Процесс изготовления резервуара объемом 600 м3 для хранения серной кислоты на предприятии ОАО "НЗРМК им. Н.Е. Крюкова"

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

1. Сведения о предприятии

Новокузнецкий завод резервуарных металлоконструкций основан приказом Госмонтажспецстроя СССР №163 от 16 декабря 1963 г. на базе мастерских и первоначально назывался «Новокузнецкий завод технологических металлоконструкций и трубных заготовок». В 1965 г был введен в строй механический цех, в котором было размещено производство фланцев. До конца 60-х завод развивался, освоив выпуск новой продукции: металлических окон и горизонтальных резервуаров. В 1971 году построен новый цех по изготовлению резервуаров и выпущен первый резервуар емкостью 5000 м3, тогда же предприятие получило название «Новокузнецкий завод резервуарных металлоконструкций».

Технологический процесс изготовления вертикальных сварных резервуаров (методом рулонирования) разработан совместно с институтом «Гипромонтажиндустрия» и институтом электросварки имени О.Е. Патона.

Сегодня ОАО «Новокузнецкий завод резервуарных металлоконструкций имени Н.Е. Крюкова» - многопрофильное предприятие, успешно работающее в области изготовления металлоконструкций и резервуаростроения. Выполняющее комплекс работ по проектированию и изготовлению широкого диапазона выпускаемой продукции для строительной, нефтехимической, металлургической, машиностроительной, угольной отраслей промышленности, коммунального хозяйства.

В 1997 году завод одержал победу в конкурсе на звание лидера российской экономики - заслуженное признание высокого качества выполняемых заводом работ. В 2002 году Госстрой РФ в честь Дня строителя наградил ОАО «НЗРМК» Дипломом третьей степени за качество строительных металлоконструкций. В 2003 году предприятие получило Диплом второй степени, став победителем седьмого Всероссийского конкурса на лучшую строительную организацию, предприятие строительных материалов и стройиндустрии. Завод также награжден Дипломом первой степени «Инновация и изобретение 2002 г. Освоение нового вида продукции и технология изготовления автодорожных и пешеходных мостов», грамотой Всероссийского конкурса «Российская организация высшей социальной эффективности».

В состав ОАО «НЗРМК имени Н.Е. Крюкова» входят 5 основных цехов:

· Цех рулонируемых резервуарных металлоконструкций (РРМК).

· Цех металлоконструкций (ЦМ).

· Механический цех (МЦ).

· Ремонтно-инструментальный цех (РИЦ).

· Цех балок и металлоконструкций (ЦБМК).

Основной продукцией производимой ОАО “НЗРМК” является резервуарные металлоконструкции для хранения и перевозки различных веществ: воды, нефтепродуктов, кислот и т.д.

Так же в состав выпускаемой продукции входят и другие различные металлоконструкции:

· Металлоконструкции для мостов;

· Силосы, бункера, галереи и т.д., предназначенные для хранения и перегрузки сыпучих материалов;

· Листовые конструкции: кожухи доменных печей, воздухонагреватели, пылеуловители, трубопроводы различных диаметров;

· Стеновые и кровельные панели "сэндвич";

· Лист стальной просечно-вытяжной;

· Здания комплектной поставки и т.д.

На заводе действует более 400 единиц современного оборудования, в том числе уникальные автоматические металлообрабатывающие линии итальянского производства, машины термической и плазменной резки с процессорным управлением, фрезерные, строгальные, координатнорасточные станки, листоправильные и листогибочные машины, дробеметные установки, кузнечнопрессовое оборудование, оборудование для механизированной и автоматической сварки.

На предприятии трудится 1397 человек, которые изготавливают более 30000 тонн металлоконструкций в год.

2. Описание изделия

Резервуар вертикальный, стальной объемом 600 м3для хранения серной кислоты (Рисунок 1). Выполняется из марки стали 09Г2С. Состоит из стенки, днища, крыши, люков, и патрубков. Диаметр резервуара составляет 12000 мм, высота стенки резервуара 5400 мм, высота наливаемого продукта 5300 мм.

Эксплуатация сварной конструкций происходит в умеренных широтах при температурах до минус 44С в условиях повышенной влажности.

Общий вес конструкции составляет 15420 кг.

Рисунок 1. Схема РВС 600 для хранения серной кислоты

3. Основной металл

Выбор основного металла производится по механическим свойствам основного металла, соответствующим данному типу сварной конструкции. При производстве сварных конструкций широко используют низкоуглеродистые, низколегированные конструкционные стали.

Для изготовления резервуара применяется низкоуглеродистая конструкционная сталь 09Г2С (ГОСТ 19281-89).

Сталь обладает достаточным пределом выносливости и малой склонностью к хрупкому разрушению, что обеспечивает надёжную работу сварных конструкций в течение длительного времени, но основное требование составляет высокая кислотостойкость металла, в виду особенности хранимого продукта. Наряду с прочностными характеристиками данная сталь обладает хорошей свариваемостью и работает при температуре от -70 до +425°С.

Листовой прокат стали 09Г2С поставляется горячекатаный.

Таблица 1 - Химический состав стали 09Г2С,%

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	N	Cu	As
? 0,12	0,5-0,8	1,3-1,7	? 0,3	? 0,04	? 0,035	? 0,3	? 0,008	? 0,3	до 0,08

Оценка свариваемости:

Углеродный эквивалент стали с пределом текучести 390 МПа и ниже для основных элементов конструкций не должен превышать 0,43.

Произведем, предварительную оценку свариваемости стали 09Г2С.

,

где вместо символов элементов подставляется их процентное содержание в стали.

Подставляя значения из таблицы 1 в формулу, получим:

При Сэкв менее или равна 0,43 - свариваемость стали хорошая.

Согласно чертежу и по прилагаемой спецификации для производства стального резервуара используются листы толщиной: 6, 8, 10 мм.

Сварные швы выполняются автоматической сваркой ГОСТ 8713-79 и полуавтоматической сваркой в среде защитных газов ГОСТ 14771-76.

4. Сварочные материалы

Сварочная проволока.

При автоматической сварке под слоем флюса и механизированной сварке в среде углекислого газа применяется сварочная проволока, которая изготавливается по ГОСТ 2246-89 «Проволока стальная сварочная».

Стандарт регламентирует только химический состав, и размеры проволоки, так как механические свойства металла шва зависят от многих других факторов (доля участия основного металла, режимы сварки, марка флюса и т.д.).

Для предупреждения повышения эквивалентного содержания углерода в металле шва необходимо применять сварочную проволоку с пониженным содержанием углерода, по сравнению с основным металлом, чтобы снизить вероятность появления закалочных структур. Проволоки, легированные кремнием и марганцем, применяют для сварки конструкционных сталей в окислительных защитных газах.

Исходя из этих соображений, для сварки стали 09Г2С механизированным способом в среде защитного газа, используем сварочную проволоку Св-08Г2С диаметром 1,6 мм.

Для автоматической сварки под слоем флюса используем проволоку Св-08ГА диаметром 4 мм. Данная проволока применяется для сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей.

Таблица 2 - Состав низкоуглеродистых сварочных проволок (ГОСТ 2246-70), %

Марка проволоки	С	Mn	Si	Cr	Ni	S	P
Св - 08ГА	0,10	0,80-1,10	0,06	0,10	0,25	<0,025	<0,03
Св - 08Г2С	0,50-0,11	1,80-2,10	0,70 - 0,95	0,20	0,25	<0,025	<0,03

Сварочный флюс.

Для сварки углеродистых и низкоуглеродистых сталей получили наибольшее распространение высококремнистых марганцевых флюсы.

Положительным свойством высококремнистых марганцевых флюсов является высокая стойкость сварных швов против образования кристаллизационных трещин.

Для сварки конструкции применяется, достаточно распространённый в производстве, высококремнистый марганцевый флюс АН -348А. Флюс марки АН-348А предназначен для автоматической сварки под слоем флюса низколегированных и низкоуглеродистых сталей. Цвет зерен коричневый с оттенками, размер зерен 0,85-3 мм, строение зерен стекловидное. Род тока и значение максимально допустимого тока переменного и постоянного 1100А, максимально допустимая скорость сварки 120 м/ч. Флюс АН-348А обладает хорошими сварочно-технологичными свойствами. Устойчивость дуги высокая, разрывная длина дуги до 13 мм, формирование шва вполне удовлетворительное, склонность к образованию пор и трещин - низкая, отделимость шлаковой корки хорошая.

Таблица 3 - Химический состав флюса марки АН-348А ГОСТ 9087-81

SiO2	MnO	Ca2F	MgO	CaO	Al2O3	Fe2O3	S	P
41-44	34-48	4-5,5	5,5-7	? 6,5	? 4,5	2	<0,15	<0,12

Защитный газ.

Главное требование к любому защитному газу для сварки - защита сварочной ванны от воздействия окружающей среды. Основными элементами, влияние которых на металл шва необходимо исключить, являются кислород, азот и вода (при распаде которой образуется водород).

При использовании обычных источников питания чистый С02 как защитный газ не обеспечивает струйного переноса электродного металла, и это приводит к росту задымленности рабочей зоны сварщика в процессе сварки. Смеси на основе аргона делают сварку углеродистых сталей не только более экономичной, но и более экологически чистой. Лучшие газовые смеси представляют собой системы на основе аргона при содержании диоксида углерода 5-20 % и кислорода до 4 %. Более высокое содержание СО2 в смеси приводит к увеличению разбрызгивания металла при сварке и ухудшению внешнего вида шва.

5. Оборудование

Заготовительное оборудование.

Листоправильная машина.

Листовой прокат требует правки в том случае, если возникла деформация при погрузке, разгрузке или транспортировании. Наиболее часто встречаются такие виды деформаций, как: волнистость, выпуклость, заломление кромки, местная погнутость.

Правка осуществляется путем создания местной пластической деформации, как правило, производится в холодном состоянии.

Правка осуществляется в результате изгиба и растяжения путем многократного пропускания листов между верхним и нижним рядами валков. Для правки применяется листоправильная машина марки UBR32х3150.

Таблица 4 - Технические характеристики листоправильной машины UBR32х3150

Характеристика	Показатель
Толщина выправляемого листа, мм	12-40
Ширина выправляемого листа, мм	3150
Количество валков	7
Режим работы	Реверсивный
Мощность привода, кВт	132
Габариты, мм	10070Ч3500Ч5990

Рисунок 2. Листоправильная машина UBR32х3150

Кромкострогальный станок 6911С2.

Механическая обработка производится на кромкострогальном станке 6991С2. Данный вид обработки позволяет не только обработать кромки под сварку, но и подогнать габариты листов готовых м/к под необходимый размер.

Таблица 5 - Технические характеристики кромкострогального станка 6911С2

Максимальная ширина листа, мм	2000
Длина строгания, мм	6000
Наибольшая высота изделия, мм	1800
Максимальный вес изделия, т	20
Наибольшее усилие реза, т	14
Скорость движения стола, м/мин	10..15
Масса, т	68.7

Гибка деталей.

Перед вальцовкой заготовок производим подгибку кромок на кромкогибке РКХА 250 по радиусу 800 мм. Техническая характеристика кромкогибочного пресса приведена в таблице 6.

Таблица 6 - Техническая характеристика кромкогибочного пресса РКХА 250

Характеристика	Значение
Номинальное усилие пресса, тс	250
Ход ползуна, мм	100
Толщина изгибаемого листа (в зависимости от длины гиба), мм	4ч24
Длина гиба, мм	5000ч1000
Режим работы	«непрерывный ход» и «одиночный ход»
Мощность привода, кВт	30
Габариты, мм	6000 х 3500 х 4900

Для вальцовки листового проката используем 3-х валковую листогибочную машину U-2222, характеристика которой представлена в таблице 7.

Таблица 7 - Техническая характеристика листогибочной машины U-2222

Характеристика	Значение
Максимальная толщина сгибаемого листа, мм	20
Максимальная ширина сгибаемого листа, мм	1800
Диаметр среднего валка, мм	260
Мощность привода, кВт	17
Наименьший радиус сгиба, мм	180
Габариты, мм	2600 х 1120 х 2000

Резка металла.

Портальная машина для термической газокислородной резки представляет собой портал, перемещающийся по рельсовому пути. На портале установлены суппорты. В суппортах закрепляется один резак для вырезки деталей со скосом кромок. Резаковые суппорты имеют автоматическое устройство, обеспечивающее поддержание заданного расстояния между резаком и поверхностью металла и дистанционное зажигание резаков.

Основные технические данные машины приведены в таблице 8.

Таблица 8 - Основные технические данные машины «Кристалл-3.2»

Параметр	Значение
Напряжение питания	3Ф, 380 В, 50 Гц
Скорость перемещения, м/мин	0-18
Регулировка скорости движения	плавная
Количество резаков	3
Точность при прочерчивании ГОСТ 5614-74	Выше 1 класса точности
Точность позиционирования, мм	+/- 0,15
Точность при обходе острых углов, мм	+/- 0,2
Формат управляющей программы	Код ISO, формат кадра ESSI
Величина вертикального хода (электропривод), мм	300
Габаритные размеры, мм	17000х3000х1800
Масса, т	1,56

Рисунок 3 - Аппарат для термической газокислородной резки «Кристалл-3.2»

Продольно-фрезерный станок УФО956.

Станок специальный продольно-фрезерный модели УФО956 предназначен для фрезерования продольных кромок листов.

Работа станка производится в универсальном режиме. Приводы подач стола, саней и ползунов осуществляются от электродвигателей постоянного тока с бесступенчатым регулированием.

Отсчет перемещений ползунов и саней производится при помощи системы цифровой индикации с подвесного пульта управления.

Таблица 9-Технические характеристики УФО956

Параметр	Показатель
Размеры рабочей поверхности стола: длина ширина	13200 мм 2000 мм
Продольный ход стола	12590 мм
Расстояние от торца горизонтального шпинделя до центра стола: наименьшее наибольшее	745 мм 1375 мм
Расстояние от торцов вертикального шпинделя до рабочей поверхности углового горизонтального стола: Наименьшее наибольшее	0 мм 1200 мм

Сварочное оборудование.

Автомат типа АДФ-1002 предназначен для сварки под флюсом на переменном токе и перемещается непосредственно по поверхности изделия.

Автомат тракторного типа АДФ-1002 позволяет выполнять сварку стыковых швов с разделкой кромок и без нее, угловых швов наклонным электродом и нахлесточных соединений. Швы могут быть прямолинейными и круговыми, в том числе на поверхности цилиндрических изделий и внутри, с минимальным внутренним диаметром изделия 1200 мм.

Таблица 10 - Техническая характеристика сварочного автомата АДФ-1002

Характеристика	Значение
Номинальное напряжение питающей сети при частоте 50 Гц, В	380
Номинальный сварочный ток, А	1000
Род тока	Переменный
Продолжительность включения (ПВ), %	100
Диаметр электродной проволоки, мм	2,0-5,0
Количество электродов, шт	1
Скорость подачи электродной проволоки, м/ч	60-360
Способ регулирования скорости подачи	Ступенчато
Тип подачи	Независимый
Скорость сварки, м/ч	12 - 80
Вид внешней характеристики	Жесткая
Пределы регулирования: сварочного тока, А рабочего напряжения, В	300-1200 30-56
Масса, кг	45
Напряжение холостого хода, В	120
Номинальная мощность, кВ•А	125
Габаритные размеры, мм	715 х 345 х 540

Рисунок 4 - Автомат тракторного типа АДФ-1002

Питание автомата производится выпрямителем ВДУ-1250. Универсальный сварочный выпрямитель предназначен для автоматической и полуавтоматической сварки в среде защитных газов и под флюсом. Технические характеристики выпрямителя ВДУ-1250 предоставлены в таблице 12.

Таблица 11 - Технические характеристики ВДУ-1250

Номинальное напряжение сети, В	380
Частота тока питающей сети, Гц	50
Номинальный сварочный ток при ПВ 60%, А	500
Пределы плавного регулирования сварочного тока, А	250-1250
Пределы регулирования рабочего напряжения, В	24-66
Напряжение холостого хода, В	100
Масса, кг	520
Габаритные размеры, мм	790х610х1410

Рисунок 5 - Сварочный выпрямитель универсальный ВДУ-1250

Полуавтомат сварочный AMIG-500В.

Инверторный сварочный аппарат AMIG-500В представляет собой высококачественный аппарат для сварки CO2/MAG, который может применяться для многоцелевой полуавтоматической сварки в среде защитного газа с обычной проволокой или с порошковой проволокой, имеющей флюсовую сердцевину (диаметром 0,8-1,6 мм). Этот аппарат можно применять для сварки мягкой и низколегированной стали. Аппарат полностью соответствует требованиям стандартов IEC 60974-1 и IEC 60971-10.

В данном полуавтомате применяются инверторы с плавным переключением, построенные на биполярных транзисторах с изолированным затвором (IGBT). Трехфазное входное напряжение выпрямляется выпрямителем, преобразуется в высокочастотное переменное напряжение, которое понижается ВЧ трансформатором, затем выпрямляется и фильтруется ВЧ выпрямителем, в результате чего на выходе формируется постоянное напряжение, пригодное для сварки. Благодаря этой технологии значительно улучшаются динамические характеристики сварочного аппарата, а также существенно уменьшаются его размеры и вес.

Источник питания обеспечивает стабилизированное напряжение и обладает высокими рабочими характеристиками.

Рисунок 6 -Сварочный аппарат AMIG-500В

Таблица 12 - Технические характеристики AMIG-500В

Параметр	Показатель
Номинальное входное напряжение	3-фазное, 400В±10%, 50Гц
Номинальная потребляемая мощность	25кВА
Номинальный входной ток	38А
Номинальное выходное напряжение	39В
Номинальное выходное напряжение в режиме х/х (разомкнутая цепь)	79В
Диапазон изменения сварочного напряжения	17-39В
Диапазон изменения сварочного тока	60-500А
Диаметр проволоки	1,0-1,6 мм
Номинальный коэффициент использования	100 %
Коэффициент полезного действия	89 %
Коэффициент мощности (cosц)	0,87
Тип подачи проволоки	Проталкивание проволоки
Вес	58 кг
Размеры	686х322х587

6. Технология изготовления изделия

Заготовительные операции.

Правка листов.

Правка листов осуществляется на листоправильной машине UBR32х3150.

При правке выполняются следующие манипуляции:

1. Подается лист к листоправильной машине;

2. Лист застопоривается и заводится в валки;

3. Лист правится (отклонение от плоскости 1±0.5 мм).

Оборудование:

1. Листоправильная машина UBR40х3150;

2. Грузоподъемный кран;

3. Листозахваты СТ-03.

Нарезка полотнищ стенок, днищ, крыши и др.

Раскрой листа по деталям выполняется на портальной машине термической резки «Комета 3,6К».

1. Лист подается к газорезательной машине;

2. Вводится программа резки;

3. Резка листа;

4. Контроль внешний и измерительный.

Оборудование:

1. Портальная установка газопламенной резки «Кристалл-3.2»;

2. Грузоподъемный кран;

Обработка кромок листов.

Механическая обработка производится на кромкострогальном станке 6911С2.

При строжке кромок выполняются следующие манипуляции:

1. Подается лист или пакет листов к кромкострогальному станку;

2. Лист застопоривается и строгается.

Оборудование:

1. Кромкострогальный станок 6911С2;

2. Грузоподъемный кран.

Фрезеровка.

Фрезеровка выполняется на продольно-фрезерном станке УФО956. При фрезеровке выполняются следующие действия:

1. Подается лист или деталь в станок.

2. Фрезеруется.

Оборудование:

1. Станок УФО956.

Гибка листов.

Подгибку кромок на кромкогибке РКХА 250.

При подгибке кромок выполняются следующие действия:

1. Подается лист или деталь в станок;

2. Выполняется подгибка кромок листа.

Оборудование:

1. Кромкогибочная машина РКХА 250.

2. Грузоподъемный кран.

Сборка и сварка изделия.

Сборка и сварка полотнища стенки.

Готовые листы разной толщины предварительно зачищенных от загрязнений и шероховатости кромок подаются на стенд для сборки и стыкуются согласно чертежу. Соединение листов в полотнище производится встык без зазоров. Сварку начинают и заканчивают на выводных планках. Сварка производится двухсторонним автоматическим способом под слоем флюса, по ГОСТ 8713-79 С7. Устанавливаются необходимые сварочные режимы. Все пересечения швов проверяется со 100% рентгенографическим методом, остальные швы проверяются УЗК и просвечивают те места, где возможны дефекты.

Оборудование: Сварочный трактор АДФ 1002 и сварочный выпрямитель ВДУ 1250.

Сварочные материалы: сварочная проволока Св-08ГА диаметр 4мм ГОСТ 2246-70, сварочный флюс АН-348А ГОСТ 9087-81.

Готовое полотнище подается на стенд для рулонирования где он скручивается в рулон, для его последующего транспортирования и монтажа.

Сборка и сварка монтажного блока днища.

Предварительно зачищенные листы подаются на сборочный стеллаж, где листы собираются в картины. Сварные швы выполняется встык двусторонней автоматической сваркой под слоем флюса. Прихватки ставятся длинной 30мм, через каждые 500 мм.

Оборудование: Сварочный трактор АДФ 1002 и сварочный выпрямитель ВДУ 1250.

Сварочные материалы: сварочная проволока Св-08ГА диаметр 4мм ГОСТ 2246-70, сварочный флюс АН-348А ГОСТ 9087-81.

Днище резервуара опирается на балочный каркас, который укладывается на фундамент. Установка и приварка балок к днищу производится на заводе. Балки принимаются из двутавров, шаг балок 500 мм.

Балки привариваются к днищу нахлесточным соединением однопроходной полуавтоматической сваркой в смеси защитных газов, по ГОСТ 14771-76.

Оборудование: Сварочный аппарат AMIG-500В.

Сварочные материалы: сварочная проволока Св-08Г2С диаметр 1.6мм ГОСТ 2246-70, смесь газа Ar+Co2 (55+45 %), Ar ГОСТ 10157-79, Co2 ГОСТ 8050-85

Все швы под слоем флюса 100 % проверяются рентгенографическим методом. Остальные швы проверяются УЗК с признаками дефектов.

Общая сборка и сварка резервуара и его монтаж.

Монтаж резервуара начинается с подготовки фундамента и обеспечения отвода от него поверхностных вод. Для доставки рулонов к месту монтажа обычно используют трайлеры.

Первый шаг это монтаж днища. Днище устанавливается на заранее спроектированный фундамент. Днище опирается на балочный каркас, который устанавливают на фундамент. Далее приступают к монтажу стенки резервуара. Для разгрузки рулона стенки на днище используется стреловой кран соответствующей грузоподъемности. Кромку стенки прихватывают к днищу и постепенно разворачивают рулон. Монтажный стык полотнища стенки свариваются по ГОСТ 5264-80, и производить электродами типа Э50А по ГОСТ 9467-75. Монтажные сварные швы проверяются рентгенографическим методом по всей длине шва.

Далее происходит установка и приварка крыши резервуара.

7. Контроль качества

Поскольку основной продукт хранения является серная кислота, то к контролю качества сварных соединений уделяется повышенное внимание.

При сооружении резервуара все сварные швы должны быть плотно-прочными и герметичными, при этом применяются следующие виды контроля:

Визуальный контроль.

Визуальному контролю должны подвергаться 100 % длины всех сварных соединений резервуара. По форме и размерам швы должны соответствовать проекту. Швы не должны иметь недопустимых внешних дефектов: трещин, несплавлений, чешуйчатости, наружных пор, прожогов и свищей. Подрезы основного металла сварных соединений не более 0,3 мм.

Сварные швы часто сравнивают по внешнему виду со специальными эталонами, геометрические параметры швов измеряют с помощью шаблонов или измерительных инструментов.

Физический контроль.

Основной контроль проводится радиографическим методом по ГОСТ 7512-82.

Этим методом контролируется 100 % все места пересечения вертикальных и горизонтальных швов и места наиболее возможных образований дефектов.

Все остальные 100 % швов проверяются методом УЗК.

Для этого используют аппарат УД-2-70. Звуковые дефектоскопы типа УД2-70 предназначены для обнаружения и определения координат дефектов, расположенных на глубине более 1 мм.

Рисунок 7-Ультрозвуковой дефектоскоп УД 2-70

Таблица 13 - Техническая характеристика дефектоскопа УД-2-70

Параметр	Показатель
Диапазон толщин контролируемого материала (по стали)	2-5000 мм
Рабочие частоты	1,25; 1,8; 2,5; 5,0; 10 МГц
Диапазон регулировки усиления	0-100 дБ
Шаг регулировки усиления	0,5 или 1,0 дБ
Диапазон установки скорости УЗК	1000-8000 м/с
Глубина регулировки ВРЧ	60 дБ
Отсечка	линейная, 0-100 % высоты экрана
Диапазон рабочих температур	-20- +50С
Габариты, не более	245х145х75 мм
Масса с аккумулятором, не более	3 кг

Контроль герметичности.

Контроль герметичности сварных соединений днища со стенкой производится с использованием пробы “мел-керосин” по ГОСТ 3242-79. Герметичность сварных швов усиливающих листов люков и патрубков производится путем создания избыточного воздушного давления 400 мм вод.ст. в зазоре между стенкой и крышей резервуара и усиливающим листом с использованием для этого контрольного отверстия в усиливающим листе. Контроль герметичности сварных соединений настила крыши проводится во время гидравлического испытания создаваемым избыточным давление 100 мм вод.ст.

Гидравлическое испытание.

Испытание резервуара проводят после окончания всех монтажных работ.

Испытание следует проводить наливом воды на предельно допустимый уровень - 5,3 м. Если в процессе испытания будут обнаружены свищи, течи или трещины в стенке резервуара или из-под края днища, испытание должно быть прекращено, вода слита и устранена причина дефекта.

Резервуар, считается выдержавшим испытания, если залитый водой в течение 24 часов не обнаружилось дефектов.

8. Антикоррозионная защита

На поверхностях металлоконструкций, подготовленных к выполнению антикоррозионных работ, должны отсутствовать:

- возникшие при сварке остатки шлака, сварочные брызги, наплывы, неровности сварных швов;

- следы обрезки и газовой резки;

- острые кромки должны быть зачищены до радиуса не менее 3,0 мм;

- вспомогательные элементы, использованные при сборке, монтаже, транспортировании, подъемных работах и следы, оставшиеся от приварки этих элементов;

- химические загрязнения (остатки флюса, составов использовавшихся при дефектоскопии сварных швов), которые находятся на поверхности сварных швов и рядом с ними;

- жировые, механические и другие загрязнения.

Для защиты от коррозии элементов металлоконструкций следует использовать лакокрасочные или металлизационно-лакокрасочные покрытия; для элементов металлоконструкций, находящихся на открытом воздухе - лакокрасочные покрытия. Наносят антикоррозионные покрытия с помощью краскопульта.

Заключение

В ходе прохождения практики были рассмотрены основные характеристики и технологические особенности данной конструкции.

Основной способ сварки швов - автоматическая сварка под слоем флюса АН- 348А, сварочной проволокой Св-08 ГА. Остальные швы свариваются механизированным способом в смеси газов, сварочной проволокой Св - 08Г2С. Контроль качества сварных соединений проводиться радиографическим и ультразвуковым методом.

Проведя анализ существующей заводской технологии, было предложено, заменить действующий сварочный трактор АТФ-1002 на АТФ-1250. Отличие этого трактора от действующего заключается в дистанционном включении и плавном регулировании сварочного напряжения источника, что позволяет упростить процесс сварки и увеличить производительность труда. Данный трансформатор также сочетается со сварочным выпрямителем ВДУ-1250.

сварочный листоправильный низкоуглеродистый

Список использованных источников

1. Акулов А.И. Технология и оборудование сварки плавлением: учебник / А.И. Акулов, Г.А. Бельчук, В.П. Демянцевич. - М.: Машиностроение, 1977. - 432с.

2. Технология и оборудование сварки плавлением: учебник / Г.Д. Никифоров и др. - М.: Машиностроение, 1978. - 327с.

3. Куркин С.А. Сварные конструкции. Технология изготовления, механизация, автоматизация и контроль качества в сварочном производстве: учебник / С.А. Куркин, Г.А. Николаев. - М.: Высшая школа, 1991. - 398с.

4. Куркин С.А. Технология, механизация и автоматизация производства сварных конструкций: атлас /С.А. Куркин, В.М. Ховов, А.М. Рыбачук. - М.: Машиностроение, 1989. - 328с.

5. Грабин В.Ф. Металловедение сварки низко и среднелегированных сталей: /В.Ф. Грабин, А.В. Денисенко. - Киев: Наукова думка, 1978. - 276с.

6. Гладков Э.А. Управление процессами и оборудованием при сварке: учеб. пособие для студентов высший учебных заведений / Э.А. Гладков. - М.: Издательский центр “Академия”, 2006. - 432с.

Размещено на Allbest.ru

...