Діяльність ВАТ "Донецьккокс"

Технічна характеристика продукції, що випускається:

4. Фенолят натрію - продукт взаємодії фенолів стічних вод з їдким натрієм.

5. Бензол сирий кам'яновугільний - продукт, витягнутий з коксівного газу поглинювальним маслом. Є складною сумішшю хімічних з'єднань. Прозора легко рухома рідина слабо-жовтого кольору із специфічним запахом.

6. Технічний сірчистий амоній - рідина жовтого або жовто-зеленого кольору із запахом аміаку і сірководня. Сірчистий амоній знаходить різноманітне застосування в різних галузях народного господарства.

4.2 Опис технологічної схеми виробництва

Призначення ділянки уловлювання - очищення коксового газу від хімічних продуктів коксування шихти (уловлювання бензолу, Н₂S, смоли, NH₃). Технологічна схема виробництва ділянки уловлювання представлена в додатках А-Є. Ділянка уловлювання складається з таких відділень:

§ відділення конденсації первинного охолоджування коксівного газу;

§ сульфатного відділення;

§ бензольного відділення;

§ відділення сіроочистки;

§ відділення біохімічного очищення стічних вод (БХО).

4.2.1 Відділення конденсації і первинного охолоджування коксового газу

Прямий коксовий газ, що вийшов через газозбірник з коксових печей, має температуру порядку 800 ^оС. Для його охолодження в цикл газозбірника подається оборотна вода. При охолодженні коксового газу відбувається виділення конденсату (смоли, води, нафталіну, шматочків шихти і коксу). Газ охолоджується до температури 82 ^оС.

Через гідрозатвори рідка фаза відводиться на механізовані освітлювачі. Їх призначення - розділення рідкої фази (конденсату) на фракції по густині. У мехосвітлювачах вода знаходиться у верхньому шарі, по середині - смола, а на дно осідають фуси (шматочки коксу і шихти).

Вода, що знаходиться у верхньому шарі, самоплив перетікає в збірники аміачної (надсмольної) води.

По мірі накопичення смоли (середнього шару), вона виводиться в збірники і передається на склад готової продукції.

На днищі мехосвітлювача встановлен скребковий транспортер, який захоплює фуси в приймальний бункер. З нього фуси відправляють на ділянку вуглепідготовки для додавання в шихту, тобто створюється замкнутий цикл.

Коксовий газ через газопровід проводиться в сепаратор. У ньому уловлюється залишок рідини і потім коксовий газ передається на первинний газовий холодильник (ПГХ). Всього на заводі є 5 ПГХ. Їх призначення - охолоджування коксового газу до 35 ^оС. Продуктивність одного холодильника - 10 тис. м³ газу в годину. Він складається з газової і водяної частини. Газова частина - це міжтрубний простір, водяна частина - трубний простір. По міжтрубній частині проходить газ, а по трубках подається вода, проходячи, газ охолоджується, а вода нагрівається, відбувається конденсація коксового газу (конденсат містить смолу, воду, нафталін). Конденсат збирається в збірник і подається в мехосвітлювач. Температура води, що подається в ПГХ не повинна перевищувати 28 ^оС, а нагрітої - 42 ^оС.

Нагріта вода подається на градирню, розбризкується через форсунки і падає вниз, охолоджуючись. Зверху градірні знаходяться вентилятори. Холодна вода падає в чаші, а звідти насосами подається в ПГХ.

Коксовий газ після ПГХ поступає на всас нагнітача коксового газу, тобто на газодувну машину, яка знаходиться в машинному залі. Цей зал необхідний для забезпечення стабільного відсмоктування коксового газу і рівномірної його подачі через апаратуру уловлювання. На заводі є 3 газодувні машини, одна з них працює, а дві знаходяться в резерві. Продуктивність однієї - 45 тис. м³ в годину.

4.2.2 Сульфатне відділення

Його призначення - очищення коксового газу від аміаку до змісту 0,03 г/м³. Коксовий газ з температурою 70 ^оС після охолодження прямує в сатуратор, де борбатує через шар маткового розчину (р-н H₂SO₄, води і (NH4)₂SO₄). Газ, проходячи через сірчану кислоту, залишає в ній аміак, якого в ньому міститься 6,8-7,0 г/м³. А виходить із змістом NH₃ = 0,03 г/м³, при цьому утворюється сульфат амонію:

2NH₃ + H₂SO₄ = (NH₄)₂SO₄ (1.1)

Сульфат амонію - азотне добриво (20,5 % азоту). У міру накопичення його кристалів, вони виводяться з сатуратора в кристалоприємник. З нього ця пульпа (сіль + розчин) подається на центрифугу, де вода віджимається, а сіль залишається. Рідка фаза знову повертається у ванну сатуратора. Сіль (сульфат амонію) подається на склад.

У структуру сульфатного відділення входять обесфенолюючий скрубер і аміачні колони, які працюють на аміачній воді.

Надлишок води з відділення конденсації відводиться на аміачну колону для очищення аміачної води від NH₃ до змісту 0,1 г/л, оскільки ця вода потім відправляється на гасіння коксу.

Вода подається зверху колони, а пара - знизу; NH₃ вибивається з води парою і у вигляді паро-газової суміші поступає в сатуратор.

Після аміачної колони вода поступає на обесфенолюючий скрубер. Воду очищають від фенолів до змісту 0,3 г/л.

Скрубер складається з двох частин - верхньої і нижньої. У верхній частині знаходиться дерев'яна насадка. Вода подається зверху скрубера через форсунки і стікає вниз по насадці, а знизу подається пара, яка видуває феноли з води.

Насичена пара з верхньої частини скрубера за допомогою вентилятора подається в нижню частину, де знаходяться 2 колпачкові тарілки. На верхню тарілку подається NаОН, а на нижню - розчин фенолята натрію, який падає вниз, а потім насосом подається назад вгору скрубера для насичення розчину до змісту фенолята натрію близько 15%.

4.2.3 Бензольне відділення

Коксовий газ, що віддав аміак, після сульфатного відділення поступає на кінцевий газовий холодильник (КГХ) для його охолодження до температури 26 ^оС, а потім подається на бензольний скрубер № 1, а після - на бензольний скрубер № 2 для очищення від бензолів. На скрубер № 2 подається кам'яно-вугільне поглинювальне масло, яке уловлює бензоли. У газі до 35 г/м³ бензолу, він подається в скрубер знизу, а масло зверху (принцип протитечії). Газ виходить із змістом 2 г/м³ бензолу. На заводі використовують бензольні скрубери з пінно-вихровими тарілками (ПВТ). Насичене масло (бензине) збирається в підскруберному збірнику і самоплив перетікає в оборотний бак. Ненасичене масло носить назву дебензине.

На бензольній колоні бензоли уловлюються з масла (регенерація масла). Масло перед подачею на колону підігрівається до 135-145 ^оС, потім воно подається вгору колони і стікає вниз по колпачковим тарілкам, бензол видувається з масла парою, яка подається знизу. Масло знову стає дебензине і відправляється в скрубер. А парогазова суміш з бензолом подається на дефлегматор для охолоджування до 89-92 ^оС за допомогою масла і води. При охолодженні відбувається конденсація побічних продуктів - флегми (це погони масла, нафталіну і води). З дефлегматора виходить майже чистий бензол у вигляді газу і поступає в конденсатор холодильника, де відбувається конденсація пари бензолу за допомогою води і масла. Виходить сирий бензол, який поступає в сховище.

4.2.4 Відділення сіроочистки

Основним призначенням відділення сіроочистки є очищення коксового газу від сірководня. У газі міститься 17-18 г/м³ H₂S. Сірководень поглинається содою Nа₂СО₃, виходить насичений розчин, який збирається в збірники. Газ, очищений від H₂S, зворотним коксовим газом прямує на ДМЗ, де використовується як паливо в доменному виробництві, а також використовується для обігріву коксових печей на коксохімзаводі. Насичений розчин перед подачею вгору регенератора нагрівається. Регенератор знаходиться у вакуумі під розрідженням 60-65 мм.рт.ст. Гарячий розчин починає кипіти, стікає вниз по тарілках, де відбувається видалення H₂S. Температура 68-72^оС підібрана для виборчого витягнення H₂S з гарячого розчину, так як вода при такій температурі не випаровується. H₂S переходить в газоподібний стан і поступає на конденсатор холодильника, де він охолоджується водою і розчином до 30-35^оС, побічна фракція конденсується і виходить очищений газ, який поступає на вакуумний (кільцевий) насос, а потім на реактор сірчистого амонія. Вгору реактора через форсунки подається синтетична аміачна вода (концентрація 26 %), а знизу подається газ. В результаті реакції виходить сірчистий амоній, який є товарним продуктом:

H₂S + 2NН₃ = (NН₄)₂S (1.2)

Сірчистий амоній з концентрацією 250-350 г/л відправляється споживачу.

4.2.5 Відділення біохімічного очищення стічних вод

Біохімічний метод очищення фенолових стічних вод проходить з використанням специфічних культур бактерій і зменшує зміст фенолів до 3-5 мг/л в стічних водах.

Основні положення мікробного методу очищення стічних вод:

§ основним початком, є мікроби, які спеціально пристосовані до руйнування цих речовин в лабораторії;

§ не допускаються домішки з побутовими водами;

§ на споруду мікробного очищення можуть бути направлені стічні води з концентрацією 500-3000 мг/л без розбавлення;

Джерела утворення стічних вод:

§ стічні води (СВ) аміачних колон після переробки надсмольної води;

§ сепараторні і відстійні води бензольних відділень і цехів по переробці сирого бензолу і смоли;

§ стічні води, що містять масла, завислі речовини, домішки органічного і неорганічного походження;

Кількість домішок, що містяться у воді може характеризуватися окисляємістю, тобто витратою кисню на окислення домішок.

Окисляємість стічних вод (ХПК) дорівнює 7-8 тис. мг/дм³. Найшкідливіші домішки - фенол і його гомологи, цианіди і роданіди, неорганічні вуглеводні.

Ці речовини окислюються О₂, внаслідок чого вода стає біологічно мертвою. Все живе в ній гине.

Оптимальні умови життєдіяльності мікроорганізмів при використанні мікробного методу:

§ попереднє їх видалення із стічних вод;

§ забезпечення постійності складу стічних вод;

§ наявність в стічній воді солей фосфору;

Після обесфенолюючого скрубера вода подається в первинний збірник, де за допомогою відстоювання відбувається очищення води від смоли і твердих частинок. Потім вода йде на флотаційну машину, де відбувається її очищення від масла. Знизу машини подається стисле повітря, воно борбатує через шар води і масло у вигляді пухирців піни збирається на поверхні води, які за допомогою скребків віддаляються з флотаційної машини. Потім вода поступає в усереднювач, де відбувається усереднення концентрацій фенолів і роданіду. Усереднення необхідне, оскільки стрибки концентрацій шкідливі для біологічно активного мула. В усереднювачі вода знаходиться близько 20 годин.

Основне очищення відбувається в аеротенках. Тут за допомогою повітрядувки фенолова вода насичується киснем повітря і внаслідок діяльності мікроорганізмів (активного мула) очищається від основної маси шкідливих домішок. Кисень в аеротенки подається для активізації життєдіяльності мікроорганізмів, вони оживають і починають вживати фенол, який розкладають до СО₂ і Н₂О. Також бактерії можуть в незначній мірі очищати воду від роданіду.

Для підтримки життєдіяльності їм також подається Н₃РО₄ .Очищена вода разом з мулом поступає у вторинні відстійники, звідки після осадження мула подається в резервуар очищеної води і з нього на гасіння коксу. Надлишковий мул з вторинних відстійників подається насосом назад в аеротенки.

4.3 Характеристика і ескізи машин і апаратів

4.3.1 Первинний трубчастий газовий холодильник

Основне призначення первинних трубчастих газових холодильників полягає в охолоджуванні коксівного газу після газозбірників за допомогою технічної води.

Охолоджування газу здійснюється через поверхню теплопередачі, що складається з вертикальних або горизонтальних труб. Відповідно до цього застосовують трубчасті холодильники з вертикальним або горизонтальним розташуванням труб.

В процесі охолоджування коксівного газу в цих холодильниках відбувається конденсація значної частини води, виділення з газу смоли, а також розчинення в конденсаті деякої кількості аміаку, що утворюється, сірководня і вуглекислоти. Крім того, відбувається виділення значної кількості нафталіну.

Трубчастий холодильник з вертикальним розташуванням труб показаний на мал. 4.1

Між двома його трубними гратами завальцовані шість серій труб, які розділяються п'ятьма перегородками, утворюючи таким чином шість ходів для газу і води. Газ і вода рухаються протитечією -- газ в міжтрубному просторі, технічна вода -- в трубному.

Перегородка між камерами не доходить на 1 м до верхніх грат і площа для проходу газу з однієї камери в іншу складає 2,6 м².

В процесі роботи холодильника на зовнішній поверхні його трубок осідає нафталін, який в перших ходах по газу змивається смолою, що конденсується, а в останніх ходах унаслідок нестачі смоли залишається на зовнішній поверхні трубок. Це веде до зменшення коефіцієнта теплопередачі і збільшення гідравлічного опору, що є одним з недоліків багатоходових газових холодильників.

Видалення відкладень смоли і нафталіну з поверхні охолоджуючих труб здійснюється шляхом зрошування їх конденсатом, що містить тонкодисперсну смолу, а також періодичному пропарюванням холодильників.

Мал. 4.1 - Газовий холодильник з вертикальними трубками

4.3.2 Обесфенолюючий скрубер

Скрубер (мал. 4.2) є вертикальним циліндровим апаратом, виконаним з листової вуглецевої сталі, верхня частина якого заповнена декількома ярусами дерев'яною хордовою насадкою, а нижня - трьома ярусами металевою спіральною насадкою.

Мал. 4.2 - Обесфенолюючий скрубер

Верхня частина скруберу відокремлена від нижньої днищем з патрубками для проходу пари, які закриті парасольками для запобігання попаданню води з верхньої частини скрубера в нижню.

Над зрошувальним пристроєм нижнього ярусу насадки знаходиться проміжне днище, аналогічне днищу, що відділяє верхню частину скрубера від нижньої, що необхідне для запобігання змішування розчинів, що зрошують окремі ступені апарату.

Частина скрубера під нижнім ярусом насадки служить збірником розчину фенолятів, в якому встановлений змійовик для парового обігріву.

4.3.3 Сатуратор

Коксівний газ поступає в сатуратор (мал. 4.3) по центральній вертикальній газопідводящій трубці, яка закінчується газорозподільною парасолькою, зануреною в матковий розчин.

В результаті рівномірного розподілу газу і контакту його з матковим розчином, що містить вільну сірчану кислоту, відбувається поглинання аміаку і пірідінових основ з коксівного газу.

Мал. 4.3 - Сатуратор

З сатуратора коксівний газ виходить через два штуцера, що знаходяться на кришці сатуратора, і прямує далі в пастку для відділення від бризок маткового розчину. Пари аміаку з дефлегматору аміачної колони також поступають в сатуратора через відповідний штуцер. Свіжу сірчану кислоту подають в сатуратор через розподільне кільце.

Рівень маткового розчину в сатураторі підтримується постійним завдяки безперервному відведенню надмірного розчину через перелив в гідравлічний затвор циркуляційної каструлі. З циркуляційної каструлі розчин повертається в сатуратор насосом через ажитатор.

Кристали сульфату амонія, що утворюються в сатураторі, відкачуються насосом з нижньої частини сатуратора у вигляді пульпи і прямують в кристаллоприємник. Надлишок розчину з кристаллоприємників, а також матковий розчин з центрифуг через каструлю зворотних токів повертаються в сатуратор. Сатуратори виконують з кислототривкого матеріалу або футерують кислотозахистними покриттями.

4.3.4 Бензольний скрубер

Скрубери для поглинання бензолових вуглеводнів поглинювальним маслом є вертикальними циліндровими апаратами діаметром 4-6 м і заввишки 34-45 м (мал. 4.4).

Скрубери заповнюють насадкою. На Донецькому коксохімічному підприємстві використовують скрубери з пінно-вихрьовими тарілками (ПВТ).

У нижній частині скрубера є збірник для стікаючого з насадки масла з штуцерами для відкачування і аварійного переливу, а також пристрій для автоматичної підтримки рівня масла. Збірник для масла відокремлен від газової частини суцільним днищем.

Мал. 4.4 - Бензольний скрубер

5. Пожежна безпека і охорона праці

5.1 Шкідливі і небезпечні виробничі фактори

Безпека виробництва забезпечується дотриманням інструкцій по охороні праці, "Правил технічної експлуатації коксохімічних підприємств" (2000 р.), "Правил безпеки в коксохімічному виробництві" (1981 р.), "Загальних правил безпеки для підприємств і організацій металургійної промисловості" (1987 р.), вимог стандартів безпеки праці (ССБТ), державних санітарних правил для підприємств чорної металургії ГСП 3.3.1.038-99., Правил пожежної безпеки в Україні.

При виробничих процесах можлива дія наступних небезпечних і шкідливих виробничих чинників: фізичних, хімічних і психофізіологічних.

Контроль за вмістом в повітрі робочих зон і робочих місць проводиться шляхом систематичного аналізу відбираних проб повітря відповідно до ГОСТ 12.1.005-92 по графіку, затвердженому головним інженером заводу і по узгодженню з санепідстанцією. Шум і вібрацію (у сульфатному відділенні), мікроклімат на робочих місцях в цеху заміряють працівники центрально-заводської лабораторії.

Робочі цехи уловлювання забезпечені спецодягом, спецвзуттею і іншими засобами індивідуального захисту відповідно до "Типових галузевих норм безкоштовної видачі і інших ЗІЗ".

Джерелами виділення шкідливих речовин в цеху уловлювання є хімічна апаратура, ємкості і обладнання цеху. Контроль за вмістом шкідливих речовин в повітрі робочої зони здійснюється силами центрально-заводської лабораторії заводу.

Існує 5 видів інструктажа по техніці безпеки. Ввідний - під час вступу на роботу; первинний інструктаж - на робочому місці; повторний інструктаж; позачерговий інструктаж - при внесенні інструкції по техніці безпеки, по вказівці контролюючих органів і др.; цільовий інструктаж - проводиться по наряду-допуску (дозвіл на проведення вогневих робіт).

Категорії приміщень по вибузопожежній і пожежній небезпеці визначені в Переліку відповідно до вимог ОНТП 24-86 "Загальносоюзні норми технологічного проектування. Визначення категорій приміщень і будівель за вибухопожежною і пожежною небезпекою".

5.2 Пожежонебезпечні і токсичні властивості сировини, напівпродуктів та готової продукції цеху уловлювання

У апаратах і комунікаціях цеху знаходиться значна кількість горючих речовин, створюючих вибухонебезпечні парогазові середовища. Найбільшу небезпеку представляють пошкодження і аварії газопроводів і трубопроводів, в результаті яких можливий вихід в приміщення горючих речовин у великих кількостях.

Основними джерелами небезпеки в цеху уловлювання є коксовий газ: очищений і неочищений. Найбільшу небезпеку представляють пошкодження і аварії газопроводів і трубопроводів, в результаті яких можливий вихід горючих речовин у великих кількостях назовні. Джерелом вибуху можуть бути пропуски коксового газу через нещільність обладнання за наявності джерела спалаху, а також при порушенні технологічного режиму.

Пожежна небезпека збірників масел обумовлена тим, що пари бензолу, випаровуючись з поглинювального масла, можуть утворювати вибухонебезпечні концентрації. Витоки масла із збірників, скруберів, насосів можуть привести до розливу горючої рідини на великій площі, що сприятиме розвитку пожежі.

Таблиця 5.1 - Засоби першої допомоги при ураженні небезпечними і шкідливими речовинами і факторами

6. Охорона навколишнього середовища

Діяльність підприємства по охороні навколишнього середовища здійснюється відповідно до ГОСТ 1723-91, СН 369-92, ГОСТ 1701-94, Дсан ПіН 2.2.7.029-99, ДСП 201-97.

У цеху уловлювання всі води, що утворюються знаходяться в замкнутому циклі і скид їх відсутній. Наявна фенолова каналізація призначена для збору всіх фенолових вод, що утворюються, і передачі їх на біохімочистку. Частина води при гасінні коксу безповоротно втрачається за рахунок випаровування, решта кількості повертається на технологічні потреби. В процесі виробництва утворюється три види відходів - кам'яновугільні фуси, кисле смоління в сульфатному відділенні і полімери в бензоловому відділенні. Види, фізичний і хімічний склад побічних продуктів виробництва, а також умови збору і утилізації приведені в таблиці 6.1:

Таблиця 6.1 - Побічні продукти виробництва

7. Індивідуальне завдання

Фізико-хімічні основи процесу теплопередачі

Теплопередача - процес передачі теплової енергії від більш нагрітого тіла до менш нагрітого або безпосередньо (при контакті), або через розділяючу (тіла або середовища) стінку.

Розрахунок теплопередачі проводимо, виходячи з того, що при сталому стані процесу за час ф одна і та ж кількість тепла:

1. переходить з боку більш нагрітої рідини на поверхню стінки;

2. проходить крізь складну стінку;

3. переходить по іншу сторону стінки з її поверхні до менш нагрітої рідини.

Принцип розрахунку теплового потоку через циліндрову стінку аналогічний розрахунку для плоскої стінки. Розглянемо однорідну трубу (рис.7.1) з теплопровідністю л, внутрішній діаметр d₁, наружний діаметр d₂, длина l. Усередині труби знаходиться гаряче середовище з температурою t^'_ж, а зовні холодне середовище з температурою t^''_ж.

Малюнок 7.1 - Теплопередача через циліндричну стінку

Кількість теплоти, переданої від гарячого середовища до внутрішньої стінки труби за законом Ньютона-Ріхмана має вигляд:

Q = л ·d₁· л ₁·l·(t^'_ж - t₁) , (7.1)

де л ₁ - коефіцієнт тепловіддачі від гарячого середовища з температурою t^'_ж до поверхні стінки з температурою t₁;

Тепловий потік, переданий через стінку труби визначається по рівнянню:

Q = 2· л · л ·l·(t₁ - t₂) / ln (d₂ / d₁). (7.2)

Тепловий потік від другої поверхні стінки труби до холодного середовища визначається по формулі:

Q = л ·d₂· л ₂·l·(t₁ - t^''_ж) , (7.3)

де л₂ - коефіцієнт тепловіддачі від другої поверхні стінки до холодного середовища з температурою t^''_ж.

Вирішуючи ці три рівняння одержуємо:

Q = л •l · (t^'_ж - t^''_ж) • К, (7.4)

где К_l - лінійний коефіцієнт теплопередачі,

R_l = 1 / К_l - термічний опір;

1 / (л₁ • d₁), 1 / (л₂ • d₂) - термічні опори тепловіддачі поверхонь стінки;

1 / (2•л• ln(d₂ / d₁)) - термічний опір стінки.

Дані, необхідні для розрахунку курсового проекту:

§ Склад сухого коксового газу (за вирахуванням бензолових вуглеводнів, сірководня і аміаку),: Н₂ - 60 % об., СН₄ - 20 % об., СО - 6 % об., N₂ - 4 %, СО₂ - 2 % об., вуглеводні (непред.) - 2 % об., О₂ - менш 1 % об.;

§ Кількість сухої шихти, коксованої в двох батареях - 31,25 т/год

§ Кількість смоли, поступаючої з газом, що конденсується у газозбірниках - 20 тонн у добу;

§ Кількість газу, що прямує у холодильник = 11 м³/год;

§ Кількість технічної води, що прямує у холодильник = 120 м³/год;

§ t поступаючої води - 27 ^оС

§ t поступаючої надсмольної води - 90 ^оС;

§ t вхідного газу - 750 ^оС;

§ t газу на виході із газозбірника - 78-82 ^оС;

§ t газа - 80-95 ^оС

§ t газа на виході - 35 ^оС

§ Тиск газу на вході, Р - 60 мм.в.ст.

§ Тиск газу на виході, Р - 140 мм.в.ст.

Висновки

В результаті проходження практики вивчили структуру підприємства, технологічну схему виробництва,ступінь впливу різноманітних факторів на якість продукції; будову і принцип дії типового обладнання; джерела водо-, тепло- і електропостачання підприємства; види відходів виробництва та засоби їх утилізації; техніку безпеки та протипожежну техніку; роботу природоохоронної та технічної служб підприємства.

Навчились креслити та пояснити принципову і технологічну схеми виробництва, складати ескізи основного обладнання, користуватися технічною документацією.

Придбали навики практичної та організаційної роботи.

ДКХЗ - високоорганізоване підприємство з автоматизованими і механізованими процесами, високоточною технікою і технологією

Напрям з довкілля охорони, раціональному використанню і відтворенню природних ресурсів є основоположним в керівництві повсякденним життям заводу. Питанням охорони середовища надається все більше уваги.

Заводом розроблена і успішно реалізується програма будівництва і реконструкції пилогазоочистних установок. Заводом також багато зроблено з питання утилізації виробничих відходів.

Перелік посилань

1. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии.изд. 7, М.:ГХИ, 1961

2. Гельперин Н.Н. Основные процессы и аппараты химической технологии, т. 1-2.- М.: Химия, 1981

3. Постоянный технологический регламент участка улавливания, ТР-266-КХ-08-2007. ОАО " Донецккокс"

4. Временная инструкция по эксплуатации котельной КХЦ № 2 Донецкого коксохимического завода, Харьков, 1995