами являются объемы 1 и 3, ограниченные соседними пластинами, а также поверхностями ротора 4 и статора 6. При вращении ротора рабочая камера 1, соединенная с полостью всасывания, увеличивается в объеме и происходит ее заполнение. Затем она переносится в зону нагнетания. При дальнейшем перемещении ее объем уменьшается и происходит вытеснение жидкости (из рабочей камеры 3). . На рис. 1, б приведена конструктивная схема пластинчатого насоса двукратного действия. Внутренняя поверхность такого насоса имеет специальный профиль, что позволяет каждой пластине за один оборот вала дважды производить подачу жидкости. У пластинчатого насоса двукратного действия имеются две области всасывания 9, которые объединены одним трубопроводом, и две области нагнетания 10, также объединенные общим трубопроводом. На практике применяются насосы и с большей кратностью, но их конструкции сложнее, поэтому использование таких насосов ограничено.

Для пластинчатых насосов важным является обеспечение герметичности в месте контакта пластины и корпуса (точка 2 на подач пластинчатого насоса рис. 1, а). В насосах с высокими скоростями это может быть получено за счет центробежных сил. В конструкции, показанной на рис. 1, а, герметичность обеспечивают пружины 8. В некоторых насосах это достигается за счет давления, создаваемого в пазах 7.

Насосы могут быть регулируемыми, т.е. иметь переменный рабочий объем. Конструкция пластинчатого насоса однократного действия позволяет изменять его рабочий объем в процессе работы. Для этого достаточно сделать вал ротора подвижным относительно корпуса. Тогда при смещении ротора 4 влево можно не только уменьшить величину ( e ), а следовательно, подачу, но и изменить направление потока жидкости (при е < 0), не меняя направления вращения вала. Для иллюстрации этого на рис. 2 показаны три характерных положения ротора регулируемого пластинчатого насоса.



Следует отметить, что пластинчатые насосы двукратного и многократного действия не могут быть регулируемыми.

Пластинчатые насосы компактны, просты в производстве и надежны в эксплуатации. Поэтому они нашли применение в технике, в первую очередь в станкостроении. Максимальные давления, создаваемые ими, составляют 7... 14 МПа. Частоты вращения пластинчатых насосов обычно находятся в диапазоне 1000... 1500 об/мин. Полные КПД для большинства составляют 0,60...0,85, а объемные КПД -- 0,70...0,92.

1.2 Неисправности оборудования, причины и способы устранения

Наименование неисправности	Вероятная причина	Способ устранения
Насос не нагнетает масло	Неправильное направление вращения вала	Изменить направление вращения вала
	Низкий уровень масла в баке	Долить масло в бак
	Засорение всасывающей трубы	Прочистить всасывающую трубу. Проверить всасывающий фильтр
Насос нагнетает масло, но не развивает необходимое давление	Неисправность предохранительного клапана	Отрегулировать клапан
Повышенный шум насоса	Попадание воздуха через соединение всасывающей магистрали, манжету, недостаточный уровень масла в баке	Подтянуть соединения, проверить уплотнительные элементы, долить масло в бак
	Отклонение от соосности валов насоса и привода	Провести центрирование валов
Наружные утечки из насоса по валу	Повреждена манжета	Провести замену манжеты

1.3 Техническое обслуживание оборудования

Надежная работа насоса может быть обеспечена только при использовании чистой рабочей жидкости. Замену рабочей жидкости следует производить при её загрязнении механическими примесями и при изменении вязкости. Перед заливкой рабочей жидкости бак следует тщательно промыть. Заливку рабочей жидкости в бак производить только через фильтр.

Техническое обслуживание - это комплекс мер и мероприятий направленных на поддержание оборудования связи в работоспособном состоянии. В этот комплекс входят следующие направления: текущее обслуживание оборудования, планово-профилактическое обслуживание и ремонт.

Текущее обслуживание или ремонт осуществляется эксплуатационным персоналом или в специализированных мастерских. Текущий ремонт - это ремонт оборудования связи, производимый в течение его нормального срока службы (аммартизированного срока). Текущее обслуживание оборудования связи так же, как и ремонт, осуществляется эксплуатационным персоналом, за которым закреплено данное оборудование, является его повседневной обязанностью по должностной инструкции и специальному планированию не подлежит.

Планово-профилактическое обслуживание осуществляется эксплуатационным персоналом по утвержденному плану на календарный год. Этот план составляется в соответствии с разделом "регламентной работы" приведенным в инструкции по эксплуатации на данное оборудование.

Текущий ремонт - это ремонт оборудования связи, производимый в течение его нормального срока службы. Государство заинтересовано в продолжении срока службы оборудования. Длительность срока службы тесно связана с показателями надежности оборудования. Надежность оборудования определяется наработкой на отказ. Наработка на отказ - это средний интервал в часах, через который в течение срока службы по прогнозу данное оборудование будет выходить из строя. Обратная наработка на отказ называется интенсивностью отказа.

Текущий ремонт выполняется эксплуатационным штатом по утвержденному годовому плану.

Приемка кабельных сооружений после текущего ремонта осуществляется комиссией, назначенной руководителем эксплуатационного предприятия, и оформляется актом, в котором дается оценка качества выполненных ремонтных работ и состояния линейных сооружений на принимаемом участке.

Капитальный ремонт оборудования - это восстановление работоспособности оборудования, которое отработало свой нормальный срок службы и стало так часто выходить из строя, что восстановление его текущим ремонтом становится либо экономически нецелесообразным, либо физически невозможным. Капитальный ремонт, как правило, производится на тех же заводах, которые изготовили данное оборудование. Сначала составляется дефектная ведомость, потом начинаем осматривать данное оборудование, при разборке оборудования все детали складываются в отдельные друг от друга места. Проводя капитальный ремонт, мы препятствуем технологическому прогрессу.

Приемка работ по капитальному ремонту осуществляется комиссией, назначенной руководителем эксплуатационной организации. В акте приемки указывается объем работ, оценка качества их выполнения и сметная стоимость. Все работы по ремонту кабельных сооружений, связанные с демонтажем муфт или оконечных устройств, должны производиться с предварительного разрешения территориальных центров управления.

Неисправности, которые возникают в процессе эксплуатации, следует немедленно устранять. Их устраняют или на месте, или везут оборудование на завод-изготовитель. Эту работу выполняет или обслуживающий персонал, или узкая специализированная группа работников, которая обслуживает именно такое оборудование.

Линейно-абонентские и аппаратные повреждения устраняются в день поступления заявки (если она поступила до 17 часов в рабочий день и до 16 часов в субботние дни). При поступлении заявки позже указанного времени повреждения устраняют в течение следующего рабочего дня. Ремонт телефонных аппаратов производят в мастерских ГТС в течение 5 суток после его поступления от абонента. Работу связи проверяют с АТС с помощью автоматической проверочной аппаратуры и измерительных столов бюро ремонта, а также путём опроса абонентов по телефону.

При возникновении кабельных повреждений и аварий обслуживающий персонал организует работу по их ликвидации ; одновременно поврежденные связи переключают на свободные исправные пары в этом или других кабелях с использованием меж шкафных связей, подвески временных линий с других направлений и т. п. В первую очередь подлежат переключению таксофоны, специальные службы (01, 02, 03) и другие важные связи.

Максимально допустимая продолжительность устранения кабельных повреждений зависит от емкости поврежденного кабеля. Повреждения в оконечных устройствах и кабелях с заменой пар имеющимися исправными устраняются в тот же день. В кабелях емкостью до 200Ч2 повреждение с заменой пролета кабеля должно устраняться в течение 36 ч, емкостью до 400Ч2--48 ч , до 600Ч2--60 ч, до 800Ч2--72 ч и до 1200Ч2--80 ч. В высокочастотных кабелях (без симметрирования) продолжительность устранения повреждения составляет 24 ч.

Основными видами кабельных повреждений являются следующие: «земля»-- соединение жил с оболочкой (экраном) или заземленной арматурой сооружений; «короткое» -- соединение жил пары между собой, «сообщение» -- соединение жил соседних пар между собой; «обрыв» -- обрыв одной или обеих жил пары. Могут возникать и сочетания нескольких или всех видов указанных повреждений.

Устранение кабельных повреждений начинается с проведения электрических измерений для определения места повреждения. При возникновении аварии одновременно осматривается трасса кабеля со вскрытием смотровых устройств, тщательной проверкой мест разрытии на трассе кабеля, выяснением воздушного давления в кабеле.

При выполнении работ в смотровых устройствах необходимо установить ограждение, вскрыть люк, проверить на загазованность воздух смотрового устройства газоанализатором, отлить воду, провентилировать и осветить смотровое устройство, опуститься в колодец по лестнице, осушить стены и перекрытие и т. п. После этого следует отыскать нужный кабель по его нумерационному кольцу и номеру занятого канала канализации, протереть и тщательно осмотреть кабель от канала до канала, особое внимание обращая на места запайки муфт, вмятины и пережимы, места выхода кабеля из каналов. При этом рекомендуется прикоснуться рукой к кабелю (муфте) и определить некоторое его нагревание в месте проникновения влаги. Такое нагревание происходит при не выключенных связях при полном или частичном повреждении кабеля из-за начинающегося процесса электролиза (вследствие проникновения влаги).

Если участок повреждения кабеля находится в пределах смотрового устройства, то после удаления оболочки (муфты) с поврежденного участка кабеля его необходимо просушить.

Промокшие кабели мелких емкостей, а также при необходимости и кабели крупных емкостей с бумажной изоляцией, прошпариваются (промываются) кабельной массой, нагретой до температуры 130°С. Просушку кабелей с полиэтиленовой и стирофлексной изоляцией можно осуществлять только прогревом (при невысокой температуре) или продувкой кабеля азотом или осушенным воздухом.

Если установлено, что кабель поврежден в пролете канализации, тщательно осматривают уличное покрытие по ее трассе на данном участке и уточняют место повреждения с помощью измерительных приборов или методом воздушного давления.

При устранении повреждений кабелей, проложенных на стенах зданий, после электро измерений производится тщательный их осмотр с помощью приставной лестницы.

При наличии пониженной изоляции в оконечном устройстве целесообразно просушить его горячим воздухом от электрообогревателя.

При повреждении отдельных пар жил в кабельном боксе, ящике, распределительной коробке вскрывается плинт и осматривается с внутренней стороны. Выявленные повреждения устраняются путем припайки жил, сглаживания заусенцев, наплывов припоя, изолированием жилы или штифта, регулировкой штифтов, заменой перевязки пучка жил и т. п.

При необходимости плинт промывают (прошпаривают) кабельной массой или просушивают горячим воздухом. Поврежденные клеммы заменяют. После выполнения всех работ действие связей проверяется с измерительного стола бюро ремонта.

2. Технологическая часть

2.1 Ремонт оборудования

В насосах типа НПЛ, при протекании масла заменяют сальники, резинки, прокладки на новые.

В насосостроении находят широкое применение все виды подшипников скольжения (гидродинамические и гидростатические) и качения. В подшипниках скольжения чаще всего применяются баббиты - антифрикционные легкоплавкие пластичные сплавы на основе олова или свинца с твердыми включениями (медь, сурьма, никель и др.).

Пластичная основа (олово, свинец) обеспечивает равномерное прилегание и прирабатываемость вкладыша подшипника к валу, а твердые включения служат опорой, воспринимающей нагрузку. Оловянные (Б88, Б83 и Б83С) и свинцовые (Б 16, БН, БС6) баббиты регламентируются ГОСТ 1320-74, кальциевые (БКА, БК2) - ГОСТ 1209-78. Баббиты широко применяются в насосах для опор подшипников скольжения (опорных и упорных) благодаря малым потерям на трение и высокой износостойкости. Допускаются температуры подшипников до 90 °С, скорости скольжения до 60 м/с. Для подшипников, работающих на смазке водой, маслом, бензином, слабыми кислотами и др., применяются антифрикционные и графитизированные текстолиты, металлокерамика, фторопласт и др.

Если у вала есть люфт или вал закусывает, то меняют подшипники с небольшими царапинами, лопатки ротора притирают на притирочном столе, лопатки которые серьезно повреждены заменяют на новые, прижимные кольца с небольшими повреждение так же шлифуются на притирочном столе с использованием абразивных материалов. Пробитые крышки или корпус насоса заменяют на новые.

Притирание -- технологическая процедура по изменению геометрии плоскостей и их чистоты поверхностей. Суть операции заключается в придании сопрягающимся поверхностям определенной шероховатости. Также используется при изготовлении химической посуды для повышения герметичности соединений.

Притирочная плита

Плита из металла (реже из другого твердого материала) с нормированной плоскостью и чистотой поверхности на которую наносят абразивный состав для притирания. Притирание производится плавными разнонаправленными движениями.

В качестве притирочных материалов применяют абразивные порошки, пасты, смазочные и связующие вещества. Абразивные порошки : алмазная пыль; карбид бора; карбид кремния зеленый (обозначение «КЗ») и черный («КЧ»); электрокорунд белый («ЭБ») и нормальный («Э»); корунд естественный («Е»); наждак («Н»); стекло битое («С»).

Абразивная способность порошков -- скорость, с которой притирается данным порошком обрабатываемая поверхность. Если абразивную способность алмазного порошка принять за единицу, то абразивная способность других порошков будет: карбид бора --0,50; карбид кремния зеленый --0,28; черный -- 0,25; электрокорунд белый --0,12; нормальный --0,10; корунд естественный --0,07--0,05; наждак -- 0,03. Чем крупнее зерно абразивного материала, тем скорее идет процесс притирки, но поверхность получается менее чистой. При притирке автотракторных деталей применяют главным образом очень мелкие абразивные порошки -- «микропорошки» с зернистостью М28; М20; М14; М10; М7 и М5 (самые крупные зерна М28, самые мелкие --М5)

2.1.1 Выбор вида ремонта

Рациональное техническое обслуживания замедляет процесс износа и сокращает количество отказов и связанные с ними потери основного производства. Однако рано или поздно наступает необходимость в ремонте оборудования для поддержания или восстановления его работоспособности и исправности. Современное оборудование может состоять из трех частей: механической (включающей и гидравлические устройства), электрической и электронной. По способу организации предусматриваются два вида ремонтов: плановый и неплановый.

Плановый ремонт - это ремонт, предусмотренный рациональной системой технического обслуживания и ремонта оборудования и выполняемый через установленное нормами количество часов, оборудованием, или при достижении установленного нормами технического состояния.

Неплановый ремонт - это ремонт, предусмотренный рациональной системой технического обслуживания и ремонта оборудования, но осуществляемый в неплановом порядке, по потребности. Повреждения и износ деталей, механической части оборудования могут быть разбиты на две группы, вызывающие необходимость в ремонтах, принципиально отличающихся по характеру входящих в них работ: износ и повреждение деталей внутри сборочных единиц, не вызывая нарушения правильности взаимодействия сборочных единиц, хотя в ряде случаев приводящие к потере точности оборудования из-за возникновения вибрации при взаимодействии износившихся деталей; износ рабочих поверхностей базовых деталей сборочных единиц , приводящий к нарушениям первоначальной траекторий их взаимного перемещения и непосредственно вызывающий потерю точности или производительности оборудования. Поэтому по составу и объему работ рациональная система технического обслуживания и ремонта оборудования предусматривает два вида ремонтов: текущий и капитальный.

Текущий ремонт - это плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего ремонта и состоящий в замене или восстановлении отдельных деталей или сборочных единиц и выполнении связанных с этим разборочных, сборочных и регулировочных работ.

Капитальный ремонт - это плановый ремонт, выполняемый с целью восстановления исправности и гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего капитального ремонта, состоящий в восстановлении координаций сборочных единиц сборочных единиц и первоначальных траекторий их взаимного перемещения, сопровождающихся заменой или восстановлением деталей всех сборочных единиц с необходимой для этого полной разборкой машины ,сборкой и регулировкой. При капитальном ремонте обязательно составляется ведомость дефектов ремонтируемого агрегата. Эта ведомость составляется при разборке машины. Каждую деталь рекомендуется маркировать, обозначая номер станка в числителе, а порядковый номер детали по ведомости дефектов в знаменателе. Номера можно наносить клеймением на нерабочих поверхностях деталей, можно привязывать к деталям бирки с номерами. Маркировка облегчает подбор деталей при сборке контроль за прохождением ремонта. Аварийный ремонт - это неплановый ремонт, вызванный дефектами конструкции или изготовлении оборудования, дефектами ремонта и нарушением правил технической эксплуатации.

2.1.2 Инструменты, материалы, приспособления, используемые при ремонте

Используют инструменты:

1.Шестигрнанные ключи

2.Гаечные ключи

3.Отвертка

4.Зубило

5. Молоток

6.Паранит

7.Герметик

8. Притирочная плита

9. Абразивный состав

2.1.3 Разборка оборудования

Разбирать насос типа НПл нужно в последующих действиях: Открутить болты на передней крышке, снять подшипник с вала достать прижимное кольцо, статор затем ротор с пластинками и 2е прижимное кольцо. Открутить заднюю крышку и вытащить из крышки сальники, достать вал с подшипниками.

Перед разборкой необходимо слить рабочую жидкость, очистить и отмыть наружные поверхности от грязи. При разборке не должны обезличиваться поршни, блоки ци­линдров, распределяющие диски, зубчатые колеса привода кача­ющихся узлов, корпуса рабочих секций, золотники гидро распределителей и другие взаимно приработанные и совместно обра­ботанные детали, а также детали, подвергнутые статической балан­сировке. Разборка должна производиться в условиях, исключающих попадание любых загрязнений во внутренние полости деталей. Поэтому при разборке все детали гидро оборудования тщательно промывают в чистом бензине. Элементы гидропривода, имеющие уплотнения, подлежат обязательной разборке. Остальные разбирают только при необходимости их ремонта, потребность в котором устанавливают проверкой работоспособности при диагностике. Способы хранения деталей должны исключать возможность их повреждения и загрязнения. Для мойки деталей и сборочных едениц из черных металлов можно применять синтетические моющие растворы типа МЛ. Детали из алюминиевых сплавов промывают щелочными растворами. Резинотехнические изделия следует промывать в теплой воде, а не в растворах солей. При дефектации, кроме обычной сортировки на три группы годности, необходимо выделять четвертую группу -- детали, годные в сопряжении только с новой деталью. Все уплотнения, манжеты, прокладки, замковые и пружинные шайбы, шплинты при ремонте заменяют независимо от их технического состояния. Шестерни, валы, пружины с любыми трещинами и обломами выбраковывают. Шлицы и шпоночные пазы проверяют наружным осмотром на отсутствие скручивания, рисок, задиров и забоин. При скручивании шлицев детали выбраковывают. Допускается наличие на одной трети шлицев продольных рисок и задиров шириной не более 1 мм, но не более одной риски на каждой рабочей поверхности шлица или шлицевого паза. Если обнаружено более двух сорванных ниток резьбы (а для ответственных деталей -- одной нитки), детали бракуют. Трещины в сварных швах не допускаются. Дефектовать детали следует в соответствии с требованием карт, приведенных в Методических рекомендациях по эксплуатации и ремонту гидравлического оборудования Минстройдормаша.

2.1.4 Ремонт основных частей оборудования

Ремонт делится на текущий, восстановительный и капитальный.

Постоянное возрастание затрат на ремонтобслуживание требует изыскания более прогрессивных форм и методов ремонта оборудования. К таким формам и методам относятся специализация и централизация ремонта оборудования, расширение передовых методов ремонта (узловой), внедрение прогрессивной технологии ремонтных работ и их механизация, совершенствование организации труда ремонтного персонала и т.п.

Важнейшим направлением следует считать всемерное расширение централизованной формы организации ремонта на основе специализации ремонтных работ, т.е. развитие специализированных ремонтных предприятий и централизованное изготовление запасных частей. Организация специализированных предприятий создает условия для эффективного применения в ремонтном производстве высокопроизводительного оборудования и оснастки, прогрессивных технологических процессов и методов труда, свойственных серийному и поточному производству.

Централизация ремонта может осуществляться в масштабе отдельных предприятий, отраслей и народного хозяйства в целом. В масштабе завода могут создаваться крупные ремонтные цехи, осуществляющие производство запасных частей и капитальный ремонт оборудования.

В крупных цехах целесообразно создавать специализированные бригады по ремонту одно модельного оборудования, стандартных узлов различной аппаратуры.

При наличии большого количества заводов определенной отрасли в одном экономическом районе целесообразно при головном предприятии создать крупный ремонтный завод или цех отраслевого значения для производства запасных деталей и отдельных видов ремонта. Межотраслевая централизация целесообразна для ремонта наиболее массовых моделей оборудования с применением обменного парка оборудования при станкостроительной промышленности. При этом ремонт должны осуществлять либо заводы, производящие данное оборудование, либо специальные заводы.

Методы выполнения ремонтных работ многообразны:

узловой;

последовательно-узловой;

«против потока».

Узловой метод заключается в замене изношенных узлов агрегата запасными, ранее изготовленными или отремонтированными. При этом время простоя оборудования значительно сокращается, так как большая часть ремонтных работ выполняется до вывода станка в ремонт.

При последовательно-узловом методе изношенные узлы агрегата ремонтируются не одновременно, а последовательно с использованием перерывов в работе агрегатов. Этот метод используется для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы (агрегатные станки).

Метод «против потока» используется для ремонта поточно автоматизированных линий и требует серьезной подготовительной работы.

Чаще всего оборудование этих линий ремонтируется одновременно с остановкой линии или отдельными участками с широким использованием узловых методов.

Необходимой предпосылкой для специализации ремонта является совершенствование структуры станочного парка путем сокращения количества типоразмеров и моделей базовых машин и агрегатов, выпускаемых в станкостроении и заводами машиностроения.

Широкое применение стандартных узлов и деталей в станкостроении позволяет сократить потребность в запасных частях и продолжительность ремонта в несколько раз.

Важной задачей осуществления эффективной эксплуатации технологического оборудования является обеспечение его бесперебойной работы. Решение этой задачи возможно на основе создания специальной организационной системы, которая получила название Total Productive Maintenance (ТРМ) - система полного технического обслуживания.

Цель системы полного технического обслуживания оборудования -- обеспечение надежной и эффективной эксплуатации орудий труда до их износа с целью минимизации издержек за все время срока службы. Система нацелена на минимизацию неполадок и дефектов в работе оборудования.

2.1.5 Сборка оборудования

Собирать насос следует в последующих действиях: Поставить в заднюю крышку сальники, на вал надеть подшипники и поставить вал со стороны задней крышки, прикрутить крышку, поставить притяжное кольцо, статор, в ротор поставить пластинки, положить прижимное кольцо, надеть подшипник на вал, поставить крышку, закрутить болты. Проверить легкость хода и правильность сборки покрутив рукой вал, он должен свободно крутиться.

Порядок установки пластинчатого насоса

Насос типа НПл может устанавливаться в любом положении.

Вал пластинчатого насоса соединяется с приводным валом электродвигателя при помощи эластичной (упругой) муфты при допуске соосности - 0,1 мм в диаметральном выражении. При соединении проверяется соответствие направления вращения вала насоса и отсутствие передачи осевых и радиальных нагрузок со стороны привода.

Выставляется предохранительный клапан насоса с таким расчетом, чтобы не превышалось значение номинального давления на выходе, а расход клапана был не меньше подачи насоса.

Проверить бак с рабочей жидкостью (минеральным маслом) на соответствие ГОСТ 16770-86 и убедиться, что его объем не менее двухминутной подачи насоса. Погрузить всасывающий и сливной трубопроводы в бак, на глубину двух диаметров трубы от дна.

Проверить трубопроводы на герметичность соединений и отсутствие перегибов.

При первом пуске пластинчатого насоса необходимо залить в него рабочую жидкость и вывернуть винт предохранительного клапана до нулевой настройки.

2.1.6 Наладка и испытание

Для участков контроля и текущего ремонта гидроагрегатов в мастерских хозяйств и станций технического обслуживания серийно выпускаются универсальные стенды КИ-4200, КИ-4815, КИ-4896.

На этих стендах контролируют техническое состояние гидроагрегатов и регулируют клапанные устройства.

Стенды КИ-4200 и КИ-4815 для испытания гидроагрегатов. Стенды предназначены для обкатки, регулирования, испытания и проверки в процессе эксплуатации и при ремонте агрегатов гидроприводов тракторов, комбайнов, экскаваторов и сельскохозяйственных машин.

На стенд КИ-4200 можно устанавливать насосы: НШ-10, НШ-32, НШ-46 НШ-50; распределители типа Р-75, Р-80; силовые цилиндры Ц55, Ц75, Ц90, Ц100, Ц110, Ц125, агрегаты гидросистем комбайнов СК-4, СКД-5, кран вариатора, кран распределителя золотника управляемых колес; редукционные и предохранительные клапаны и гидроувеличители сцепного веса тракторов МТЗ-50/52 МТЗ-80/82.

Стенды укомплектованы приспособлениями и принадлежностями для испытания гидроагрегатов.

На стенде КИ-4815 испытывают и регулируют гидроагрегаты более высокой производительности: насосы НШ-46, НШ-50, НШ-67; НПА--64, НШ-100 и распределители типа Р-150.

Стенды конструктивно подобны и имеют одинаковые габариты. Привод стенда осуществляется от электродвигателя А02-Н-4--21 через клино-ременную передачу (ремень клиновидный с передаточным числом (= 1,21). Привод прерывателя импульсного счетчика 25 БИС-62 через редуктор с передаточным числом, равным 2. Пускатель электродвигателя реверсивный магнитный ПА-413, кнопочная станция КМЗ-3. В электросхеме включен автоматический выключатель АП-50-ЗМТ. Предохранитель ПН-50-2.

Гидравлическая система состоит из расходного бака 6, гидравлического блока с дросселем высокого давления 5 и предохранительным клапаном 4, трехходового крана 2, предохранительного клапана со сливным золотником 17 типа Г52-14, счетчика жидкости ШЖУ-25-6 на КИ-4200 и ШЖ-40С-6 на КИ-4815, фильтра центробежного 15 (центрифуга двигателя Д-50), фильтра сетчатого 3, охлаждающего устройства 16 (бак с встроенным радиатором трактора МТЗ-50) и терморегулятора 18 (РТ-15), манометров высокого 14 МГНОШ 160X250 и низкого 12 МОШ 100X16 давления.

К манометру высокого давления 14 за дросселирующей диафрагмой присоединено основание 10 для регулировки гильз золотников распределителей.

Стенд должен быть надежно заземлен; работы, связанные с обслуживанием и ремонтом стенда, должны производиться при выключенном напряжении, подводимом к стенду.

Установку стенда, его подключение к электросети и водопроводу осуществляют в соответствии с инструкцией по эксплуатации

2.2 Передовые методы ремонта

В соответствии о п. 63 Положения «рационализаторским предложением признается техническое решение, являющееся новым для предприятия, организации или учреждения, которому оно подано, и предусматривающее изменение конструкции изделий, технологии производства и применяемой техники или изменение состава материала».

1.2 Основными целями при организации рационализаторской работы на предприятии являются: - активизация рационализаторской работы, как важнейшее условие ускорения научно-технического прогресса, возрождение и развитие массового технического творчества работников предприятия; - использование творческого потенциала работников для решения технических, экономических, организационных, социальных и иных задач предприятия; - повышение заинтересованности работников в результатах своего труда путем морального и материального стимулирования их творчества в интересах потребителей, предприятия и общества.

1.3 Основными задачами организации рационализаторской работы являются: - помощь авторам в оформлении рационализаторских предложений, их внедрении и защите прав авторов, создание условий для активной творческой деятельности; - экспертиза рационализаторских предложений, в том числе с целью выявления патентоспособных технических решений; - учет и контроль использования рационализаторских предложений, анализ экономических показателей технического творчества; - организация расчета экономической эффективности рационализаторских предложений, выплаты авторского вознаграждения и премий за содействие внедрению рационализаторских предложений, поощрения рационализаторов и организаторов массового технического творчества; - информационное обеспечение рационализаторской работы, обобщение распространение опыта работы по вопросам рационализации; - контроль соблюдения законодательства РФ в области рационализаторской работы; - обеспечение юридической и правовой защиты рационализаторской работы; - формирование перспективных и тематических планов по рационализаторской работе и деятельности по техническому творчеству; - организация конкурсов, смотров, выставок и других массовых мероприятий по техническому творчеству; - организация повышения квалификации работников предприятия, связанных с рационализаторской работой и техническим творчеством; - обучение работников правовым основам рационализаторской деятельности.

1.4 Организация рационализаторской деятельности на предприятии осуществляется в соответствии с законодательством РФ, организационно-методическими материалами Всероссийского общества изобретателей и рационализаторов (ВОИР), настоящим положением и другими нормативными документами ООО “ХХХ”.

1.5 Руководство организацией рационализаторской работы осуществляется назначенным по приказу директора предприятия должностным лицом, которое является ответственным за организацию и проведение рационализаторской работы на предприятии.

1.6 Непосредственное выполнение работы, связанной с осуществлением рационализаторской деятельности на предприятии (оказание помощи в оформлении рационализаторских предложений, регистрация рационализаторских предложений, ведение документации, подготовка приказов, сбор различных справок, получение различных заключений, оформление и выдача удостоверений на рационализаторские предложения, координация работ, оказание всесторонней помощи рационализаторам и т.п.) возлагается на лицо, назначенное приказом директора предприятия - инженера по рационализации.

1.7 Для выполнения текущей работы по рационализаторской деятельности, связанной с разработкой необходимой документации, составлением расчетов экономической эффективности по рационализаторскому предложению, проведению проверок и испытаний, а также для внедрения рационализаторского предложения и проведения иных работ в области рационализаторской деятельности, привлекаются специалисты соответствующих служб предприятия.

1.8 Руководство рационализаторской работой в подразделениях осуществляется руководителем подразделения и, при количестве работников подразделения более 7 человек, ответственным уполномоченным по рационализаторской работе - рацоргом.

1.9 Рацорг назначается из числа работников подразделения и утверждается распоряжением по подразделению.

1.10 Делопроизводство ведется по типовым формам первичной учетной документации по рационализации, вся документация находится у лица, назначенного приказом директора предприятия для выполнения текущей работы по рационализаторской деятельности, - инженера по рационализации.

1.11 Лицо, назначенное приказом директора предприятия для выполнения текущей работы по рационализаторской деятельности, - инженер по рационализации осуществляет обучение рацоргов, оказывает им необходимую помощь, обеспечивает подразделения бланками (заявления на рацпредложение, акты внедрения и т.д.).

1.12 Финансирование рационализаторской деятельности осуществляется за счет экономического эффекта от использования рационализаторских предложений, а также за счет средств предприятия (по рационализаторским предложениям, не создающим экономии).

1.13 Споры, связанные с рационализаторской деятельностью (кроме споров о признании предложений рационализаторскими), рассматриваются в судебном порядке.

1.14 Вопросы организации рационализаторской работы на предприятии, обеспечения социальных льгот и защиты прав авторов рационализаторских предложений регулируются коллективным договором (соглашением) между администрацией и профсоюзным комитетом, или контрактом, заключаемым между администрацией предприятия и наемным работником при поступлении на работу.

1.15 Общественный контроль соблюдения прав авторов рационализаторских предложений и защита их интересов осуществляется Всероссийского общества изобретателей и рационализаторов.

1.16 Срок хранения документации по заявлениям на принятые рационализаторские предложения - 15 лет, на отклоненные - 5 лет, журналов регистрации заявлений на рационализаторские предложения - постоянно.

2.3 Техника безопасности при ремонте оборудования

Техника безопасности при проведении слесарно-сборочных работ.

При ремонте слесарно-сборочных работ необходимо придерживаться следующих основных правил техники безопасности:

1. К слесарным работам допускаются лица, прошедшие медицинский осмотр, в совершенстве знающие правила техники безопасности в объеме своей профессии.

2. Разборка станков на узлы и детали должна производиться только после отключения оборудования от сети. Снятые узлы складывают на заранее подготовленные места, а детали - на специальные стеллажи. Узлы и детали, имеющие значительные габариты и вес, снимают со станка и транспортируют при помощи механизмов.

3. Рабочее место должно содержаться в чистоте.

4. Рабочий инструмент должен находиться в исправном состоянии. К инструменту предъявляются следующие требования; а) гаечные ключи должны иметь неразработанный зев и соответствовать размерам гаек. Применять рычаги к ключам и подкладки между зевом и гайкой запрещается; б) молотки и кувалды должны быть хорошо насажены на ручки и не иметь наклепа на ударной части. В) на напильники и шаберы должны быть насажены деревянные ручки с кольцами; г) зубила должны быть правильной формы и не иметь наклепа.

5. Встречная рубка металла и зачистка швов не допускается.

6. Рубку кромок заклепок и болтов слесарь обязан производить осторожно, чтобы отскочившие куски металла не вызвали травм. Сам слесарь должен пользоваться защитными сетчатыми очками.

7. Проверка пальцем совпадения отверстий при сборке категорически запрещается.

8. При работе на заточных станках необходимо:

а) соблюдать правильную установку подручника, зазор между кругом и подручником не должен превышать 2-3 мм;

б) инструмент подводить к кругу осторожно, без ударов, так как можно повредить руки;

в) на заточных станках защитные кожухи должны находиться в исправном состоянии;

г) затачивать инструмент нужно выше центра на расстоянии 10 мм от оси круга;

д) запрещается затачивать боковой поверхностью круга;

е) биение круга недопустимо, его необходимо править;

ж) следует пользоваться защитными очками или экраном;

з) при работе на переносном абразивном станке с гибким валом наличие исправного защитного кожуха и очков является обязательным условием; кроме того, станок должен быть заземлен.

9. При сборке неустойчивого оборудования или детали необходимо применить специальные крепления или приспособления.

10. Грузоподъемные устройства должны быть в исправном состоянии.

11. Переносные электролампы должны применяться только низковольтные

(12-36В) и иметь предохранительную сетку.

12. При работе на сверлильном станке слесарь должен закрепить деталь в приспособлении либо в тисках.

13. При работе с электросварщиком слесарь обязан иметь защитные очки или электросварочный щиток.

14. Если разборка стайка осуществляется в действующем цехе (а не в РМЦ), то необходимо, чтобы все вращающиеся и двигающиеся части рядом стоящих действующих станков были ограждены.

15. При ремонте на подкрановых путях или вблизи их необходимо предупредить об этом крановщиков.

2.4 Экологический контроль

Экологический контроль является одной из важнейших функций государственного управления, направленных на обеспечение рационального использования природных ресурсов и охраны окружающей среды.

Экологический контроль это система мер, направленных на предупреждение, выявление и пресечение нарушения законодательства в области охраны окружающей среды, обеспечение соблюдения субъектами хозяйственной и иной деятельности требований, в том числе нормативов и нормативных актов в области охраны окружающей среды.

Как правовая мера экологический контроль выполняет три основных функции: предупредительную, информационную и карательную.

Классификацию видов экологического контроля можно производить по нескольким критериям. По субъектам, осуществляющим экологический контроль, следует выделить государственный (федеральный и региональный), муниципальный, производственный и общественный экологический контроль. По объектам - экологический контроль за состоянием природных ресурсов (вод, лесов, земель, животного мира и т.д.); за обеспечением благоприятного состояния окружающей среды в целом и отдельных ее комплексов; за соблюдением экологических норм и правил природопользователями в ходе осуществления хозяйственной и иной деятельности.

Заключение

При прохождении практики я научился, находить неполадки в оборудование и устранять их. Ремонтировать разных видов гидравлические насосы, дросселя, золотники, испытывать отремонтированные насосы на стенде. Заменять старые, сломанные детали, сальники на новые при этом правильно подобрав их. Нарезать резьбы, притирать детали и сверлить отверстия

Список литературы

1. Александров А.И., Кобяков Н.П. (1953) Разметочное дело

2. Андрощук Г.А., Скловский А.С. (1985) Нестандартная оснастка для слесарных работ

3. Ачкасов К.А., Вегера В.П. (1987) Справочник начинающего слесаря

4. Богород О.М. (1979) Контроль станочных и слесарных работ. Диафильм. В 2-х ч.

5. ГОСТ 3.1703-79 ЕСТД. Правила записи операций и переходов. Слесарные, слесарно-сборочные работы

6. Григорьев С.П. (1976) Лекально-инструментальные работы

7. Дмитрович А.М. (1970) Книга молодого слесаря

8. Дубровский В.А. (1973) Пособие слесаря-ремонтника

9. Иванов Б.К. (2011) Слесарь по контрольно-измерительным приборам и автоматике

10. Крупицкий Э.И. (1976) Слесарное дело

11. Крысин А.М., Наумов И.З. (1983) Слесарь механосборочных работ

12. Макиенко Н.И. (1973) Слесарное дело с основами материаловедения. Учебник для подготовки рабочих на производстве

13. Макиенко Н.И. (1982) Практические работы по слесарному делу

14. Мардыкин П.М. (1958) Производительные методы шабрения

15. Митрофанов Л.Д. (1978) Шабрение, притирка, доводка, шлифование и полирование. Диафильм

16. Муравьев Е.М. (1984) Слесарное дело: Учебное пособие для учащихся 9-10 классов

17. Покровский Б.С. (2004) Основы технологии сборочных работ

18. Покровский Б.С., Скакун В.А. (2004) Слесарное дело. Комплект плакатов

19. Розин А.И. (1953) Слесарь-лекальщик

20. Розин А.И. (1959) Слесарь-инструментальщик

21. Селл Л. (1980) Слесарное дело в вопросах и ответах

22. Семенов В.М. (1975) Нестандартный инструмент для разборочно-сборочных работ

23. Слесаренко С.В., Вайнер Д.Б. (1974) Шаберы с механическим креплением твердосплавных ножей

24. Слесарно-монтажный инструмент. Нормали министерства (1956)

25. Старичков В.С. (1983) Практикум по слесарным работам

26. Сухопаров А.А., Устинов Ю.Т. (1963) Слесарь по монтажу промышленного оборудования

27. Татаринов Г.К., Санжаревский Н.И. (1978) Справочник слесаря-сборщика Яковлев В.Н. (1983) Справочник слесаря-монтажника

Размещено на Allbest.ru

...