Разработка технологического процесса изготовления вала электродвигателя

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Машиностроение является одной из важнейших отраслей в промышленном комплексе нашей страны. Для народного хозяйства необходимо увеличение выпуска продукции машиностроения и повышение её качества. Технический прогресс в машиностроении характеризуется не только улучшением конструкции машин, но и непрерывном совершенствованием технологии их производства. Важно качественно, экономично и в заданные сроки с минимальными затратами живого и овеществлённого труда изготовить любую машину или деталь.

Развитие новых прогрессивных технологических процессов обработки способствует конструированию более современных машин и механизмов, и снижению их себестоимости. Актуальна задача повышения качества машин и, в первую очередь, их точности. В машиностроении точность имеет особо важное значение для повышения эксплуатационного качества машин. Обеспечение заданной точности при наименьших затратах - основная задача при разработке технологических процессов.

Основные задачи в области машиностроения и перспективы её развития:

приближение формы заготовки к форме готового изделия за счёт применения методов пластической деформации, порошковой металлургии, специального профильного проката и других прогрессивных видов заготовок;

автоматизация технологических процессов за счет применения автоматических загрузочных устройств, манипуляторов, промышленных роботов, автоматических линий, станков с ЧПУ;

концентрация переходов и операций, применение специальных и специализированных станков;

применение групповой технологии и высокоэффективной оснастки;

использование эффективных смазочно-охлаждающих жидкостей с подводом их в зону резания;

разработка и внедрение высокопроизводительных конструкций режущего инструмента из твёрдых сплавов, минералокерамики, синтетических сверхтвёрдых материалов, быстрорежущих сталей повышенной и высокой производительности;

широкое использование электрофизических и электрохимических методов обработки, нанесение износоустойчивых покрытий.

В курсовом проекте согласно заданию предусматривается разработка технологического процесса изготовления «Вала», который является одной из важнейших деталей механизма для передачи вращения при заданном передаточном отношении.

1. Технические требования к валу электродвигателя

Классификация и технические требования к валам. Вал в электрической машине является наиболее нагруженной деталью, передающей крутящий момент исполнительному механизму. От прочности и жесткости вала зависят надежность и качество работы электрической машины. Валы имеют ступенчатую форму с уменьшающимися по диаметру ступенями к обоим концам.

Рис 1. Вал электродвигателя. а) вал электродвигателя серии 4А; б) вал тягового электродвигателя.

Конструкция валов (рис. 1) зависит от характера работы двигателя. Вал тягового электродвигателя более нагружен, поэтому переход от одной ступени к другой выполнен плавным, в форме радиуса, называемого галтелью. Этим достигается снижение концентрации напряжений в местах перехода. У вала электродвигателя единой серии в местах перехода ступеней имеется небольшое занижение диаметра, предназначенное для выхода круга при шлифовании. Для крепления пакета сердечника на валу предусмотрена шпоночная канавка. У валов небольшого диаметра вместо шпоночной канавки делают рифление. Валы электрических машин изготавливаются из углеродистой стали марки 45 (ГОСТ 1050 - 60). Для наиболее нагруженных валов применяется легированная сталь марки 20ХНЗА или 30ХГСА. Для получения мелкозернистой структуры заготовки валов подвергают термообработке (нормализации). Вал является наиболее точной деталью электрической машины. Большинство его поверхностей изготовляют по 2-му классу точности системы отверстия и 7-му классу чистоты (ГОСТ 2789 - 59). Особенно точно должны быть изготовлены ступени валов под подшипник. При изготовлении ступеней по 2-му классу точности сумма овальности и конусности должна быть не более половины допуска на изготовление. На чертежах валов указывают также допускаемые отклонения на расположение отдельных поверхностей. Например, для вала (рис. 1а) отклонение от соосности шеек под подшипник не должно быть более 0,015мм.

1.1 Назначение изделия. Анализ конструкции и технических требований

Вал относится к классу валов. Вал предназначен для передачи вращения при заданном передаточном отношении.

На поверхности 3 имеется шпоночная канавка под призматическую шпонку для крепления сопрягаемой детали. В торце 1 имеется резьбовое отверстие М8-7Н для крепления детали предотвращающее осевое смещения детали с поверхности 3. На поверхности 15 расположены прямобочные шлицы, предназначенные для крепления сопрягаемой детали. Канавки 5, 9, 14 - являются технологическими и служат для выхода режущего инструмента. Канавка 17 предназначена для установки стопорного кольца.

Таблица 1.1 Технические требования

№ п\п	Наименование поверхности, номинальное значение, мм	Назначение поверхности	Точность	Шероховатость Ra, мкм
1,19	Торцевая L=290 мм	Вспомогательная конструкторская база	12	10
2, 6, 10, 12, 18	Фаска 1Ч45є	Свободная	12	10
3	Наружная цилиндрическая Ш 25 мм	Вспомогательная конструкторская база	6	0,63
22	Шпоночный паз 40х8х4		8	5
4	Торцевая L=50 мм	Вспомогательная конструкторская база	12	10
5	Наружная цилиндрическая Ш 24,5мм	Свободная	12	10
7	Наружная цилиндрическая Ш 30 мм	Основная конструкторская база	6	0,63
8	Торцевая L=53 мм	Вспомогательная	12	10
9,14	Наружная цилиндрическая Ш 29,5мм	Свободная	12	10
11	Наружная цилиндрическая Ш 40 мм	Свободная	12	10
13	Торцевая L=81 мм	Вспомогательная конструкторская база	12	2,5
15	Наружная цилиндрическая Ш 30 мм	Основная конструкторская база	6	0,63
	Шлицы прямобочные	Вспомогательная конструкторская база	11	2,5
16	Торцевая L=87 мм	Свободная	12	10
17	Наружная цилиндрическая Ш 28,5мм	Свободная	12	10
20	Фаска 1,6Ч45є	Свободная	12	10
21	Внутренняя цилиндрическая М8 на L=18 мм	Вспомогательная конструкторская база	7Н	10

1.2 Анализ технологичности детали

Вал относится к деталям типа «вал».

Вал изготовлена из стали 45 (ГОСТ 1050-88), которая сравнительно хорошо обрабатывается резанием.

В качестве заготовки можно использовать прокат как наиболее дешёвый вид заготовки.

Геометрическая форма детали состоит из поверхностей, которые образованны вращением образующих относительно оси и торцов.

Поверхности открыты для подвода и перемещения режущего инструмента. Конфигурация детали не позволяет выполнить её полную обработку за один установ. Поэтому маршрут обработки будет складываться из ряда последовательных операций и переходов.

Конфигурация детали обеспечивает нормальный вход и выход инструмента.

Конструкция вала позволяет использовать типовые этапы обработки для большинства поверхностей.

Показатели точности и шероховатости находятся в экономических пределах: 6 квалитет точности и шероховатость Rа 0,63 мкм.

Возможна реализация принципа постоянства баз на основных операциях. Выбранные базы обеспечивают простое, удобное и надежное закрепление. Это позволяет применять сравнительно простые и дешевые приспособления.

Деталь обрабатывается в центрах и имеет достаточную жесткость.

Конструкция детали обеспечивает безударную обработку.

На основных операциях возможность применения стандартного режущего и мерительного инструментов и оснастки (резец проходной, резец контурный, резец канавочный, фреза червячная, фреза шпоночная, сверло центровочное, фреза торцевая, центра, линейка, штангенциркуль).

Конструктивные элементы не вызывают деформацию инструмента на входе и выходе.

В результате вышеизложенного деталь технологична.

1.3 Материал, его состав и его свойства. Режимы термообработки

Вал изготовлен из стали 45 ГОСТ 1050-88. Сталь 45 относится к группе углеродистых качественных конструкционных сталей. Это улучшаемая сталь с нормальным содержанием марганца. [1.17]

Таблица 1.2 Химический состав стали

Группа	Марка стали	С, %	Si, %	Mn, %	S, %	P, %	Cr, %	Ni, %
					Не более
М 2	45	0,42-0,50	0,17-0,37	0,50-0,80	0,045	0,04	0,3	0,3

Таблица 1.3 Физико-механические свойства стали

Плотность с, кг/см3	Предел прочности увр, МПа	Предел текучести ут, МПа	Относительное удлинение д, %	Абсолютное удлинение ?, %	Твёрдость	ан, кг/см2
0,00785	610	360	16	40	111…217 НВ	5

Таблица 1.4 Виды и режимы термообработки

Марка стали	Отжиг	Закалка	Отпуск
	Температура нагрева, оС	Температура нагрева, оС	Среда охлаждения	Температура нагрева, оС	Твёрдость HRCэ
Сталь 45	680	810…840	Вода	500…600	31…27

вал термический заготовка припуск

2. Технологическая часть

2.1 Выбор метода получения заготовки и его технико-экономическое обоснование

Для изделия можно применять заготовку, полученную из проката или методом горячей объёмной штамповки.

Вариант 1. Заготовка из проката.

Согласно точности и шероховатости обрабатываемой поверхности, определяем промежуточные припуски. За основу расчёта промежуточных припусков принимаем наибольший наружный диаметр Ш 40 h12. Назначаем последовательность обработки данной поверхности, выбираем табличный припуск для однократного точения h 12 - 1,4 мм.

Определяем расчетный диаметр заготовки:

мм. (2.1)

Стандартный прокат имеет Ш 42 мм.

Размер заготовки с отклонением Ш .

Определяем длину заготовки по формуле:

, (2.2)

вал термообработка заготовка производство

где L_Д - номинальная длина детали по рабочему чертежу, мм;

Z_под =2,0 мм - припуск на подрезание торцов.

мм.

Определяем объём заготовки по формуле с учетом максимальных размеров:

см³, (2.3)

где D_З - диаметр заготовки по плюсовым допускам, см.

Определяем массу заготовки по формуле:

, (2.4)

кг.

Определяем расход материала на одну деталь с учётом неизбежных технологических потерь на отрезку заготовок. Ширина реза при отрезке:

Число заготовок, исходя из принятой длины проката по стандартам, определяется по формуле:

Из проката длиной 4 м:

(2.5)

Получаем 13 заготовки из данной длины проката

Из проката длиной 7 м:

Получаем 23 заготовок из данной длины проката

Остаток дины определяется в зависимости от принятой длины проката:

из проката длиной 4 м:

 (2.6)

(2.7)

из проката длиной 7 м:

Из расчётов на не кратность следует, что прокат длиною 7 м для изготовления заготовок более экономичен, чем прокат длиною 4 м. Потери на зажим при отрезке по отношению к длине проката составят:

(2.8)

Потери материала на длину торцевого обрезка проката в процентном соотношении к длине проката составят:

(2.9)

Общие потери (%) к длине выбранного проката:

(2.10)

Расход материала на одну деталь с учётом всех технологических неизбежных потерь определяем по формуле:

(2.11)

Определяем коэффициент использования материала:

. (2.12)

Определяем стоимость заготовки из проката:

, (2.13)

где С_М = 16 руб./кг - цена одного килограмма материала;

С_ОТХ = 2758 руб./т - цена 1 тонны отходов.

Вариант 2. Заготовка, изготовленная методом горячей объёмной штамповки на ГКМ.

Пользуясь таблицей 20. ГОСТ 7505-89 принимаем:

Степень сложности - С 1;

Группа стали - М 2;

Точность изготовления - Т 4;

Исходный индекс -14.

Рис. 1.3

С учётом табличных припусков определяем расчетные размеры заготовки:

, (2.14)

 мм,

мм,

мм,

мм,

мм,

мм,

мм,

мм.

Таблица 2.1 Припуски на размеры заготовки

Категория размера	Номинальное значение размера, мм	Шероховатость, мкм	Припуск, мм	Предельные отклонения, мм	Размер заготовки, мм
D1	25	0,63	2,0		29
D2	30	0,63	2,0		34
D3	40	10	2,0		44
D4	30	0,63	2,0		34
L1	58	10	2,0		60
L2	56	10	2,0		58
L3	85	10	2,0		85
L4	97	10	2,0		97

Определяем объем отдельных элементов заготовки по предельным размерам:

; (2.15)

 см³;

см³;

см³;

см³;

Определяем массу заготовки:

, (2.16)

кг.

Определяем технологические потери на угар и облой:

, (2.17)

кг.

Определяем коэффициент использования материала:

, (2.18)

(2.19)

Определяем стоимость штампованной заготовки по формуле:

,

где С_м = 27 руб./кг - стоимость 1 кг штамповки;

С_ОТХ = 2758 руб./т - стоимость 1 тонны отходов.

,

Технико-экономические расчёты показывают, что заготовка, полученная методом горячей объёмной штамповки на ГКМ, более экономична по использованию материала, чем заготовка из проката, однако по себестоимости штампованная заготовка дороже, поэтому принимаем заготовку из горячекатаного круглого проката обычной точности.

2.2 Назначение технологических схем обработки поверхностей изделия

Таблица 2.2 Технологические схемы обработки поверхности

№ п/п	Наименование поверхности	Требуемые параметры	Переходы (операции)	Достижимые параметры
		IT	Ra, мкм		IT	Ra, мкм
1,19	Торцевая L=290 мм	12	10	Точение однократное	12	10
2,6,10, 12,18	Фаска 1Ч45є	12	10	Точение однократное	12	10
3	Наружная цилиндрическая Ш 25 мм	6	0,63	Точение черновое	12	10
				Точение чистовое	10	3,2
				Шлифование предв.	8	1,25
				Шлифование оконч.	6	0,63
22	Шпоночный паз 40х8х4	8	5	Фрезерование	8	5
4	Торцевая L=50 мм	12	10	Точение однократное	12	10
5	Наружная цилиндрическая Ш 24,5 мм	12	10	Точение однократное	12	10
7	Наружная цилиндрическая Ш 30 мм	6	0,63	Точение черновое	12	10
				Точение чистовое	10	3,2
				Шлифование предв.	8	1,25
				Шлифование оконч	6	0,63
9,14	Наружная цилиндрическая Ш 29,5 мм	12	10	Точение однократное	12	10
11	Наружная цилиндрическая Ш 40 мм	12	10	Точение однократное	12	10
13	Торцевая L=81 мм	12	2,5	Точение однократное	12	2,5
15	Наружная цилиндрическая Ш 30 мм	6	0,63	Точение черновое	12	10
				Точение чистовое	10	3,2
				Шлифование предв.	8	1,25
				Шлифование оконч.	6	0,63
	Шлицы прямобочные	11	2,5	фрезерование	11	2,5
16	Торцевая L=87 мм	12	10	Точение однократное	12	10
17	Наружная цилиндрическая Ш 28,5 мм	12	10	Точение однократное	12	10
20	Фаска 1,6Ч45є	12	10	Сверление	12	10
21	Внутренняя цилиндрическая Ш 6,5мм. На L=18 мм	12	10	Сверление	12	10
	Резьба М8-7Н			Резьбонарезание	7Н	10

2.3 Проектирование технологического процесса изготовления детали

2.3.1 Разработка маршрута обработки детали

Основные поверхности вращения обрабатываются начерно и начисто за токарную операцию с ЧПУ.

После термической операции (закалки) выполняются четыре круглошлифовальные операции, на которых достигается требуемая точность и шероховатость поверхностей. Контроль детали выполняется во время выполнения операций резанием и на окончательном этапе технологического процесса на отдельной операции контроля.

Маршрут обработки будет следующим:

000 Заготовительная.

005 Фрезерно-центровальная.

010 Токарная с ЧПУ.

015 Шлицефрезерная.

020 Шпоночно-фрезерная.

025 Сверлильная.

030 Термическая.

035 Круглошлифовальная.

040 Круглошлифовальная.

045 Круглошлифовальная.

050 Круглошлифовальная.

055 Контрольная.

2.3.2 Выбор оборудования

Оборудование выбираем исходя из вида обработки, размеров заготовки и детали, схем базирования, максимально используя технологические характеристики станка. Для выполнения токарной обработки применяем оборудование с ЧПУ. На остальных операциях, ввиду простых конфигураций обрабатываемых поверхностей, используем универсальные станки.

Модели станков и их основные технологические характеристики приведены ниже в таблицах.

Таблица 2.3. Характеристика оборудования

Параметры	МР-71М
Диаметр обрабатываемой заготовки, мм	25-125
Длина обрабатываемой заготовки, мм	200-500
Число скоростей шпинделя фрезы	6
Пределы чисел оборотов шпинделя фрезы в минуту.	125-712
Наибольший ход головки фрезы (стола), мм.	220
Пределы рабочих подач фрезы (бесступенчатое регулирование), мм/мин	20-400
Число скоростей сверлильного шпинделя	6
Пределы чисел оборотов сверлильного шпинделя в минуту	238-1125
Ход сверлильной головки, мм	75
Пределы рабочих подач сверлильной головки (бесступенчатое регулирование), мм/мин	20-300
Продолжительность холостых ходов, мин.	0,3
Мощность электродвигателя, кВт:
фрезерной головки	7,5/10
сверлильной головки	2,2/3
Габариты станка:
Длина, мм	3140
Ширина, мм	1630
Категория ремонтной сложности	7

Таблица 2.4

Параметры	16К20Ф3С39
Диаметр обрабатываемой заготовки, мм:
Над станиной	400
над суппортом	200
Длина обрабатываемой заготовки, мм	1000
Количество инструментов	6
Число оборотов шпинделя	35-1600
Число скоростей шпинделя (общее/ по программе)	12/9
Пределы рабочих подач, мм/мин:
Поперечное	0-600
Продольное	0-1200
Наибольшее перемещение суппорта, мм:
Поперечное	210
Продольное	930
Подача суппорта, мм/об	0,01-40
(мм/мин)	1-4000
Число подач	Бесступенчатое регулирование
Скорость быстрого перемещения суппорта, мм/мин:
Поперечное	2400
Продольное	4800
Мощность электродвигателя, кВт:	10
Габариты станка:
Длина, мм	3000
Ширина, мм	1600
Высота, мм	1600
Масса, кг	3000

Таблица 2.5

Параметры	3Б12
Диаметр обрабатываемой заготовки, мм	200
Длина обрабатываемой заготовки, мм	500
Конус Морзе передней бабки	№3
Наибольшее поперечное перемещение шлифовальной бабки, мм.	300
поперечная подача шлифовальной бабки на 1 ход стола, мм.	0,1-0,5
Угол поворота стола, град.
Диаметр шлифовального круга:	300
Число оборотов шпинделя шлифовальной бабки, об/мин	2500
Скорость перемещения стола (бесступенчатое регулирование), мм/мин	0,1-6
Число скоростей поводкового патрона	Регулировка бесступенчатая
Пределы чисел оборотов поводкового патрона в минуту	78-800
Мощность электродвигателя, кВт:	7,5
Габариты станка:	3100 Х 2100

Таблица 2.6

Параметры	692М
Ширина фрезеруемого паза, мм	4-24
Длина фрезеруемого паза без переустановки, мм	5-300
Размеры стола, мм	800Х200
Число шпинделей	1
Расстояние от оси шпинделя, мм:
До вертикальных направляющих станины:	205
До поверхности стола (станины)
Количество скоростей шпинделя	12
Число оборотов шпинделя в минуту	375-3750
Продольная подача шпиндельной бабки (бесступенчатое регулирование), мм/мин.	450-1200
Мощность электродвигателя, кВт:	1,6-2,3
Габариты станка, мм:	1520Х1400

Таблица 2.7

Параметры	5350
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм:	500
Высота центров, мм	250
Расстояние между центрами, мм.	750
Наибольший нарезаемый модуль, мм.	6
Наибольший диаметр фрезы, мм.	150
Расстояние между осями шпинделей, изделия и фрезы, мм.	40-140
Наибольшая длина фрезерования, мм.	675
Число нарезаемых зубьев	4-20
Пределы чисел оборотов шпинделя фрезы в минуту	80-250
Количество ступеней чисел оборотов шпинделя фрезы	6
Пределы подач, мм/об.	0,63-5
Число ступеней подачи	10
Диаметр отверстия шпинделя, мм.	106
Диаметр оправки фрезы, мм.	27; 32; 40.
Скорость обратного хода каретки, мм/мин.	1,92
Мощность электродвигателя привода червячной фрезы, кВт.	7,5
Габариты станка, мм:
Длина	2330
Ширина	1500

Таблица 2.8

Параметры	2Н125
Наибольший диаметр сверления по стали, мм	25
Наибольшее усиление подачи, кГ	900
Расстояние от шпинделя до плиты, мм	690-1060
Расстояние от центра шпинделя до вертикальных направляющих станины, мм	250
Наибольшее расстояние от торца шпинделя до стола, мм	700
Количество ступеней оборотов шпинделя	12
Пределы чисел оборотов в минуту	45-20000
Наибольшее перемещение шпинделя, мм	200
Количество ступеней подач	9
Пределы подач шпинделя, мм/об	0,1-1,6
Размеры стола, мм	400Х450
Мощность электродвигателя, кВт:	2,2
Габариты станка:	1130 Х 805

2.3.3 Выбор технологических баз

При разработке технологических операций особое внимание уделяем выбору баз, так как от их правильного выбора зависит точность обработки и выполнение технических требований чертежа.

Одним из наиболее сложных и принципиальных разделов проектирования технологического процесса механической обработки является назначение технологических баз. От правильного решения данного вопроса в значительной степени зависят:

- фактическая точность выполнения размеров, заданных конструктором;

- правильность взаимного расположения обрабатываемых поверхностей;

- степень сложности и конструкция необходимых приспособлений, режущих и измерительных инструментов.

Принцип постоянства баз заключается в том, что при разработке технологического процесса необходимо стремиться к использованию одной и той же технологической базы, не допуская без особой необходимости смены баз, не считая смены черновой базы.

Принцип совмещения баз предусматривает, чтобы в качестве технологической базы по возможности использовать поверхность, являющуюся измерительной базой или конструкторской.

В нашем случае, основной конструкторской базой являются цилиндрические поверхности 7 и 15. Основной измерительной базой ось центров. На первой операции, используя черновую базу наружную поверхность заготовки обрабатываем центровые отверстия.

На всех последующих операциях базой будут центровые отверстия и наружные цилиндрические поверхности 7 и 15.

Таким образом, основные принципы базирования выполнены.

Выбранные базы указываем условно по ГОСТ 3.1107-81 на эскизах обработки.

2.3.4 Выбор технологической оснастки, режущего инструмента и контрольно-измерительных средств

При выборе приспособлений учитываем тип производства и формулу зажимаемой поверхности, вид обработки и требуемую точность. Для среднесерийного производства выбираем технологическую оснастку, обеспечивающую повышение производительности по сравнению с базовым вариантом.

Выбор вспомогательного инструмента зависит от типа станка и конструкции режущего инструмента; выбор производим по справочникам и соответствующим ГОСТам. Конструкция и размеры режущего инструмента предопределяются видом обработки, размерами обрабатываемой поверхности, свойствами материала заготовки, требуемой точности и шероховатости обработки.

При обработке заготовки из легированной стали используем инструмент с пластинами из твёрдого сплава Т15К6 и Т5К10 - резцы, фрезы червячные, фрезы шпоночные:

Инструмент из быстрорежущей стали Р6М5 - свёрла центровочные.

При выборе контрольно-измерительных средств учитываем точность измеряемой поверхности, её формы и размеры: используем в основном, стандартные измерительные инструменты и стандартные контрольные приспособления для проверки биения.

2.4 Расчёт припусков и межоперационных размеров

2.4.1 Расчёт аналитическим методом

Расчёт выполняем для поверхности 7 и 15: ш30 h6 ().

Исходные данные:

заготовка - прокат;

материал - Сталь 45.

Последовательность обработки поверхности следующая:

- точение черновое h 12;

- точение чистовое h 10;

- шлифование предварительное h 8;

- шлифование окончательное h 6.

По таблицам определяем элементы минимального припуска по каждому переходу Rz, H, с_, и записываем их в графы 2, 3,4, таблицы 2.9. Величина пространственных отклонений при обработке в центрах определяется по формуле:

= (2.4.1)

,

при, при Ш30, мкм=0,1325 мм. Принимаем

где с_ц = 0,25 мм; [2. с. 69]

Пространственные отклонения при черновом точении:

, (2.4.2)

где К_у = 0,06 - после чернового точения;

К_у = 0,04 - после чистового точения;

К_у = 0,02 - после шлифования.

с₁ -после точения чернового;

с₂ -после точения чистового;

с₃ -после шлифования.

Погрешность установки заготовки е_у = 0, т.к. обработка ведётся в центрах.

Рассчитываем величину минимального припуска по формуле: [2. с. 65]

(2.4.3)

и заносим эти данные в графу 6.

Рассчитываем минимальные размеры по формуле и заносим результаты в графу 7:

. (2.4.4)

.

Определяем максимальные размеры и заносим в графу 9:

. (2.4.5)

Определяем фактические минимальные припуски по формуле и результаты заносим в графу 10:

. (2.4.6)

Определяем фактические максимальные припуски по формуле и результаты заносим в графу 11:

. (2.4.7)

Определяем величину номинального диаметра заготовки по формуле:

. (2.4.8)

Определяем общий номинальный припуск по формуле:

(2.4.9)

Таблица 2.9 Сводная таблица данных

Операции и переходы	Элементы припуска, мкм	Допуск T, мкм	Минимальные припуски , мкм	Расчетный диаметр, мм	Предельные значения припусков, мкм.
	Rz	H	с
Заготовка	150	250	580	1300	-	32,5	32,5	33,8	-	-
Точение черновое	50	50	35	620	2*980	30,54	30,54	31,16	1960	2640
Точение чистовое	30	30	24	100	2*135	30,27	30,27	30,37	270	790
Шлифование предварительное	10	20	12	62	2*84	30,1	30,1	30,162	170	208
Шлифование окончательное	5	15	-	16	2*42	30,02	30,02	30,036	80	126
У	2480	3764

Размещено на Allbest.ru

...